CN205290199U - 汽车补焊夹具头部支撑与操作盒布置结构 - Google Patents

汽车补焊夹具头部支撑与操作盒布置结构 Download PDF

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Abstract

本实用新型公开了一种汽车补焊夹具头部支撑与操作盒布置结构,平台由底框支撑,在平台顶面的一个角处设置操作盒,该操作盒具有底板,底板上垂直固定有支柱,支柱的顶端设置顶板,顶板水平板的一端开有一个第一定位孔,顶板水平板的另一端开有四个按矩形分布的第二定位孔;第一定位孔中安装电源按钮,在每个第二定位孔中均装有气缸动作按钮;在平台前部的中间位置设置角座,该角座为“L”形,并通过螺栓与平台相固定,在角座上安装型板,型板的顶面上并排设置两个垫块,垫块为“L”形。本实用新型气缸的控制按钮在顶板上布置集中、清晰,有利于工作人员识别及操作,操作盒与平台连接牢靠,操作平台的稳定性好,能有效防止操作按钮时发生晃动。

Description

汽车补焊夹具头部支撑与操作盒布置结构
技术领域
[0001]本实用新型属于工装夹具技术领域,具体地说,特别涉及一种汽车补焊夹具头部支撑与操作盒布置结构。
背景技术
[0002]汽车D柱设置在车身的侧面,它对汽车侧面结构的安全性能起着至关重要的作用。汽车D柱一般由D柱下外板合件和D柱上外板组成,在焊接的时候,通常分三个工序完成,SP:1)焊接D柱下外板合件;2)将D柱下外板合件与D柱上外板焊接在一起;3)补焊点。汽车D柱焊接的第一工序和第二工序都有专门的夹具进行装夹定位,而第三工序往往是在第二工序完成后利用第二工序的夹具直接进行,由于第二工序的夹具结构复杂,对D柱下外板合件和D柱上外板夹持定位的位置较多,这样一方面会影响补焊点操作,使第三工序的工作效率降低;另一方面,有些待补焊的地方被第二工序夹具遮掩,后续取下工件后还要再补焊一次,因工作人员的疏忽极易造成漏焊,不仅焊接质量难以保证,而且达不到一致性生产的要求。另外,控制夹具动作的面板通常由支架支撑在地面上,距离夹具较远,工作人员操作不方便,费时费力。
实用新型内容
[0003]本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种结构简单、可靠的汽车补焊夹具头部支撑与操作盒布置结构。
[0004]本实用新型的技术方案如下:一种汽车补焊夹具头部支撑与操作盒布置结构,其特征在于:平台由底框支撑,该底框为方框结构,在底框底部的四个角处均设置有增高座,所述增高座的顶面固定支撑底框对应角的底面,在每个增高座的下方安装滚轮,底框下方的四个滚轮其中两个为万向轮,另外两个为定向轮;
[0005]在所述平台顶面的一个角处设置操作盒,该操作盒具有底板,在底板的一端开有三个按等腰三角形分布的安装孔,螺栓穿过安装孔并伸入平台中,将底板和平台固定在一起;底板的另一端垂直固定有支柱,该支柱为槽钢,底板上对应支柱型槽的位置开有与之相适配的缺口,所述支柱的顶端设置顶板,该顶板为“L”形,由水平板和竖直板组成,顶板的竖直板与支柱相贴合固定,顶板水平板的一端开有一个第一定位孔,顶板水平板的另一端开有四个按矩形分布的第二定位孔;所述第一定位孔中安装电源按钮,该电源按钮的底部设有橡胶短柱,电源按钮底部的橡胶短柱伸入第一定位孔中,两者紧配合,在每个第二定位孔中均装有气缸动作按钮,气缸动作按钮的结构及安装方式与电源按钮相同;
[0006]在所述平台前部的中间位置设置角座,该角座为“L”形,并通过螺栓与平台相固定,在角座上安装型板,型板垂直于平台,型板的下部与角座的上端固定,在型板的顶面上并排设置两个垫块,垫块为“L”形。
[0007]采用以上技术方案,专门制作第三工序夹具来适应汽车D柱焊接的补焊工序。第三工序夹具平台的前部通过角座支撑型板,该型板的顶面布置两个垫块,这两个垫块在补焊时用于支撑汽车D柱的头部,并对汽车D柱的头部定位,使汽车D柱装夹后头部的稳固性好。
[0008]第三工序夹具设有两个气缸,这两个气缸的控制按钮布置于操作盒的顶板上,具体为:顶板水平板上的第一定位孔用于安装电源按钮,四个第二定位孔用于安装气缸动作按钮,四个气缸动作按钮两两为一组,分别控制气缸的进气和出气。气缸的控制按钮在顶板上布置集中、清晰,有利于工作人员识别及操作。各控制按钮通过底部的橡胶短柱与对应的定位孔紧配合固定,装配操作一拍即可完成,既简便又省力;气缸的控制按钮布置在夹具平台的角落上,工作人员安放好工件侧身即可进行操作,大大降低了工作人员的操作难度,有效提高了加工效率。
[0009]操作盒的底板通过三颗穿过其安装孔的螺栓与第三工序夹具平台相固定,拆装方便,连接牢固、可靠。底板与顶板之间采用槽钢制作的支柱连接,支柱选材方便,成本低,并且结构强度好,不易发生变形或损坏,支撑顶板的稳定性好,能有效防止操作按钮时发生晃动。底板上对应支柱型槽的位置开有缺口,既可以节省材料,又能够便于支柱与底板组装时对位。顶板为“L”形,一方面造型简单,易于加工制作;另一方面,顶板与立柱的接触面积大,两者连接的牢靠性有保障。在平台的下方设置方框,能够增加平台的结构强度,防止平台发生变形或损坏;增高座一方面与底框连接,装配滚轮方便,另一方面能够确保平台的平整度;四个滚轮便于整个装置移动,以根据需要改变位置。
[0010]作为优选,所述支柱的横截面为“U”形。
[0011 ]作为优选,所述顶板由钢板冲压成型。
[0012]有益效果:本实用新型结构简单、紧凑,易于加工制作及装配,能够使汽车D柱补焊时头部支撑稳固,气缸的控制按钮在顶板上布置集中、清晰,有利于工作人员识别及操作,在降低工作人员劳动强度的同时,有效提高了焊接效率,操作盒与平台连接牢靠,操作平台的稳定性好,能有效防止操作按钮时发生晃动。
附图说明
[0013]图1为本实用新型的结构示意图。
[0014]图2为操作盒的结构示意图。
具体实施方式
[0015]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明:
[0016]如图1、图2所示,平台4为矩形,由底框5支撑,该底框5为方框结构,底框5与平台4焊接固定。在底框5底部的四个角处均设置有增高座6,增高座6的顶面固定支撑底框5对应角的底面,在每个增高座6的下方安装滚轮7,底框5下方的四个滚轮7其中两个为万向轮,另外两个为定向轮,以便于整个装置移动及定位在需要的位置。
[0017]如图1、图2所示,在平台4顶面的一个角处设置操作盒,该操作盒具有底板1,底板I由钢板冲压成型,并布置在平台4的一个角处。在底板I的一端开有三个按等腰三角形分布的安装孔la,各安装孔Ia中穿设螺栓,使底板I固定于平台上。底板I的另一端垂直固定有支柱2,该支柱2为槽钢。作为优选,支柱2的横截面为“U”形,支柱2的下端与底板I焊接。底板I上对应支柱2型槽的位置开有与之相适配的缺口 Ib,本实施例中,缺口 Ib为“U”形。
[0018]如图1、图2所示,在支柱2的顶端设置顶板3,该顶板3为“L”形,由水平板和竖直板组成,顶板3通过钢板冲压成型。顶板3的竖直板与支柱2相贴合,并焊接固定。顶板3的水平板与底板I相平行,在顶板3水平板的一端开有一个第一定位孔3a,顶板3水平板的另一端开有四个按矩形分布的第二定位孔3b。在第一定位孔3a中安装电源按钮A,该电源按钮A的底部设有橡胶短柱,电源按钮A底部的橡胶短柱伸入第一定位孔3a中,两者紧配合。在每个第二定位孔3b中均装有气缸动作按钮,气缸动作按钮的结构及安装方式与电源按钮A相同,在此不做赘述。四个气缸动作按钮两两为一组,分别控制气缸的进气和出气。
[0019]如图1所示,在平台4前部的中间位置设置角座8,该角座8为“L”形,并通过螺栓与平台4相固定。在角座8上安装型板9,型板9为矩形平板,且型板9垂直于平台4,型板9下部的板面与角座8的上端相贴合,型板9与角座8之间由螺栓固定连接在一起。在型板9的顶面上并排设置两个垫块10,垫块10为“L”形,垫块10通过沉头螺钉与型板9相固定。

