CN205686660U - 层集整推式塑料输液瓶装箱机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种层集整推式塑料输液瓶装箱机，包括输液瓶进料装置和装箱装置，装箱装置包括由上至下设有下料推料装置和装箱推料装置，输液瓶进料装置包括输送板B，下料推料装置位于输送板B末端、位于输送板B的一侧，输送板B的输液瓶下料口设有限位档槽，限位挡槽的正下方设有落料板，落料板背向装箱推料装置的一侧设有装箱板，装箱板上放置有包装箱，包装箱的开口面向落料板，限位挡槽的槽口面向输送槽B，限位挡槽的槽底对应于装箱推料装置设有缺口，槽壁向下延伸至落料板的顶面。由本实用新型结构可知，实现输液瓶的自动化装箱操作，提高输液瓶的装箱效率，保证输液瓶的装箱质量，还省去输液瓶的装箱人力，降低操作工的劳动强度，降低企业的人力成本。

Description

层集整推式塑料输液瓶装箱机

技术领域

本实用新型涉及输液瓶的生产的领域，具体涉及一种层集整推式塑料输液瓶装箱机。

背景技术

玻璃瓶输液作为第一代输液产品，由于其生产工艺复杂，加之存在稳定性差、易产生玻璃屑、第二次污染机率高等缺陷，对人体健康形成潜在的隐患，而且玻璃瓶体重大，运输成本高，在运输过程中的碰撞易引起隐形裂伤，造成药物污染，这些缺陷，限制了其只能在本地区销售，再加上玻璃瓶在烧制时对环境污染较大及能源消耗量也很大，新型包装材料替代玻璃瓶已势在必行。

塑料输液瓶是替代传统包装的最佳包装，在国内外应用比较广泛。

目前临床上用的输液包装有玻璃输液瓶、塑料输液瓶。玻璃输液瓶重量大运输成本高、体积大占有空间大、易碎，易造成破瓶污染，使用不便。

塑料输液瓶具有玻璃瓶不可比拟的许多优点：比玻璃瓶质轻不易破碎，韧性、机械强度好，方便运输和使用；密封性好瓶口采用焊封工艺，没有玻璃瓶输液盖口塞接合处的漏气现象；化学性质稳定，药物相容性好，不溶性微粒比玻璃瓶输液少5倍；采用双向拉伸工艺比挤吹法生产的塑料瓶透明度好，变形性小；使用具有内盖、异戊二烯的胶垫和有易拉环的外盖组合盖，保证其密封性好，穿刺力适中，滞针性好，穿刺时不掉屑，易拉环拉开力适度；在紧急使用、需要快速输液的情况下，适合于做挤压输液，容器的挤压口部位可承受超过常压0.5Pa的压力；塑料输液瓶在与药品生产同样的洁净级别下自产自用可保证无污染，生产过程更加符合GMP的要求。

由上可知，塑料输液瓶的市场将会非常庞大。在输液瓶的生产过程中，基本上都能实现自动化流水线生产，从而提高了生产效率，保证了生产质量。但是在塑料输液瓶的装箱操作过程中，其装箱速度仍然无法提高，成为了整条生产线生产速度的瓶颈。目前塑料输液瓶的装箱一般有两种方式，第一种是采用大量人工，从而能够勉强跟上塑料输液瓶的前序生产速度，但是人力成本巨大；第二种是自动化，但是这种自动化都是采用的是通过机器人进行抓取的方式将输液瓶进行抓取装箱，但是由于机器人在抓取过程中是一来一回的操作，导致机器人抓取塑料瓶装箱结束之后、回到起始位置的过程，这段时间只能被浪费，导致机器人的装箱效率无法满足生产需求，另外机器人的设备成本也非常高。再由于塑料输液瓶的瓶身实际上有一定的柔性，所以在抓取的时候，机器人只能抓取塑料输液瓶的瓶口，由于瓶口的面积较小，所以对于进入装箱机器人位置处的塑料输液瓶的位置要求很高。

