CN205571470U - 轴承油孔加工装置 - Google Patents

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陈燕周
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Abstract

本实用新型提出了一种轴承油孔加工装置,包括机架、钻机和夹具,所述夹具固定在机架顶面,所述钻机位于夹具上方,所述夹具包括底座、固定块和气缸,所述固定块安装在底座上,所述固定块的内侧壁设有支柱,所述支柱的上方设有弧形板,所述钻机位于弧形板中部上方,所述底座上设有相对置的支杆,所述支杆的相对置面均设有滑槽,所述滑槽之间设有滑块,所述气缸固定在滑块的外侧面,所述滑块设有通孔,所述气缸的活塞杆穿过通孔伸出滑块的内侧面,所述气缸的活塞杆上安装有压紧块,所述压紧块与弧形板位于同一垂直线上,本实用新型针对不同规格的轴承均能方便的装夹固定,进行油孔加工,结构简单,操作便捷。

Description

轴承油孔加工装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及轴承加工设备,特别涉及一种轴承油孔加工装置。背景技术
[0002] 轴承是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件。也可以说,当其它机件在轴上彼此产生相对运动时,用来降低动力传递过程中的摩擦系数和保持轴中心位置固定的机件。轴承在使用的过程中容易磨损损坏,所以往往需要通过轴承油孔添加润滑剂, 对轴承进行润滑。目前,对轴承油孔的加工设备,只能对单一规格的轴承进行加工,在加工不同规格的轴承油孔时,需要重新购买设备,大大增加了成本。实用新型内容
[0003] 针对现有技术的不足之处,本实用新型提供一种轴承油孔加工装置,它针对不同规格的轴承均能方便的装夹固定,进行油孔加工,结构简单,操作便捷。
[0004] 为达到上述之目的本实用新型提供的技术方案是:一种轴承油孔加工装置,包括机架、钻机和夹具,所述夹具固定在机架顶面,所述钻机位于夹具上方,所述夹具包括底座、 固定块和气缸,所述固定块安装在底座上,所述固定块的内侧壁设有支柱,所述支柱的上方设有弧形板,所述钻机位于弧形板中部上方,所述底座上设有相对置的支杆,所述支杆的相对置面均设有滑槽,所述滑槽之间设有滑块,所述气缸固定在滑块的外侧面,所述滑块设有通孔,所述气缸的活塞杆穿过通孔伸出滑块的内侧面,所述气缸的活塞杆上安装有压紧块, 所述压紧块与弧形板位于同一垂直线上。
[0005] 进一步地,所述支杆侧壁等距离分布有第一卡孔,所述第一卡孔与滑槽向贯通,所述滑块的顶部和底部侧壁设有与第一卡孔相适配的第二卡孔,所述第一卡孔与第二卡孔中设有U形卡体,将所述滑块固定在支杆上。
[0006] 进一步地,所述气缸的活塞杆与压紧块之间设有连接杆,所述连接杆一端与气缸的活塞杆固定连接,所述连接杆的另一端设有螺孔,所述压紧块设有与螺孔相适配的螺杆, 所述压紧块与连接杆相旋连接。
[0007] 进一步地,所述压紧块包括面板和卡块,所述卡块为圆柱状,所述卡块位于面板的内侧面中部,所述面板内侧面设有橡胶垫圈,所述螺杆位于面板的外侧面。
[0008] 进一步地,所述机架的四周设有支撑杆,所述支撑杆的顶部设有控制箱,所述钻机安装在控制箱的下方。
[0009] 进一步地,所述弧形板侧壁向上设有延伸板,并且所述弧形板设有通槽,所述通槽贯通弧形板上下面,所述通槽位于支柱两侧。
[0010] 与现有技术相比,具有以下有益效果:
[0011] 1.本实用新型所述底座上设有相对置的支杆,所述支杆的相对置面均设有滑槽, 所述滑槽之间设有滑块,所述气缸固定在滑块的外侧面,所述支杆侧壁等距离分布有第一卡孔,所述第一卡孔与滑槽向贯通,所述滑块的顶部和底部侧壁设有与第一卡孔相适配的第二卡孔,所述第一卡孔与第二卡孔中设有U形卡体,将所述滑块固定在支杆上,针对不同规格的轴承,通过支杆和滑块能够方便的调节气缸的位置,在调节的气缸位置的时候,将滑块移动到相应位置,然后将U形卡体卡入第一卡孔和第二卡孔中,将滑块固定,使得气缸能够很好地压紧轴承。
[0012] 2.本实用新型所述滑块设有通孔,所述气缸的活塞杆穿过通孔伸出滑块的内侧面,所述气缸的活塞杆上安装有压紧块,所述压紧块与弧形板位于同一垂直线上,所述气缸的活塞杆与压紧块之间设有连接杆,所述连接杆一端与气缸的活塞杆固定连接,所述连接杆的另一端设有螺孔,所述压紧块设有与螺孔相适配的螺杆,所述螺杆位于面板的外侧面, 所述压紧块与连接杆相旋连接,针对不同规格的轴承,能够方便的更换相适配的压紧块,同时在压紧块磨损损坏后,也能便捷更换,使用更加长久。附图说明[0〇13]图1为本实用新型结构不意图。
[0014] 图2为本实用新型夹具结构示意图。
[0015] 图3为本实用新型弧形板结构示意图。
[0016] 图4为本实用新型支杆和滑块连接结构示意图。
[0017] 图5为本实用新型气缸和连接杆结构示意图。
[0018] 图6为本实用新型压紧块结构示意图。
[0019] 下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。具体实施方式
