CN205632430U - 动力轮对齿轮箱支撑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种动力轮对齿轮箱支撑装置，包括横梁和支撑部，支撑部位于横梁上方，支撑部的底端与横梁连接，支撑部的顶端与齿轮箱连接，横梁的两端分别设有一滚轮，滚轮通过转轴与横梁连接，各滚轮的转轴相互平行或位于同一直线上，滚轮的踏面与动力轮对的车轮踏面形状一致，以使滚轮在动力轮对的带动下沿钢轨滑动。从而在实现对齿轮箱稳固支撑的同时，由于滚轮位于钢轨上，使得该支撑装置可在各种轨道上顺畅流转，即在车间正常流转的普通轨道、用于存放轮对的假轨或者用于组装轴承轴箱的高架轨道均可以使用，从而提高了动力轮对齿轮箱支撑装置的通用性，操作方便且可靠。

Description

动力轮对齿轮箱支撑装置

技术领域

本实用新型涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种动力轮对齿轮箱支撑装置。

背景技术

齿轮箱是高速动车组、地铁、城市轻轨等轨道车辆的重要组成部分。齿轮箱连接在轨道车辆动力轮对的车轴上，在进行动力轮对组装时，齿轮箱可沿车轴自由转动，而齿轮箱由于没有有效的支撑，导致齿轮箱将直接与地面或钢轨直接接触，造成齿轮箱表面损伤。

为了解决该技术问题，中国专利CN103350691A公开了一种齿轮箱支撑装置，其是采用单个支撑轮与地面接触，通过n型槽轮、支撑杆、螺栓与齿轮箱进行紧固连接，从而实现对齿轮箱的支撑，避免齿轮箱与地面或钢轨接触而造成磨损，从而在平面轨道上顺利完成齿轮箱的移动和流转。

但上述支撑装置只能适用于轨道之间为平坦地面的平面轨道，而对于钢轨之间存在横梁的假轨，由于横梁会对位于支撑装置中部的支撑轮进行阻挡，导致以地面为支撑的支撑轮将无法完成任意位置的移动。此外，对于高架轨道来说，由于高架轨道的轨面距离地面过高，采用上述支撑装置进行齿轮箱支撑时，会造成支撑杆过长，导致齿轮箱支撑的稳定性大大降低。因此，一种通用便捷的动力轮对齿轮箱支撑装置成为亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种动力轮对齿轮箱支撑装置，以提高动力轮对齿轮箱支撑装置的通用性，使其在平面轨道、存在横梁的假轨或高架轨道上均可适用。

本实用新型提供的一种动力轮对齿轮箱支撑装置，包括横梁和支撑部，所述支撑部位于所述横梁上方，所述支撑部的底端与所述横梁连接，所述支撑部的顶端与齿轮箱连接，所述横梁的两端分别设有一滚轮，所述滚轮通过转轴与所述横梁连接，各所述滚轮的转轴相互平行或位于同一直线上，所述滚轮的踏面与动力轮对的车轮踏面形状一致，以使所述滚轮在动力轮对的带动下沿钢轨滑动。

如上所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，所述横梁的两端分别开设有一安装槽，所述滚轮位于所述安装槽内。

如上所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，所述支撑部包括支撑杆和支撑板，所述支撑杆竖直设置在所述横梁上，所述支撑板连接在所述支撑杆的顶部，所述支撑板上设有螺孔，以使所述支撑板与所述齿轮箱通过螺栓连接。

如上所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，所述支撑板包括横板和立板，所述横板和所述立板连接形成L形结构，所述横板与所述支撑杆的顶部连接，所述螺孔位于所述立板上。

如上所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，所述支撑杆的顶部具有固定板，所述支撑杆的顶部与所述固定板的中部连接形成为T字型结构，所述横板连接在所述固定板的上方。

如上所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，所述固定板上设有第一通孔，所述横板上设有与所述第一通孔匹配对应的第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔通过螺栓连接。

如上所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，所述固定板和所述横板的形状相一致。

如上所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，所述横梁为由型材焊接形成的方型框架。

本实用新型的动力轮对齿轮箱支撑装置，包括横梁和连接在横梁上方的支撑部，通过将齿轮箱与支撑部连接，并在横梁的两端分别设置一滚轮，滚轮通过转轴与横梁连接，各转轴相互平行或位于同一直线上，滚轮的踏面与动力轮对的车轮踏面形状一致，从而使滚轮可沿钢轨滑动，使齿轮箱支撑装置可随动力轮对自由运动。从而在实现对齿轮箱稳固支撑的同时，由于滚轮位于钢轨上，使得该支撑装置可在各种轨道上顺畅流转，不受轨道形式的限制，动力轮对能通过的地方该支撑装置便可以正常使用，即，在车间正常流转的普通轨道、用于存放轮对的假轨或者用于组装轴承轴箱的高架轨道均可以使用，从而提高了动力轮对齿轮箱支撑装置的通用性，操作方便且可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型一实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置中横梁的结构示意图；