发明内容

本实用新型的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种层集整推式塑料输液瓶装箱机，实现了输液瓶的自动化装箱操作，不仅提高了输液瓶的装箱效率，而且保证了输液瓶的装箱质量，同时还省去了输液瓶的装箱人力，降低了操作工的劳动强度，降低了企业的人力成本；装箱推料板由多个堆叠的推料板单元组成，从而在沿限位挡槽下落的过程中，避免输液瓶由于落差过高而导致输液瓶损坏；通过限位挡槽的作用，从而在沿限位挡槽下落的过程中，保证输液瓶能够仍然整齐地下落，下落后仍然能够保持整齐，便于下一步地装箱操作；由于推料板单元的数量较多，所以活塞C的数量也较多，通过滑板与活塞C固定，使得活塞C之间更加牢靠，保证活塞C统一操作的精确性；滑板与水平滑杆滑动连接，使活塞C、装箱推料板以及输液瓶和包装箱的退料移动更加方便；通过包装箱的进料装置，使得空的包装箱能够持续输送进来，保证了输液瓶装箱的连续性；通过出料坡的作用，使得装满有输液瓶的包装箱在滑动至出料板的时候，与装箱板上的包装箱相比翻转90度，使包装箱的开口朝上，便于操作工对包装箱进行封口，进一步提高生产效率，降低操作工的劳动强度；整个设备中各部件的成本较低，降低了企业的改造成本，有利于企业的设备改造。

本实用新型所采取的技术方案是：

层集整推式塑料输液瓶装箱机，包括输液瓶进料装置和装箱装置，所述装箱装置包括基座，所述基座上由上至下设有下料推料装置和装箱推料装置，所述输液瓶进料装置包括输送板B，输液瓶平放于输送板B上，并且输液瓶的瓶身方向与输送板B垂直，所述下料推料装置位于输送板B末端、位于输送板B的一侧，所述装箱推料装置位于下料推料装置的正下方，所述下料推料装置包括下料推料板，所述装箱推料装置包括装箱推料板，所述输送板B的输液瓶下料口设有限位档槽，所述限位挡槽的正下方设有落料板，所述落料板背向装箱推料装置的一侧设有装箱板，所述装箱板上放置有包装箱，所述包装箱的开口面向落料板，并且包装箱的开口的封口板与包装箱对应的侧壁齐平，所述限位挡槽的槽口面向输送槽B，限位挡槽的槽深与输液瓶的瓶身高度相等，限位挡槽的槽底对应于装箱推料装置设有缺口，所述下料推料板的宽度、装箱推料装置的装箱推料板的宽度以及限位挡槽两侧槽壁之间的宽度相等，均等于包装箱的开口长度，槽壁向下延伸至落料板的顶面；所述装箱推料板的高度与包装箱的开口宽度相等；所述下料推料装置还包括与基座固定的活塞A，所述下料推料板与活塞A 的活塞杆A固定；装箱推料装置包括与基座固定的活塞组，所述装箱推料板通过活塞组与基座水平活动连接。

本实用新型进一步改进方案是，所述活塞组包括活塞B，所述活塞B与基座固定，活塞B的活塞杆B与装箱推料板连接。

本实用新型更进一步改进方案是，所述装箱推料板由多个堆叠的推料板单元组成，所述推料板单元之间相互滑动连接，所述推料板单元的高度与输液瓶的直径相等，所述推料板单元的数量与包装箱内所能装放输液瓶的行数相等。

本实用新型更进一步改进方案是，所述活塞组还包括分别与推料板单元对应连接的活塞C，所述活塞C的活塞杆C分别与推料板单元固定，活塞C均通过连接板与活塞B的活塞杆B连接。

本实用新型更进一步改进方案是，所述活塞B的活塞杆B与连接板之间至少设有一个活塞D；当设有多个活塞D的时候，活塞D首尾依次串联连接。

本实用新型更进一步改进方案是，当活塞D只有一个的时候，所述活塞杆B的端部与活塞D的活塞杆D端部固定；当活塞D有多个的时候，所述活塞杆B的端部与最靠近活塞B的活塞D的活塞杆D端部固定。

本实用新型更进一步改进方案是，所述活塞D的数量比包装箱内所能装放输液瓶的层数少1。

本实用新型更进一步改进方案是，所述活塞C固定于滑板上，所述滑板沿基座上所设的水平滑杆滑动，活塞D与滑板滑动连接。

本实用新型更进一步改进方案是，所述滑板通过支架与水平滑杆滑动连接。

本实用新型更进一步改进方案是，所述水平横杆设有两根，支架横跨于两水平横杆之间，并通过套管分别与水平横杆滑动连接。

本实用新型更进一步改进方案是，所述水平滑杆的两端分别固定于立杆上，所述活塞A通过连接杆与立杆固定，所述活塞B固定于立杆上。

本实用新型更进一步改进方案是，所述输液瓶进料装置还包括输送板A，所述输送板A的末端与输送板B的首端相连通，所述输液瓶平放于输送板A上，输液瓶的瓶身方向与输送板B上的输液瓶相同，所述输送板A的宽度与输液瓶的瓶身宽度匹配，输送板A和输送板B分别沿着输液瓶的输送方向向下倾斜。

