CN205733404U - 链锯导板自动化点焊设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种链锯导板自动化点焊设备，包括送入导轨、返回导轨、错位点焊导杆、上料装置、点焊装置、下料装置，所述错位点焊导杆沿送入导轨、返回导轨循环往复滑动，所述上料装置将组成链锯导板的链锯导板片层叠放置于错位点焊导杆上，所述错位点焊导杆的第一端部和第二端部的顶部平面设有对链锯导板片两端部进行定位的定位销，所述点焊装置将链锯导板片焊接在一起组成链锯导板，所述下料装置将错位点焊导杆与点焊后的链锯导板分离。本实用新型采用的技术方案，错位点焊导杆从返回导轨进入送入导轨、上料、点焊、下料以及错位点焊导杆的返回，均实现了自动化，而且是一次性将所有焊点焊接完毕，因而极大提高了焊接效率。

Description

链锯导板自动化点焊设备

技术领域

本实用新型涉及链锯导板加工技术，尤其涉及链锯导板点焊技术。

背景技术

传统的链锯导板点焊设备采用旋转式点焊结构，公开号为203091956U的中国实用新型专利于2013年7月31日公开了一种用于锯链的旋转式点焊机，其采用采用旋转式多工位设计，总计四个方向可进行定位；工件每隔90°被分别固定在定位机构上。第一加工位上料完成后，转盘自动转到第二加工位，焊枪组动作，完成部分焊点的焊接，转盘转到第三加工位焊接，完成部分焊点的焊接，再转到第四加工位完成所有剩下的焊点焊接，最后转到第一加工位，人工取料完成一个循环。其采用的旋转式流水线，虽然相对于线式流水线节省了空间，但是需要多个工位配合才能完成全部焊点的焊接，焊接效率较低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种链锯导板自动化点焊设备，提高焊接效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：链锯导板自动化点焊设备，包括送入导轨、返回导轨、错位点焊导杆、上料装置、点焊装置、下料装置，所述错位点焊导杆沿送入导轨、返回导轨循环往复滑动，所述上料装置将组成链锯导板的链锯导板片层叠放置于错位点焊导杆上，所述错位点焊导杆的第一端部和第二端部的顶部平面设有对链锯导板片两端部进行定位的定位销，所述点焊装置将链锯导板片焊接在一起组成链锯导板，所述下料装置将错位点焊导杆与点焊后的链锯导板分离。

作为优选，所述送入导轨以及返回导轨均设置有驱动错位点焊导杆滑动的错位点焊导杆驱动装置。

作为优选，所述错位点焊导杆驱动装置包括驱动气缸以及支承错位点焊导杆的滑动板，所述驱动气缸的活塞顶杆与滑动板联接。

作为优选，所述送入导轨和返回导轨并排设置，所述返回导轨在终点端设置有将错位点焊导杆从返回导轨推送至送入导轨的送入推送装置，所述送入导轨的终点端设置有将错位点焊导杆从送入导轨推送至返回导轨的返回推送装置。

作为优选，所述上料装置包括用于放置链锯导板的置料架和将链锯导板从置料架转移到错位点焊导杆上的机械手。

作为优选，所述置料架设有第一置料平台和第二置料平台，所述第一置料平台用于放置第一链锯导板片和第二链锯导板片，所述第二置料平台用于放置第三链锯导板片。

作为优选，所述机械手包括第一机械手和第二机械手，所述第一机械手设有转运第一链锯导板片的第一吸盘和转运第二链锯导板片的第二吸盘，所述第二机械手设有转运第三链锯导板片的第三吸盘。

