CN205289502U - 自动胀管专机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动胀管专机，包括工作台和电控装置；工作台上设有导轨、可沿导轨滑动的滑块和位于滑块一侧的第一伸缩机构，滑块与第一伸缩机构的伸缩轴固定连接；滑块上设有下压块、第一支架和第二支架，第一支架上设有第二伸缩机构，第二伸缩机构的伸缩轴固定连接有上压块，上压块对应设置于下压块的上方，下压块的上表面上和上压块的下表面上对应开设有容置凹槽；滑块的一侧固定设有电机和胀管器，胀管器的胀杆与电机的输出轴固定连接，胀管器的胀杆与电机的输出轴连接处套设有弹簧；第二支架设于滑块的另一侧，第二支架上对应下压块上的容置凹槽的延伸方向上固定设有管子定位块。本实用新型能够实现胀管自动化、能够保证胀管质量。

Description

自动胀管专机

技术领域

本实用新型涉及胀接工装技术领域，具体地说，涉及一种自动胀管专机。

背景技术

目前，直管与套管的胀管连接没有合适的工装，在对直管与套管实施胀管连接操作时，在手持操作胀管器胀管的同时，要兼顾夹紧套管，固定直管，这就需要多人配合操作，劳动强度大费时费力，生产效率低，且零件定位不准确，受个人随机影响较大，胀管质量不易于保证。参照图1和图2，直管10插入套管9中进行胀管连接，在胀接处101实施胀管，如果直管10和套管9胀管连接质量不好，导致直管10和套管9直接缝隙较大，就不能满足直管和套管炉中钎焊等焊接要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能够实现自动化、能够保证胀管质量的自动胀管专机。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

自动胀管专机，包括工作台和电控装置；

所述工作台上设有导轨、可沿所述导轨滑动的滑块和第一伸缩机构，所述滑块与所述第一伸缩机构的伸缩轴固定连接；

所述工作台上设有下压块、第一支架和第二支架，所述第一支架上设有第二伸缩机构，所述第二伸缩机构的伸缩轴固定连接有上压块，所述上压块对应设置于所述下压块的上方，所述下压块的上表面上和所述上压块的下表面上对应开设有容置凹槽；所述下压块的一侧设有电机和胀管器，所述胀管器与所述电机的输出轴固定连接，所述胀管器与所述电机的输出轴连接处套设有弹簧；所述第二支架设于所述下压块远离所述电机的一侧，所述第二支架上对应所述下压块上的容置凹槽的延伸方向上固定设有管子定位块；

所述下压块、所述第一支架和所述第二支架设于所述滑块上，所述电机固定设于所述工作台上，所述第一伸缩机构位于所述滑块远离所述电机的一侧；或者所述电机设于所述滑块上，所述下压块、所述第一支架和所述第二支架固定设于所述工作台上，所述第一伸缩机构位于所述滑块远离所述下压块的一侧。

优选的，所述容置凹槽包括中部的套管容置段和两端的直管容置段，所述套管容置段和所述直管容置段均呈弧形，且所述套管容置段的深度大于所述直管容置段的深度。

优选的，所述第一伸缩机构和所述第二伸缩机构均为气缸。

优选的，所述工作台上位于所述滑块靠近所述电机的一侧固定设有前限位块，与该侧相对的滑块另一侧固定设有后限位块。

优选的，所述第一支架上位于所述上压块下降低位处设有第一传感器，所述工作台上位于所述前限位块处设有第二传感器。

优选的，所述第二支架上开设有条形槽，所述管子定位块位置可调节地固定安装于所述第二支架上的所述条形槽处。

优选的，所述管子定位块包括靠近所述滑块的横向部和远离所述滑块的竖向部，所述横向部和所述竖向部为一体化结构，所述横向部上开始有弧形凹槽，所述竖向部靠近所述滑块的侧壁为平面结构。

优选的，所述电控装置包括可编程序控制器。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的自动胀管专机，在整个胀管过程中，除了放置待胀管的直管和套管，以及取下已经胀接在一起的套管和直管，需要人工操作外，套管与直管定位、压紧，胀管器送进送进、旋转、胀管和回位，以及滑块的移动等其余过程，全部自动完成，使直管与套管定位准确，胀接牢固，很好地满足了后续炉中钎焊装配精度和间隙的要求，为后续钎焊做好准备工作；实现了胀管的自动化，单人操作，降低了劳动强度，提高了生产效率。