本实用新型更进一步改进方案是，所述输送板A的倾斜角度大于输送板B的倾斜角度。

本实用新型更进一步改进方案是，所述输送板A 与输送板B的输送方向垂直，所述输送板A和输送板B上的两侧分别设有挡壁，所述输送板B的挡壁延伸至下料推料板面向输送板A的一侧，所述输送板B上的末端设有挡板A，所述挡板A与下料推料板背向输送板A一侧的侧壁贴合。

本实用新型更进一步改进方案是，所述输送板B上位于下料推料板远离挡板A的一侧设有挡板B和计数器，所述挡板B与输送板B活动连接。每当一个输液瓶经过计数器，计数器就计一次数，当计数器所计的数与包装箱内所能装放输液瓶的列数相等的时候，计数器控制挡板B将输送板B挡住，并且计数器清零。

本实用新型更进一步改进方案是，所述装箱板远离限位挡槽的一侧设有出料坡和出料板。

本实用新型更进一步改进方案是，所述落料板和装箱板分别通过立柱与基座固定连接。

本实用新型更进一步改进方案是，位于装箱板上的包装箱，其与装箱板接触的侧壁内表面所在高度与落料板的表面高度相等。

本实用新型更进一步改进方案是，所述装箱板的上方设有包装箱进料装置，所述包装箱进料装置包括传送装置，所述传送装置上的包装箱的开口面向槽底进行传送，所述传送装置的末端与槽底之间设有与包装箱大小相匹配的间隙，所述槽底的上沿高于传送装置上的包装箱，所述传送装置的末端正下方固定有与槽底平行的限位立板。

本实用新型更进一步改进方案是，所述输送板B位于输液瓶下料口位置处的底部与装箱推料板之间设有限位挡块，所述限位挡块与输送板B的输液瓶下料口处的边沿齐平。

本实用新型更进一步改进方案是，当活塞杆A退回活塞A内至最大行程处的时候，下料推料板远离活塞A的一端与输送板B上的输液瓶不接触；当活塞杆A伸出活塞A至最大行程处的时候，下料推料板远离活塞A的一端位于输液瓶下料口处。

本实用新型更进一步改进方案是，当活塞杆B退回活塞B内至最大行程处的时候，并且活塞杆C和活塞杆D分别退回活塞C内和活塞D内至最大行程处的时候，装箱推料板远离活塞B的一端与落料板上的输液瓶不接触；当活塞杆B、活塞杆C分别伸出活塞B和活塞C至最大行程处的时候，装箱推料板将落料板上的输液瓶推至包装箱内。

本实用新型更进一步改进方案是，当活塞杆B退回活塞B内至最大行程处的时候，并且活塞杆C和活塞杆D分别退回活塞C内和活塞D内至最大行程处的时候，装箱推料板远离活塞B的一端与落料板上的输液瓶之间的距离大于等于包装箱内的隔板的厚度。

本实用新型更进一步改进方案是，当活塞杆B和活塞杆D分别退回活塞B和活塞D内至最大行程处的时候，并且活塞杆C伸出活塞C至最大行程处的时候，装箱推料板远离活塞B的一端与输液瓶下料口处的水平距离大于等于输液瓶的瓶顶与瓶底之间的距离。

本实用新型更进一步改进方案是，所述活塞杆C的行程大于等于输液瓶的瓶顶与瓶底之间的距离；所述活塞杆D的行程等于输液瓶的瓶顶与瓶底之间的距离。

本实用新型更进一步改进方案是，当活塞杆B、活塞杆C和活塞杆D分别伸出活塞B、活塞C和活塞D至最大行程处的时候，装箱推料板将输液瓶全部推入包装箱内，并将包装箱推至装箱板与出料坡的连接处，使包装箱沿出料坡向下滑至出料板，并且使包装箱的开口相对面与出料板接触。