作为优选，所述点焊装置包括上电极和下电极，所述错位点焊导杆、送入导轨穿过下电极，所述上电极对应定位销设有通过凹槽。

作为优选，在送入导轨的起始端与返回导轨的终点端之间并排放置有若干组错位点焊导杆，每组错位点焊导杆中各错位点焊导杆上的定位销在错位点焊导杆长度方向上的位置不同。

作为优选，所述错位点焊导杆的宽度两侧沿长度方向设有至少一个识别通孔。

本实用新型采用的技术方案，多组错位点焊导杆沿送入导轨、返回导轨循环往复滑动，其中，错位点焊导杆沿送入导轨滑动过程中，首先上料装置将组成链锯导板的链锯导板片层叠放置于错位点焊导杆上，然后点焊装置将链锯导板片焊接在一起组成链锯导板，再向送入导轨终点端输送，下料装置将错位点焊导杆与点焊后的链锯导板分离，最后错位点焊导杆经返回导轨回到返回导轨终点端，等待继续开始新一轮的循环，整个过程连续无中断，错位点焊导杆从返回导轨进入送入导轨、上料、点焊、下料以及错位点焊导杆的返回，均实现了自动化，而且是一次性将所有焊点焊接完毕，因而极大提高了焊接效率。

另外，本实用新型采用了错位点焊技术，每组错位点焊导杆中定位销的位置不同，定位在每组错位点焊导杆上的链锯导板片位置也不同，因此，避免点焊装置的上电极和下电极长期作用在一个点，延长了电极的使用寿命。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：

图1为链锯导板自动化点焊设备的正面结构示意图；

图2为链锯导板自动化点焊设备的俯视结构示意图；

图3为链锯导板错位点焊循环进料机构的正面结构示意图；

图4为链锯导板错位点焊循环进料机构的俯视结构示意图；

图5为错位点焊导杆驱动装置的结构示意图；

图6为点焊装置的剖面结构示意图；

图7为图6的局部放大结构示意图；

图8a为第一错位点焊导杆的结构示意图一；

图8b为第一错位点焊导杆的结构示意图二；

图9a为第二错位点焊导杆的结构示意图一；

图9b为第二错位点焊导杆的结构示意图二；

图10a为第三错位点焊导杆的结构示意图一；

图10b为第三错位点焊导杆的结构示意图二；

图11a为第四错位点焊导杆的结构示意图一；

图11b为第四错位点焊导杆的结构示意图二；

图12a为第五错位点焊导杆的结构示意图一；

图12b为第五错位点焊导杆的结构示意图二；

图13a为第六错位点焊导杆的结构示意图一；

图13b为第六错位点焊导杆的结构示意图二。

具体实施方式

如图1所示，链锯导板自动化点焊设备，包括机架，以及设置在机架上的链锯导板错位点焊循环进料机构1、上料装置2、点焊装置3、下料装置。

其中，如图2至图5所示，链锯导板错位点焊循环进料机构1包括送入导轨11、返回导轨12、错位点焊导杆10。错位点焊导杆10用于对链锯导板片进行装夹，链锯导板由并排焊接为一个整体的第一链锯导板片、第二链锯导板片、第三链锯导板片组成，因此第一链锯导板片、第二链锯导板片、第三链锯导板片层叠定位装夹在错位点焊导杆10上再进行点焊，错位点焊导杆10沿长度方向对应链锯导板焊点设有上下贯通的点焊通孔101。错位点焊导杆10沿送入导轨11、返回导轨12循环往复滑动，在送入导轨11上，错位点焊导杆10依次经过上料装置2、点焊装置3、下料装置，经过上料装置2时，上料装置2将组成链锯导板的链锯导板片层叠放置于错位点焊导杆10上，然后，点焊装置3将链锯导板片焊接在一起组成链锯导板，最后，下料装置将错位点焊导杆10与点焊后的链锯导板分离，而分离后错位点焊导杆10经返回导轨12返回，等待再次 进入到送入导轨11，开始新一轮循环。

送入导轨11以及返回导轨12均设置有驱动错位点焊导杆10滑动的错位点焊导杆驱动装置13。如图5所示，错位点焊导杆驱动装置13包括驱动气缸以及支承错位点焊导杆10的滑动板14，所述驱动气缸的活塞顶杆与滑动板14联接，所述滑动板14设置有滑动推杆15，错位点焊导杆10置于滑动板14上，滑动板14对应焊点设有通孔，送入导轨11/返回导轨12在本实施例中具体结构为两侧导轨侧板夹持形成的轨道槽，滑动推杆15伸入送入导轨11/返回导轨12的轨道槽中并沿轨道槽滑动。