本实用新型中，下压块以及上压块上的容置凹槽包括中部的套管容置段和两端的直管容置段，所述套管容置段和所述直管容置段均呈弧形，且所述套管容置段的深度大于所述直管容置段的深度。此种结构使得上压块与下压块压合在一起时，能够将放置在下压块上的容置凹槽内的套了套管的直管牢固的压住固定。使直管与套管定位准确，胀接牢固，很好地满足了后续炉中钎焊装配精度和间隙的要求，为后续钎焊做好准备工作。

本实用新型中，电控装置设于工作台上，机械部分和电控部分一体化设计，结构紧凑，整体占用空间较小。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是直管和套管胀接前的结构示意图；

图2是直管和套管胀接后的结构示意图；

图3是本实用新型的自动胀管专机的立体结构示意图；

图4是本实用新型的自动胀管专机的主视图；

图5是图4的俯视图；

图6是图5中胀管器的胀珠处的结构示意图；

图7是将直管和套管放置于下压块上的工作状态示意图；

图8是上压块压紧下压块的工作状态示意图；

图9是电机带动胀管器旋转实施胀管的工作状态示意图；

图10是本实用新型胀管结束后的工作状态示意图；

图11是图3中的下压块的结构示意图；

图中：1、电机；2、接头；3、胀管器；31、胀杆；32、胀珠；4、弹簧；5、滑块；6、第一支架；7、第一气缸；8、上压块；9、套管；10、直管；101、胀接处；11、下压块；111、直管容置段；112、套管容置段；12、第二支架；13、管子定位块；14、工作台；15、第二气缸；16、前限位块；17、导轨；18、后限位块；19、电控装置；20、第一传感器；21、第二传感器。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图3、图4、图5和图6，本实施例的自动胀管专机，包括工作台14和电控装置19，电控装置19设于工作台14上。

工作台14上并列设有两根导轨17和第一伸缩机构，两根导轨17间设有可沿导轨17滑动的滑块5，滑块5与第一伸缩机构的伸缩轴固定连接。

工作台14上设有下压块11、第一支架6和第二支架12，第一支架6上设有第二伸缩机构，第二伸缩机构的伸缩轴固定连接有上压块8，上压块8对应设置于下压块11的上方，下压块11的上表面上和上压块8的下表面上对应开设有容置凹槽；下压块11的一侧设有电机1和胀管器3，胀管器3与电机1的输出轴通过接头2固定连接，胀管器3包括胀杆31和胀珠32，胀管器3与电机1的输出轴连接处套设有弹簧4；第二支架12设于下压块11远离电机1的一侧，第二支架12上对应下压块11上的容置凹槽的延伸方向上固定设有管子定位块13。

下压块11、第一支架6和第二支架12设于滑块5上，电机1固定设于工作台14上，第一伸缩机构位于滑块5远离电机的一侧。

第一伸缩机构和第二伸缩机构均为气缸，分别定义为第一气缸7和第二气缸15，当然也可以采用液压缸、电机丝杠结构等，第一气缸7安装于工作台14上，位于滑块5远离电机1的一侧，第二气缸15安装在第一支架6上。工作台14上位于滑块5靠近电机1的一侧固定设有前限位块16，与该侧相对的滑块5另一侧固定设有后限位块18。

第一支架6上位于上压块8下降低位处设有第一传感器20，工作台14上位于前限位块16处设有第二传感器21。

管子定位块13包括靠近滑块5的横向部和远离滑块的竖向部，横向部和竖向部为一体化结构，横向部上开始有弧形凹槽，竖向部靠近滑块5的侧壁为平面结构。

电控装置19包括可编程序控制器，可编程序控制器采用PLC、单片机等可编程序的逻辑控制器件，以根据流程控制电机1、第一气缸7、第二气缸15的运行，实现自动化。

使用本实用新型的自动胀管专机实施胀管的工作过程如下：

参照图7，胀管工作前，上压块8和下压块11分离，上压块8处于高位，滑块5此时位于工作台14上的后限位块18处，胀管器3与电机1的输出轴连接处套设的弹簧4处于自由状态；将直管10套入套管9中，然后将套管9放置于下压块11的弧形凹槽中定位好，使胀管器3的胀杆31插入直管端部内约5mm处，此时，弹簧4少量压缩，直管10尾部置于管子定位块13的横向部的弧形凹槽中，直管10尾部端面顶于管子定位块13的竖向部靠近滑块5的侧壁上。