本实用新型更进一步改进方案是，所述出料坡与水平面的夹角大于等于45度。

本实用新型的有益效果在于：

第一、本实用新型的层集整推式塑料输液瓶装箱机，实现了输液瓶的自动化装箱操作，不仅提高了输液瓶的装箱效率，而且保证了输液瓶的装箱质量，同时还省去了输液瓶的装箱人力，降低了操作工的劳动强度，降低了企业的人力成本。

第二、本实用新型的层集整推式塑料输液瓶装箱机，装箱推料板由多个堆叠的推料板单元组成，从而在沿限位挡槽下落的过程中，避免输液瓶由于落差过高而导致输液瓶损坏。

第三、本实用新型的层集整推式塑料输液瓶装箱机，通过限位挡槽的作用，从而在沿限位挡槽下落的过程中，保证输液瓶能够仍然整齐地下落，下落后仍然能够保持整齐，便于下一步地装箱操作。

第四、本实用新型的层集整推式塑料输液瓶装箱机，由于推料板单元的数量较多，所以活塞C的数量也较多，通过滑板与活塞C固定，使得活塞C之间更加牢靠，保证活塞C统一操作的精确性。

第五、本实用新型的层集整推式塑料输液瓶装箱机，滑板与水平滑杆滑动连接，使活塞C、装箱推料板以及输液瓶和包装箱的退料移动更加方便。

第六、本实用新型的层集整推式塑料输液瓶装箱机，通过包装箱的进料装置，使得空的包装箱能够持续输送进来，保证了输液瓶装箱的连续性。

第七、本实用新型的层集整推式塑料输液瓶装箱机，通过出料坡的作用，使得装满有输液瓶的包装箱在滑动至出料板的时候，与装箱板上的包装箱相比翻转90度，使包装箱的开口朝上，便于操作工对包装箱进行封口，进一步提高生产效率，降低操作工的劳动强度。

第八、本实用新型的层集整推式塑料输液瓶装箱机，整个设备中各部件的成本较低，降低了企业的改造成本，有利于企业的设备改造。

附图说明

图1为本实用新型不包含包装箱输送装置的俯视示意图。

图2为本实用新型由出料口一侧视角的示意图。

图3为本实用新型不包含输液瓶输送装置的主视示意图。

图4为本实用新型进行输液瓶装单层箱的步骤1主视示意图。

图5为本实用新型进行输液瓶装单层箱的步骤2主视示意图。

图6为本实用新型进行输液瓶装单层箱的步骤3主视示意图。

图7为本实用新型进行输液瓶装单层箱的步骤4主视示意图。

图8为本实用新型进行输液瓶装单层箱的步骤5主视示意图。

图9为本实用新型进行输液瓶装单层箱的步骤6主视示意图。

图10为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤1主视示意图。

图11为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤2主视示意图。

图12为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤3主视示意图。

图13为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤4主视示意图。

图14为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤5主视示意图。

图15为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤6主视示意图。

图16为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤7主视示意图。

图17为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤8主视示意图。

图18为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤9主视示意图。

图19为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤10主视示意图。

图20为本实用新型进行输液瓶装多层箱的步骤11主视示意图。

具体实施方式

结合图1、图2和图3可知，本实用新型包括输液瓶进料装置和装箱装置，所述装箱装置包括基座17，所述基座17上由上至下设有下料推料装置和装箱推料装置，所述下料推料装置包括下料推料板4，所述装箱推料装置包括装箱推料板12，所述输液瓶进料装置包括输送板B2，输液瓶9平放于输送板B2上，并且输液瓶9的瓶身方向与输送板B2垂直，所述下料推料装置位于输送板B2末端、位于输送板B2的一侧，所述装箱推料装置位于下料推料装置的正下方，所述输送板B2的输液瓶下料口设有限位档槽6，所述限位挡槽6的正下方设有落料板10，所述落料板10背向装箱推料装置的一侧设有装箱板24，所述装箱板24上放置有包装箱7，所述包装箱7的开口面向落料板10，并且包装箱7的开口的封口板71与包装箱7对应的侧壁齐平，所述限位挡槽6的槽口面向输送槽B2，限位挡槽6的槽深与输液瓶9的瓶身高度相等，限位挡槽6的槽底61对应于装箱推料装置设有缺口，所述下料推料板4的宽度、装箱推料装置的装箱推料板12的宽度以及限位挡槽6两侧槽壁62之间的宽度相等，均等于包装箱7的开口长度，槽壁62向下延伸至落料板10的顶面；所述装箱推料板12的高度与包装箱7的开口宽度相等；所述下料推料装置还包括与基座17固定的活塞A5，所述下料推料板4与活塞A5的活塞杆A固定；装箱推料装置包括与基座17固定的活塞组，所述装箱推料板12通过活塞组与基座17水平活动连接。