进一步的，上述的送入导轨11和返回导轨12是并排设置的，送入导轨的起始端与返回导轨的终点端平齐。返回导轨12在终点端设置有将错位点焊导杆10从返回导轨12推送至送入导轨11的送入推送装置。同时，送入导轨的终点端设置有将错位点焊导杆10从送入导轨11推送至返回导轨12的返回推送装置。送入推送装置和返回推送装置的结构可以相同，均包括平推气缸，平推气缸的活塞顶杆连接有推块，在送入导轨的终点端，经下料装置下料后，错位点焊导杆10输送至与返回推送装置对应位置，这个位置可以设置位置检测传感器，如红外传感器进行检测，在这个位置，平推气缸推动推块，推块将错位点焊导杆10从送入导轨终点端推向返回导轨起始端，然后错位点焊导杆再返回到返回导轨终点端，在返回导轨的终点端，同样可以设置类似的位置检测传感器检测错位点焊导杆是否到位，到位后，平推气缸推动推块，推块将错位点焊导杆从返回导轨终点端向送入导轨起始端推送。

其中，下料装置包括下料支架、下料气缸、击打块，下料气缸安装于下料支架上，下料气缸竖直设于送入导轨正上方，且位于靠近送入导轨终点端位置，下料气缸的活塞顶杆连接有击打块，下料气缸驱动击打块击打链锯导板，使链 锯导板与错位点焊导杆10分离，分离后的错位点焊导杆10落到滑动板14上，滑动推杆15推动错位点焊导杆10继续向送入导轨终点端输送。

如图6和图7所示，点焊装置3包括上电极32和下电极31，错位点焊导杆10、送入导轨11从下电极31穿过，链锯导板底面支撑在下电极31上，上电极32连接有升降装置，升降装置安装在支架上，支架包括立柱和支撑在立柱上的支撑板，升降装置在本实施例中为安装在支撑板上的升降气缸33，上电极32对应所述错位点焊导杆的定位销103设有通过凹槽321，错位点焊导杆10沿送入导轨11进入点焊装置3后，升降气缸33驱动上电极32下降并压合在链锯导板顶面上，定位销103就位于通过凹槽内，上电极32和下电极31配合一次性将所有焊点焊接完毕，因而极大提高了焊接效率。

另外，传统的链锯导板点焊设备，链锯导板在点焊装置的上电极和下电极之间的位置固定，上电极和下电极长期作用在链锯导板的相同位置，容易造成寿命变短，因此本实用新型采用错位点焊技术来解决上述问题，具体来说是通过错位点焊导杆实现。

错位点焊导杆10的第一端部和第二端部的顶部平面设有对链锯导板片两端进行定位的定位销103，定位销103由陶瓷材料制成，耐磨且耐高温。将所有错位点焊导杆10分成若干组，这若干组错位点焊导杆从送入导轨的起始端到返回导轨的终点端水平并排放置，最少可以为一组，每组错位点焊导杆中各个错位点焊导杆上的定位销在错位点焊导杆10的长度方向上的位置不同，这若干组错位点焊导杆10沿送入导轨11、返回导轨12循环往复运动。这样以错位点焊导杆10分组为依据，每一组错位点焊导杆10在装夹链锯导板片进入点焊装置时，定位在错位点焊导杆上的链锯导板片放置的位置也不同，也就是对应错位点焊导杆的长度方向的位置不同，因此在点焊装置中焊接的位置也不同，这就避免 了上电极和下电极长期作用在相同位置，延长了上电极和下电极的使用寿命。

由于每组错位点焊导杆中定位销的位置不同，因此上料装置2需要根据错位点焊导杆的不同，准确的将链锯导板片定位在定位销上，这就需要对错位点焊导杆进行识别，为上料装置2的上料提供依据。