Claims (3)

1.一种汽车补焊夹具头部支撑与操作盒布置结构,其特征在于:平台(4)由底框(5)支撑,该底框(5)为方框结构,在底框(5)底部的四个角处均设置有增高座(6),所述增高座(6)的顶面固定支撑底框(5)对应角的底面,在每个增高座(6)的下方安装滚轮(7),底框(5)下方的四个滚轮(7)其中两个为万向轮,另外两个为定向轮; 在所述平台(4)顶面的一个角处设置操作盒,该操作盒具有底板(I),在底板(I)的一端开有三个按等腰三角形分布的安装孔(Ia),螺栓穿过安装孔(Ia)并伸入平台(4)中,将底板(I)和平台(4)固定在一起;底板(I)的另一端垂直固定有支柱(2),该支柱(2)为槽钢,底板(I)上对应支柱(2)型槽的位置开有与之相适配的缺口(Ib),所述支柱(2)的顶端设置顶板(3),该顶板(3)为“L”形,由水平板和竖直板组成,顶板(3)的竖直板与支柱(2)相贴合固定,顶板(3)水平板的一端开有一个第一定位孔(3a),顶板(3)水平板的另一端开有四个按矩形分布的第二定位孔(3b);所述第一定位孔(3a)中安装电源按钮(A),该电源按钮(A)的底部设有橡胶短柱,电源按钮(A)底部的橡胶短柱伸入第一定位孔(3a)中,两者紧配合,在每个第二定位孔(3b)中均装有气缸动作按钮,气缸动作按钮的结构及安装方式与电源按钮(A)相同; 在所述平台(4)前部的中间位置设置角座(8),该角座(8)为“L”形,并通过螺栓与平台(4)相固定,在角座(8)上安装型板(9),型板(9)垂直于平台(4),型板(9)的下部与角座(8)的上端固定,在型板(9)的顶面上并排设置两个垫块(10),垫块(10)为“L”形。
2.根据权利要求1所述的汽车补焊夹具头部支撑与操作盒布置结构,其特征在于:所述支柱(2)的横截面为“U”形。
3.根据权利要求1所述的汽车补焊夹具头部支撑与操作盒布置结构,其特征在于:所述顶板(3)由钢板冲压成型。
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