所述活塞组包括活塞B16，所述活塞B16与基座17固定，活塞B16的活塞杆B与装箱推料板12连接。

所述装箱推料板12由多个堆叠的推料板单元组成，所述推料板单元之间相互滑动连接，所述推料板单元的高度与输液瓶9的直径相等，所述推料板单元的数量与包装箱7内所能装放输液瓶9的行数相等。

所述活塞组还包括分别与推料板单元对应连接的活塞C13，所述活塞C13的活塞杆C分别与推料板单元固定，活塞C13均通过连接板15与活塞B16的活塞杆B连接。

所述活塞B16的活塞杆B与连接板15之间至少设有一个活塞D14；当设有多个活塞D14的时候，活塞D14首尾依次串联连接。

当活塞D14只有一个的时候，所述活塞杆B的端部与活塞D14的活塞杆D端部固定；当活塞D14有多个的时候，所述活塞杆B的端部与最靠近活塞B16的活塞D14的活塞杆D端部固定。

所述活塞D14的数量等于包装箱7内所能装放输液瓶9的层数减去一。

所述活塞C13固定于滑板20上，所述滑板20沿基座17上所设的水平滑杆19滑动，活塞D14与滑板20滑动连接。

所述滑板20通过支架22与水平滑杆19滑动连接。

所述水平横杆19设有两根，支架22横跨于两水平横杆19之间，并通过套管21分别与水平横杆19滑动连接。

所述水平滑杆19的两端分别固定于立杆18上，所述活塞A5通过连接杆23与立杆18固定，所述活塞B16固定于立杆18上。

所述输液瓶进料装置还包括输送板A1，所述输送板A1的末端与输送板B2的首端相连通，所述输液瓶9平放于输送板A1上，输液瓶9的瓶身方向与输送板B2上的输液瓶9相同，所述输送板A1的宽度与输液瓶9的瓶身宽度匹配，输送板A1和输送板B2分别沿着输液瓶9的输送方向向下倾斜。

所述输送板A1的倾斜角度大于输送板B2的倾斜角度。

所述输送板A 1与输送板B2的输送方向垂直，所述输送板A1和输送板B2上的两侧分别设有挡壁8，所述输送板B2的挡壁8延伸至下料推料板4面向输送板A1的一侧，所述输送板B2上的末端设有挡板A3，所述挡板A3与下料推料板4背向输送板A1一侧的侧壁贴合。

所述输送板B2上位于下料推料板4远离挡板A3的一侧设有挡板B31和计数器32，所述挡板B31与输送板B2活动连接。每当一个输液瓶9经过计数器32，计数器32就计一次数，当计数器32所计的数与包装箱7内所能装放输液瓶9的列数相等的时候，计数器32控制挡板B31将输送板B2挡住，并且计数器32清零。

所述装箱板24远离限位挡槽6的一侧设有出料坡25和出料板26。

所述落料板10和装箱板24分别通过立柱11与基座17固定连接。

位于装箱板24上的包装箱7，其与装箱板24接触的侧壁内表面所在高度与落料板10的表面高度相等。

所述装箱板24的上方设有包装箱进料装置，所述包装箱进料装置包括传送装置28，所述传送装置28上的包装箱7的开口面向槽底61进行传送，所述传送装置28的末端与槽底61之间设有与包装箱7大小相匹配的间隙，所述槽底61的上沿高于传送装置28上的包装箱7，所述传送装置28的末端正下方固定有与槽底61平行的限位立板29。

所述输送板B2位于输液瓶下料口位置处的底部与装箱推料板12之间设有限位挡块27，所述限位挡块27与输送板B2的输液瓶下料口处的边沿齐平。

当活塞杆A退回活塞A5内至最大行程处的时候，下料推料板4远离活塞A5的一端与输送板B2上的输液瓶9不接触；当活塞杆A伸出活塞A5至最大行程处的时候，下料推料板4远离活塞A5的一端位于输液瓶下料口处。