本实用新型采用的技术方案是在错位点焊导杆上设置识别通孔102，同时送入导轨一侧设有检测识别通孔的识别通孔检测传感器，其中，通孔检测传感器靠近上料装置输入侧，这样识别通孔检测传感器在上料装置动作前，将信息反馈至上料装置，上料装置再动作，上料装置就可以将链锯导板片准确定位在错位点焊导杆10上，也就是使链锯导板片上定位孔正好与定位销配合。

在每组错位点焊导杆中，不仅错位点焊导杆的数量可以变化，而且不同错位点焊导杆上识别通孔的设置数量、设置位置也可以进行变化，以适应错位点焊导杆的数量变化。

具体到本实施例中，每组错位点焊导杆由6根错位点焊导杆10组成。

如图8a和图8b所示，第一错位点焊导杆上设置一个识别通孔，识别通孔距离最近端的距离为a。

如图9a和图9b所示第二错位点焊导杆上设置一个识别通孔，识别通孔距离最近端的距离为b。

如图10a和图10b所示，第三错位点焊导杆上设置一个识别通孔，识别通孔距离最近端的距离为c。

如图11a和图11b所示，第四错位点焊导杆上设置两个识别通孔，其中一个识别通孔距离最近端的距离为b，另一个距离最近端的距离为c。

如图12a和图12b所示，第五错位点焊导杆上设置两个识别通孔，其中一个识别通孔距离最近端的距离为a，另一个距离最近端的距离为c。

如图13a和图13b所示，第六错位点焊导杆上设置两个识别通孔，其中一个识别通孔距离最近端的距离为b，另一个距离最近端的距离为a。

上述6根错位点焊导杆10，虽然识别通孔开孔数量和位置有所不同，但总的来说，识别通孔总共可以设置在三个位置，距离最近端的距离为a、b、c，单独每根错位点焊导杆10最多设置两个识别通孔(设置一个或者两个)，这样，根据错位点焊导杆10上a、b、c三个孔位对应位置是否有识别通孔，对应位置有孔则为1，无孔为0，排除“111”、“000”两种组合，共以上6种组合，0跟1是计算机最基本的存储单位，识别通孔检测传感器通过对识别通孔进行检测，生成“6”种组合，每组的6根错位点焊导杆对应其中一种组合，上料装置的控制程序以此为依据，即可知道即将上料的是那一根错位点焊导杆，从而准确的上料。

其中，如图2所示，上料装置2包括用于放置链锯导板的置料架20和将链锯导板从置料架转移到错位点焊导杆上的机械手。所述置料架20设有沿设备前后方向设置的第一置料平台和第二置料平台，所述第一置料平台用于放置第一链锯导板片L1和第二链锯导板片L2，所述第二置料平台用于放置第三链锯导板片L3。对应的，所述机械手包括第一机械手21和第二机械手22，所述第一机械手设有转运第一链锯导板片的第一吸盘和转运第二链锯导板片的第二吸盘，所述第二机械手设有转运第三链锯导板片的第三吸盘。

在第一置料平台上，第一链锯导板片L1和第二链锯导板片L2前后并排设置，且多片链锯导板片层叠设置，第一吸盘抓取第一链锯导板、第二吸盘抓取第二链锯导板片是同时动作的，第一吸盘将第一链锯导板片放置在错位点焊导杆上，然后第二吸盘再把第二链锯导板片放置在错位点焊导杆上，使第二链锯导板片层叠放置在第一链锯导板片上，最后，第三吸盘抓取第三链锯导板片并 放置在错位点焊导杆上，并层叠放置在第二链锯导板片上方。如前所述，每次放置链锯导板片时，识别通孔检测传感器已经将错位点焊导杆的信息反馈至上料装置，因此上料装置动作时，可以保证链锯导板片上定位孔与错位点焊导杆上定位销配合。