图3为本实用新型一实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置中支撑杆和固定板的整体结构示意图；

图4为本实用新型一实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置中滚轮的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置在高架轨道上使用时的状态示意图。

附图标记说明：

1、横梁； 2、支撑部；

11、安装槽； 21、支撑杆；

22、支撑板； 221、立板；

222、横板； 221a、螺孔；

211、固定板； 211a、第一通孔；

3、滚轮； 31、踏面；

4、转轴； 5、螺栓；

6、齿轮箱； 7、车轮；

8、高架轨道。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实施例提供一种动力轮对齿轮箱支撑装置，通过使该支撑装置的滚轮踏面与钢轨形状匹配，使滚轮可沿钢轨滑动，即，两个滚轮以钢轨的面为支撑随着动力轮对的移动而自由运动，从而提高该动力轮对齿轮箱支撑装置的通用性。

下面通过具体的实施例对该动力轮对齿轮箱支撑装置进行说明：

图1为本实用新型一实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置的整体结构示意图。图2为本实用新型一实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置中横梁的结构示意图。图3为本实用新型一实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置中支撑杆和固定板的整体结构示意图。图4为本实用新型一实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置中滚轮的结构示意图。图5为本实用新型一实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置在高架轨道上使用时的状态示意图。参照图1至图5所示，本实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置，包括横梁1和支撑部2。其中，支撑部2位于横梁1上方，支撑部2的底端与横梁1连接，支撑部2的顶端与齿轮箱6连接。支撑部2位于横梁1上的具体位置根据齿轮箱6所在位置确定。支撑部2的高度符合齿轮箱6所需的支撑高度。

横梁1的两端分别设有一滚轮3，每个滚轮3分别通过一转轴4与横梁1连接，即，滚轮3的中心具有轴承，转轴4横向穿过轴承，转轴4连接在横梁1上。两个滚轮的转轴相互平行或位于同一直线上。滚轮3的踏面31与动力轮对的车轮7踏面形状一致，以使滚轮3在动力轮对的带动下沿钢轨滑动。可以理解的是，两个滚轮3之间的间隔与两个钢轨条的距离一致，滚轮3是和车轮7一同放置于同一钢轨之上，滚轮3在动力轮对的车轮7带动下，与车轮7一起沿钢轨移动。即，滚轮3是以钢轨表面为支撑，而并非像现有技术那样是以地面为支撑，从而使本实用新型的动力轮对支撑装置可适用于任何轨道上。

使用时，将整个动力轮对齿轮箱支撑装置放置于轨道之上，使两个滚轮3分别与两条钢轨接触，将齿轮箱6抬起一定高度，进行齿轮箱6与支撑部2之间的紧固连接，连接完成后该动力轮对齿轮箱支撑装置便可以正常使用。采用人力推动动力轮对，该动力轮对齿轮箱支撑装置便会跟随车轮7一同运动。

本实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置，包括横梁和连接在横梁上方的支撑部，通过将齿轮箱与支撑部连接，并在横梁的两端分别设置一滚轮，滚轮通过转轴与横梁连接，各转轴相互平行或位于同一直线上，滚轮的踏面与动力轮对的车轮踏面形状一致，从而使滚轮可沿钢轨滑动，使齿轮箱支撑装置可随动力轮对自由运动。从而在实现对齿轮箱稳固支撑的同时，由于滚轮位于钢轨上，使得该支撑装置可在各种轨道上顺畅流转，不受轨道形式的限制，动力轮对能通过的地方该支撑装置便可以正常使用，即，在车间正常流转的普通轨道、用于存放轮对的假轨或者用于组装轴承轴箱的高架轨道均可以使用，从而提高了动力轮对齿轮箱支撑装置的通用性，操作方便且可靠。

具体实现时，可在横梁1的两端分别开设有一安装槽11，将滚轮3安装在安装槽11内，即每一个安装槽11内分别设有一滚轮3，滚轮3通过转轴4与安装槽11的槽壁连接，以使滚轮可在安装槽11中自由转动。

在本实施例中，横梁1为由型材焊接形成的方型框架。支撑部2可通过焊接等方式固定在横梁1上。当然，横梁1也可以为其他形状，只要能够实现滚轮的安装以及对支撑部2的支撑即可。