当活塞杆B退回活塞B16内至最大行程处的时候，并且活塞杆C和活塞杆D分别退回活塞C13内和活塞D14内至最大行程处的时候，装箱推料板12远离活塞B16的一端与落料板10上的输液瓶9不接触；当活塞杆B、活塞杆C分别伸出活塞B16和活塞C13至最大行程处的时候，装箱推料板12将落料板10上的输液瓶9推至包装箱7内。

当活塞杆B退回活塞B16内至最大行程处的时候，并且活塞杆C和活塞杆D分别退回活塞C13内和活塞D14内至最大行程处的时候，装箱推料板12远离活塞B16的一端与落料板10上的输液瓶9之间的距离大于等于包装箱7内的隔板30的厚度。

当活塞杆B和活塞杆D分别退回活塞B16和活塞D14内至最大行程处的时候，并且活塞杆C伸出活塞C13至最大行程处的时候，装箱推料板12远离活塞B16的一端与输液瓶下料口处的水平距离大于等于输液瓶9的瓶顶与瓶底之间的距离。

所述活塞杆C的行程大于等于输液瓶9的瓶顶与瓶底之间的距离；所述活塞杆D的行程等于输液瓶9的瓶顶与瓶底之间的距离。

当活塞杆B、活塞杆C和活塞杆D分别伸出活塞B16、活塞C13和活塞D14至最大行程处的时候，装箱推料板12将输液瓶9全部推入包装箱7内，并将包装箱7推至装箱板24与出料坡25的连接处，使包装箱7沿出料坡25向下滑至出料板26，并且使包装箱7的开口相对面与出料板26接触。

所述出料坡25与水平面的夹角大于等于45度。

实施例1

结合图4~图9可知，本发明对仅装一层输液瓶9的包装箱7进行装箱。

首先，活塞杆C伸出活塞C13，限位挡槽6内的下方为多层推料板单元；空的包装箱7通过传送装置28向输液瓶下料口处传送，并沿着槽底61和限位立板29下落至装箱板24上，之后的空的包装箱下落在之前的包装箱7上，并且包装箱7的开口面向推料板单元；另外输液瓶9通过输送板A1和输送板B2输送至挡板A3处，并被挡板A3挡住，计数器32对经过的输液瓶9数量进行计数，当计数器32所计数字与包装箱7内所能装放输液瓶9的列数相等的时候，计数器32控制挡板B31将输送板B2挡住，并且计数器32清零。此时活塞杆A伸出活塞A5至最大行程处，将输送板B2上被挡板A3挡住的输液瓶9推向输液瓶下料口进行下料，并沿着限位挡槽6掉落在最上层的推料板单元上；当活塞杆A退回活塞A5内之后，挡板B31离开输送板B2，输送板A1和输送板B2上的输液瓶9继向挡板A3移动，重复上述动作，之后沿限位挡槽6掉落的输液瓶9掉落在之前输液瓶9的上方；直至当输液瓶下料口掉落至限位挡槽6内最上层的输液瓶9与输送板B2上对应于下料推料板4位置处的输液瓶9高度相等的时候，与最上层的推料板单元连接的活塞杆C退回活塞C13内至最大行程处，而限位挡槽6内的输液瓶9从最上方的推料板单元向下掉落至下一层的推料板单元上；重复上述的下料动作，每当限位挡槽6内最上层的输液瓶9与输送板B2上对应于下料推料板4位置处的输液瓶9高度相等的时候，与限位挡槽6内最下层的输液瓶9接触的推料板单元通过对应的活塞C13而使推料板单元面向活塞C13一侧滑动至最大行程处，直至所有推料板单元都面向活塞C13一侧滑动至最大行程处，此时限位挡槽6内最下层的输液瓶9与落料板10接触；此时活塞杆B、活塞杆C和活塞杆D分别同时伸出活塞B16、活塞C13和活塞D14至最大行程处，使推料板单元同时将与推料板单元对应的输液瓶9全部推入包装箱7内，并将包装箱7连同包装箱7内的输液瓶9一起推至装箱板24与出料坡25的连接处，装满有输液瓶9的包装箱7沿着出料坡25滑向出料板26，并且包装箱7的开口相对面与出料板26接触，并通过封口板71将装满输液瓶9的包装箱7的开口封住。重复上述步骤，从而实现输液瓶9的连续装箱。