[0020] 如图1至图6所示,一种轴承油孔加工装置,包括机架1、钻机2和夹具3,所述夹具3 固定在机架1顶面,所述钻机2位于夹具3上方,所述机架1的四周设有支撑杆11,所述支撑杆 11的顶部设有控制箱12,所述钻机2安装在控制箱12的下方,通过控制箱12能够方便的控制钻机2,对轴承进行油孔加工。[0021 ]所述夹具3包括底座31、固定块32和气缸33,所述固定块32安装在底座31上,所述固定块32的内侧壁设有支柱34,所述支柱34的上方设有弧形板4,所述钻机2位于弧形板4中部上方,所述弧形板4侧壁向上设有延伸板41,所述弧形板4能够方便的放置轴承,并且定位轴承的加工位置,并且所述弧形板4设有通槽42,所述通槽42贯通弧形板4上下面,所述通槽 42位于支柱34两侧,在轴承加工后所产生的铁肩能够从通槽42排出,有效的防止溢积在弧形板4上。
[0022]所述底座31上设有相对置的支杆35,所述支杆35的相对置面均设有滑槽36,所述滑槽36之间设有滑块37,所述气缸33固定在滑块37的外侧面,所述支杆35侧壁等距离分布有第一卡孔38,所述第一卡孔38与滑槽36向贯通,所述滑块37的顶部和底部侧壁设有与第一卡孔38相适配的第二卡孔39,所述第一卡孔38与第二卡孔39中设有U形卡体5,将所述滑块37固定在支杆35上,针对不同规格的轴承,通过支杆35和滑块37能够方便的调节气缸33 的位置,在调节的气缸33位置的时候,将滑块37移动到相应位置,然后将U形卡体5卡入第一卡孔38和第二卡孔39中,将滑块37固定,使得气缸33能够很好地压紧轴承。[〇〇23]所述滑块37设有通孔371,所述气缸33的活塞杆穿过通孔371伸出滑块37的内侧面,所述气缸33的活塞杆上安装有压紧块6,所述压紧块6与弧形板4位于同一垂直线上,所述气缸33的活塞杆与压紧块6之间设有连接杆61,所述连接杆61—端与气缸33的活塞杆固定连接,所述连接杆61的另一端设有螺孔62,所述压紧块6设有与螺孔62相适配的螺杆63, 所述螺杆63位于面板64的外侧面,所述压紧块6与连接杆61相旋连接,针对不同规格的轴承,能够方便的更换相适配的压紧块6,同时在压紧块6磨损损坏后,也能便捷更换,使用更加长久。[0〇24]所述压紧块6包括面板64和卡块65,所述卡块65为圆柱状,所述卡块65位于面板64 的内侧面中部,在轴承放置好位置后,所述气缸33推动压紧块6,所述压紧块6的卡块65卡进轴承的内圈,所述面板64将轴承侧壁压紧,所述面板64内侧面设有橡胶垫圈66,所述橡胶垫圈66的设置能够有效的减少轴承在加工过程的磨损损坏,同时在橡胶垫圈66的弹力作用下,能够更好的夹紧轴承,方便轴承进行油孔加工。
[0025]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制,尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围,其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种轴承油孔加工装置,包括机架、钻机和夹具,所述夹具固定在机架顶面,所述钻 机位于夹具上方,其特征在于:所述夹具包括底座、固定块和气缸,所述固定块安装在底座 上,所述固定块的内侧壁设有支柱,所述支柱的上方设有弧形板,所述钻机位于弧形板中部 上方,所述底座上设有相对置的支杆,所述支杆的相对置面均设有滑槽,所述滑槽之间设有 滑块,所述气缸固定在滑块的外侧面,所述滑块设有通孔,所述气缸的活塞杆穿过通孔伸出 滑块的内侧面,所述气缸的活塞杆上安装有压紧块,所述压紧块与弧形板位于同一垂直线 上。
2.根据权利要求1所述的轴承油孔加工装置,其特征在于:所述支杆侧壁等距离分布有 第一卡孔,所述第一卡孔与滑槽向贯通,所述滑块的顶部和底部侧壁设有与第一卡孔相适 配的第二卡孔,所述第一卡孔与第二卡孔中设有U形卡体,将所述滑块固定在支杆上。
3.根据权利要求1所述的轴承油孔加工装置,其特征在于:所述气缸的活塞杆与压紧块 之间设有连接杆,所述连接杆一端与气缸的活塞杆固定连接,所述连接杆的另一端设有螺 孔,所述压紧块设有与螺孔相适配的螺杆,所述压紧块与连接杆相旋连接。
4.根据权利要求3所述的轴承油孔加工装置,其特征在于:所述压紧块包括面板和卡 块,所述卡块为圆柱状,所述卡块位于面板的内侧面中部,所述面板内侧面设有橡胶垫圈, 所述螺杆位于面板的外侧面。
5.根据权利要求1所述的轴承油孔加工装置,其特征在于:所述机架的四周设有支撑 杆,所述支撑杆的顶部设有控制箱,所述钻机安装在控制箱的下方。
6.根据权利要求1所述的轴承油孔加工装置,其特征在于:所述弧形板侧壁向上设有延 伸板,并且所述弧形板设有通槽,所述通槽贯通弧形板上下面,所述通槽位于支柱两侧。
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CN110977290A (zh) * 2019-12-11 2020-04-10 江苏华电铁塔制造有限公司 一种平衡臂定位装置

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