支撑部2具体包括支撑杆21和支撑板22。支撑杆21竖直设置在横梁1上，支撑板22连接在支撑杆21的顶部。支撑板22上设有螺孔221a，以使支撑板22与齿轮箱6通过螺栓连接。在本实施例中，支撑杆21为圆柱杆，在其他实施例中支撑杆21的截面形状也可以为方形等，本实用新型并不以此为限。

其中，支撑板22包括横板222和立板221，横板222和立板221连接形成L形结构，横板222与支撑杆21的顶部连接，螺孔221a位于立板221上。使用时，采用天车提升齿轮箱6，使齿轮箱6的一端与支撑装置的立板221对准，通过螺栓将两者稳定连接。

需要说明的是，横板222和立板221之间可以垂直，也可以呈锐角或钝角设置，具体可根据齿轮箱6的安装位置等进行设定，只要能够将齿轮箱6稳固的连接在支撑装置上便可。立板221的结构尺寸可根据不同齿轮箱的结构形式进行更换，从而进一步提高该动力轮对齿轮箱支撑装置的通用性。

进一步地，为了便于连接，支撑杆21的顶部具有固定板211，支撑杆21的顶部与固定板211的中部连接形成为T字型结构，横板222连接在固定板211的上方。横板222和固定板211可以通过螺栓5进行连接，例如，固定板211上设有第一通孔211a，横板222上设有与第一通孔211a匹配对应的第二通孔，第一通孔211a和第二通孔通过螺栓5连接。

在本实施例中，固定板211和横板222的形状相一致。横板222正好覆盖在固定板211的上表面。固定板211与支撑杆21可以为一体式结构，即一体制作成型。也可以是固定板211和支撑杆21分别制作好之后，再通过连接件固定在一起。

示例性的，参照附图5所示，本实施例提供的动力轮对齿轮箱支撑装置用在高架轨道8上时，首先将动力轮对齿轮箱支撑装置放置于高架轨道8上，使两个滚轮3分别与高架轨道8的两个钢轨接触。采用天车提升齿轮箱6的一端，使齿轮箱6与立板221进行螺栓连接，连接完成后，齿轮箱支撑装置便可随动力轮对的车轮7自由运动。从图5中可以明显看出，由于滚轮3直接与钢轨匹配接触，即，支撑面是钢轨，与现有技术相比，当该动力轮对齿轮箱支撑装置在高架轨道上使用时，无需额外增长支撑杆21的长度，从而实现了对齿轮箱6的稳定可靠的支撑，降低了成本。而且，该支撑装置在高架轨道上的应用，为后续轮对轴承轴箱的组装搭建了舒适的平台，极大方便了操作工人的组装操作，避免了操作者在平面轨道上的重复弯腰劳作。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种动力轮对齿轮箱支撑装置，其特征在于，包括横梁和支撑部，所述支撑部位于所述横梁上方，所述支撑部的底端与所述横梁连接，所述支撑部的顶端与齿轮箱连接，所述横梁的两端分别设有一滚轮，所述滚轮通过转轴与所述横梁连接，各所述滚轮的转轴相互平行或位于同一直线上，所述滚轮的踏面与动力轮对的车轮踏面形状一致，以使所述滚轮在动力轮对的带动下沿钢轨滑动。

2.根据权利要求1所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，其特征在于，所述横梁的两端分别开设有一安装槽，所述滚轮位于所述安装槽内。

3.根据权利要求1或2所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，其特征在于，所述支撑部包括支撑杆和支撑板，所述支撑杆竖直设置在所述横梁上，所述支撑板连接在所述支撑杆的顶部，所述支撑板上设有螺孔，以使所述支撑板与所述齿轮箱通过螺栓连接。

4.根据权利要求3所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，其特征在于，所述支撑板包括横板和立板，所述横板和所述立板连接形成L形结构，所述横板与所述支撑杆的顶部连接，所述螺孔位于所述立板上。

5.根据权利要求4所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，其特征在于，所述支撑杆的顶部具有固定板，所述支撑杆的顶部与所述固定板的中部连接形成为T字型结构，所述横板连接在所述固定板的上方。

6.根据权利要求5所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，其特征在于，所述固定板上设有第一通孔，所述横板上设有与所述第一通孔匹配对应的第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔通过螺栓连接。

7.根据权利要求5所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，其特征在于，所述固定板和所述横板的形状相一致。

8.根据权利要求1或2所述的动力轮对齿轮箱支撑装置，其特征在于，所述横梁为由型材焊接形成的方型框架。