实施例2

结合图10~图20可知，本发明对装与推料板单元对应的输液瓶9的包装箱7进行装箱。

首先，活塞杆C伸出活塞C13，限位挡槽6内的下方为多层推料板单元；空的包装箱7通过传送装置28向输液瓶下料口处传送，并沿着槽底61和限位立板29下落至装箱板24上，之后的空的包装箱下落在之前的包装箱7上，并且包装箱7的开口面向推料板单元；另外输液瓶9通过输送板A1和输送板B2输送至挡板A3处，并被挡板A3挡住，计数器32对经过的输液瓶9数量进行计数，当计数器32所计数字与包装箱7内所能装放输液瓶9的列数相等的时候，计数器32控制挡板B31将输送板B2挡住，并且计数器32清零。此时活塞杆A伸出活塞A5至最大行程处，将输送板B2上被挡板A3挡住的输液瓶9推向输液瓶下料口进行下料，并沿着限位挡槽6掉落在最上层的推料板单元上；当活塞杆A退回活塞A5内之后，挡板B31离开输送板B2，输送板A1和输送板B2上的输液瓶9继向挡板A3移动，重复上述动作，之后沿限位挡槽6掉落的输液瓶9掉落在之前输液瓶9的上方；直至当输液瓶下料口掉落至限位挡槽6内最上层的输液瓶9与输送板B2上对应于下料推料板4位置处的输液瓶9高度相等的时候，与最上层的推料板单元连接的活塞杆C退回活塞C13内至最大行程处，而限位挡槽6内的输液瓶9从最上方的推料板单元向下掉落至下一层的推料板单元上；重复上述的下料动作，每当限位挡槽6内最上层的输液瓶9与输送板B2上对应于下料推料板4位置处的输液瓶9高度相等的时候，与限位挡槽6内最下层的输液瓶9接触的推料板单元通过对应的活塞C13而使推料板单元面向活塞C13一侧滑动至最大行程处，直至所有推料板单元都面向活塞C13一侧滑动至最大行程处，此时限位挡槽6内最下层的输液瓶9与落料板10接触；此时在装箱推料板12与输液瓶9之间插入隔板30，并且活塞杆B和活塞杆C分别同时伸出活塞B16和活塞C13至最大行程处，使推料板单元同时将与推料板单元对应的输液瓶9和隔板30全部推入包装箱7内；重复上述的下料动作，直至限位挡槽6内最下层的输液瓶9再次与落料板10接触；此时在装箱推料板12与输液瓶9之间插入隔板30，并且活塞杆B、活塞杆C和其中一个活塞D14的活塞杆D分别同时伸出活塞B16、活塞C13和活塞D14至最大行程处，使推料板单元同时将与推料板单元对应的输液瓶9和隔板30全部推入包装箱7内；并且带动包装箱7向前移动一段距离，包装箱7的移动距离等于活塞杆D的行程；再次重复上述的下料动作，根据包装箱内所能装放输液瓶9的层数，向包装箱7内每多推进去一层输液瓶9，就增加一个活塞D14的活塞杆D与活塞杆B和活塞杆C同时伸出；当包装箱内还剩最后一层输液瓶9需要推入包装箱7的时候，活塞杆B、活塞杆C和所有的活塞杆D分别同时伸出活塞B16、活塞C13和所有的活塞D14至最大行程处，使推料板单元同时将与推料板单元对应的输液瓶9全部推入包装箱7内，并将包装箱7连同包装箱7内的输液瓶9一起推至装箱板24与出料坡25的连接处，装满有输液瓶9的包装箱7沿着出料坡25滑向出料板26，并且包装箱7的开口相对面与出料板26接触，并通过封口板71将装满输液瓶9的包装箱7的开口封住。重复上述步骤，从而实现输液瓶9的连续装箱。

Claims (10)