为了保证工作的连续性，第一置料平台上同时设置另外一组第一链锯导板片L1和第二链锯导板片L2，且两组第一链锯导板片L1并排放置，两组第二链锯导板片L2也并排放置，同样的，第二置料平台上同时设置两组第三链锯导板片L3。这样，当第一组链锯导板片用完后，可以立即取用第二组链锯导板片，同时可以完成链锯导板片的上料，不至于中断。

利用上述链锯导板自动化点焊设备进行点焊的工艺包括如下步骤：

步骤一，错位点焊导杆从返回导轨的终点端进入送入导轨的起始端并开始向送入导轨的终点端滑动；

步骤二，错位点焊导杆沿送入导轨输送至与上料装置对应位置后，上料装置将组成链锯导板的链锯导板片层叠放置于错位点焊导杆上；

步骤三，错位点焊导杆沿送入导轨输送至与点焊装置对应位置后，点焊装置将链锯导板片焊接在一起组成链锯导板；

步骤四，错位点焊导杆沿送入导轨输送至与下料装置对应位置后，下料装置将错位点焊导杆与点焊后的链锯导板分离；

步骤五，错位点焊导杆从送入导轨终点端推送至返回导轨起始端；

步骤六，错位点焊导杆从返回导轨起始端滑动至返回导轨的终点端，并开始新一轮循环。

Claims (10)

1.链锯导板自动化点焊设备，其特征在于：包括送入导轨、返回导轨、错位点焊导杆、上料装置、点焊装置、下料装置，所述错位点焊导杆沿送入导轨、返回导轨循环往复滑动，所述上料装置将组成链锯导板的链锯导板片层叠放置于错位点焊导杆上，所述错位点焊导杆的第一端部和第二端部的顶部平面设有对链锯导板片两端部进行定位的定位销，所述点焊装置将链锯导板片焊接在一起组成链锯导板，所述下料装置将错位点焊导杆与点焊后的链锯导板分离。

2.根据权利要求1所述的链锯导板自动化点焊设备，其特征在于：所述送入导轨以及返回导轨均设置有驱动错位点焊导杆滑动的错位点焊导杆驱动装置。

3.根据权利要求2所述的链锯导板自动化点焊设备，其特征在于：所述错位点焊导杆驱动装置包括驱动气缸以及支承错位点焊导杆的滑动板，所述驱动气缸的活塞顶杆与滑动板联接。

4.根据权利要求1所述的链锯导板自动化点焊设备，其特征在于：所述送入导轨和返回导轨并排设置，所述返回导轨在终点端设置有将错位点焊导杆从返回导轨推送至送入导轨的送入推送装置，所述送入导轨的终点端设置有将错位点焊导杆从送入导轨推送至返回导轨的返回推送装置。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的链锯导板自动化点焊设备，其特征在于：所述上料装置包括用于放置链锯导板的置料架和将链锯导板从置料架转移到错位点焊导杆上的机械手。

6.根据权利要求5所述的链锯导板自动化点焊设备，其特征在于：所述置料架设有第一置料平台和第二置料平台，所述第一置料平台用于放置第一链锯导板片和第二链锯导板片，所述第二置料平台用于放置第三链锯导板片。

7.根据权利要求6所述的链锯导板自动化点焊设备，其特征在于：所述机械手包括第一机械手和第二机械手，所述第一机械手设有转运第一链锯导板片的第 一吸盘和转运第二链锯导板片的第二吸盘，所述第二机械手设有转运第三链锯导板片的第三吸盘。

8.根据权利要求1所述的链锯导板自动化点焊设备，其特征在于：所述点焊装置包括上电极和下电极，所述错位点焊导杆、送入导轨穿过下电极，所述上电极对应定位销设有通过凹槽。

9.根据权利要求4所述的链锯导板自动化点焊设备，其特征在于：在送入导轨的起始端与返回导轨的终点端之间并排放置有若干组错位点焊导杆，每组错位点焊导杆中各错位点焊导杆上的定位销在错位点焊导杆长度方向上的位置不同。

10.根据权利要求9所述的链锯导板自动化点焊设备，其特征在于：所述错位点焊导杆的宽度两侧沿长度方向设有至少一个识别通孔。