1.层集整推式塑料输液瓶装箱机，其特征在于：包括输液瓶进料装置和装箱装置，所述装箱装置包括基座（17），所述基座（17）上由上至下设有下料推料装置和装箱推料装置，所述下料推料装置包括下料推料板（4），所述装箱推料装置包括装箱推料板（12），所述输液瓶进料装置包括输送板B（2），输液瓶（9）平放于输送板B（2）上，并且输液瓶（9）的瓶身方向与输送板B（2）垂直，所述下料推料装置位于输送板B（2）末端、位于输送板B（2）的一侧，所述装箱推料装置位于下料推料装置的正下方，所述输送板B（2）的输液瓶下料口设有限位挡槽（6），所述限位挡槽（6）的正下方设有落料板（10），所述落料板（10）背向装箱推料装置的一侧设有装箱板（24），所述装箱板（24）上放置有包装箱（7），所述包装箱（7）的开口面向落料板（10），并且包装箱（7）的开口的封口板（71）与包装箱（7）对应的侧壁齐平，所述限位挡槽（6）的槽口面向输送板B（2），限位挡槽（6）的槽深与输液瓶（9）的瓶身高度相等，限位挡槽（6）的槽底（61）对应于装箱推料装置设有缺口，所述下料推料板（4）的宽度、装箱推料装置的装箱推料板（12）的宽度以及限位挡槽（6）两侧槽壁（62）之间的宽度相等，均等于包装箱（7）的开口长度，槽壁（62）向下延伸至落料板（10）的顶面；所述装箱推料板（12）的高度与包装箱（7）的开口宽度相等；所述下料推料装置还包括与基座（17）固定的活塞A（5），所述下料推料板（4）与活塞A （5）的活塞杆A固定；装箱推料装置包括与基座（17）固定的活塞组，所述装箱推料板（12）通过活塞组与基座（17）水平活动连接。

2.如权利要求1所述的层集整推式塑料输液瓶装箱机，其特征在于：所述活塞组包括活塞B（16），所述活塞B（16）与基座（17）固定，活塞B（16）的活塞杆B与装箱推料板（12）连接。

3.如权利要求1或2其中任意一项所述的层集整推式塑料输液瓶装箱机，其特征在于：所述装箱推料板（12）由多个堆叠的推料板单元组成，所述推料板单元之间相互滑动连接，所述推料板单元的高度与输液瓶（9）的直径相等，所述推料板单元的数量与包装箱（7）内所能装放输液瓶（9）的行数相等。

4.如权利要求3所述的层集整推式塑料输液瓶装箱机，其特征在于：所述活塞组还包括分别与推料板单元对应连接的活塞C（13），所述活塞C（13）的活塞杆C分别与推料板单元固定，活塞C（13）均通过连接板（15）与活塞B（16）的活塞杆B连接。

5.如权利要求4所述的层集整推式塑料输液瓶装箱机，其特征在于：所述活塞B（16）的活塞杆B与连接板（15）之间至少设有一个活塞D（14）；当设有多个活塞D（14）的时候，活塞D（14）首尾依次串联连接。

6.如权利要求4所述的层集整推式塑料输液瓶装箱机，其特征在于：所述活塞C（13）固定于滑板（20）上，所述滑板（20）沿基座（17）上所设的水平滑杆（19）滑动，活塞D（14）与滑板（20）滑动连接。

7.如权利要求1所述的层集整推式塑料输液瓶装箱机，其特征在于：所述输液瓶进料装置还包括输送板A（1），所述输送板A（1）的末端与输送板B（2）的首端相连通，所述输液瓶（9）平放于输送板A（1）上，输液瓶（9）的瓶身方向与输送板B（2）上的输液瓶（9）相同，所述输送板A（1）的宽度与输液瓶（9）的瓶身宽度匹配，输送板A（1）和输送板B（2）分别沿着输液瓶（9）的输送方向向下倾斜。

8.如权利要求7所述的层集整推式塑料输液瓶装箱机，其特征在于：所述输送板A （1）与输送板B（2）的输送方向垂直，所述输送板A（1）和输送板B（2）上的两侧分别设有挡壁（8），所述输送板B（2）的挡壁（8）延伸至下料推料板（4）面向输送板A（1）的一侧，所述输送板B（2）上的末端设有挡板A（3），所述挡板A（3）与下料推料板（4）背向输送板A（1）一侧的侧壁贴合。

9.如权利要求1所述的层集整推式塑料输液瓶装箱机，其特征在于：所述装箱板（24）远离限位挡槽（6）的一侧设有出料坡（25）和出料板（26）。

10.如权利要求1所述的层集整推式塑料输液瓶装箱机，其特征在于：所述装箱板（24）的上方设有包装箱进料装置，所述包装箱进料装置包括传送装置（28），所述传送装置（28）上的包装箱（7）的开口面向槽底（61）进行传送，所述传送装置（28）的末端与槽底（61）之间设有与包装箱（7）大小相匹配的间隙，所述槽底（61）的上沿高于传送装置（28）上的包装箱（7），所述传送装置（28）的末端正下方固定有与槽底（61）平行的限位立板（29）。