参照图8，此时按下电控装置19上的启动按钮，第一气缸7动作，带动上压块8落下，上压块8和下压块11将直管10和套管9压紧，第一传感器20检测到上压块8下降到低位后，第二气缸15动作，推动滑块5沿着导轨17向靠近胀管器3的方向移动，胀管器3的胀杆31插入直管10到固定位置，弹簧4压缩到位。

参照图9，滑块5在第二气缸15的推动下，移动至前限位块16处，第二传感器21检测到滑块5移动至前限位块16处，此时电机1启动转动，带动胀管器3旋转，胀管器3的胀珠32张开对直管内部的接触部位接触碾压，扩展直管内部接触部位，使之内壁局部变粗，将直管胀接在套管上。

参照图10，根据零件和工艺要求，在控制电机1转动带动胀管器3旋转对直管内部进行胀管一定时间后，电机1反转，胀管器3的胀珠32回位，与直管内接触部位脱开，第二气缸15动作，带动滑块5以及滑块5上的上压块8和下压块11等回位到后限位块18处，弹簧4回位，然后第一气缸7动作，带动上压块8上升回位，取下已经胀接在一起的套管和直管，整个胀管过程结束。

其中，启动按钮可采用双动按钮，保证安全，防止误动作对操作人员造成伤害。

可以看出，在整个胀管过程中，除了放置待胀管的直管和套管，以及取下已经胀接在一起的套管和直管，需要人工操作外，套管与直管定位、压紧，胀管器送进送进、旋转、胀管和回位，以及滑块5的移动等其余过程，全部自动完成，使直管与套管定位准确，胀接牢固，很好地满足了后续炉中钎焊装配精度和间隙的要求，为后续钎焊做好准备工作；实现了胀管的自动化，单人操作，降低了劳动强度，提高了生产效率。

本实施例中，第二支架12上开设有条形槽，管子定位块13位置可调节地固定安装于第二支架12上的条形槽处。通过调节管子定位块13在第二支架12上的位置，就可以适应直管不同长度和位置的要求。

参照图11，本实施例中，下压块11的容置凹槽包括中部的套管容置段112和两端的直管容置段111，套管容置段112和直管容置段111均呈弧形，且套管容置段112的深度大于直管容置段111的深度，套管容置段112的尺寸与套管的尺寸相适配，直管容置段111的尺寸与直管相适配。上压块8上的容置凹槽结构与下压块11上的容置凹槽相同。

本实施例中，采用了电机1和胀管器3不动的方式，由滑块5带动待胀管加工的直管和套管移动的结构方式，据此，本领域的技术人员可以做出简单变形，例如，采用电机1和胀管器3移动、下压块11和第一支架6不动的结构方式，将电机1安装于滑块5上，下压块11、第一支架6和第二支架12固定设于工作台14上，第一伸缩机构位于滑块远离下压块11的一侧。均落入本实用新型的保护范围之内。

以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.自动胀管专机，其特征在于：包括工作台和电控装置；

所述工作台上设有导轨、可沿所述导轨滑动的滑块和第一伸缩机构，所述滑块与所述第一伸缩机构的伸缩轴固定连接；

所述工作台上设有下压块、第一支架和第二支架，所述第一支架上设有第二伸缩机构，所述第二伸缩机构的伸缩轴固定连接有上压块，所述上压块对应设置于所述下压块的上方，所述下压块的上表面上和所述上压块的下表面上对应开设有容置凹槽；所述下压块的一侧设有电机和胀管器，所述胀管器与所述电机的输出轴固定连接，所述胀管器与所述电机的输出轴连接处套设有弹簧；所述第二支架设于所述下压块远离所述电机的一侧，所述第二支架上对应所述下压块上的容置凹槽的延伸方向上固定设有管子定位块；

所述下压块、所述第一支架和所述第二支架设于所述滑块上，所述电机固定设于所述工作台上，所述第一伸缩机构位于所述滑块远离所述电机的一侧；或者所述电机设于所述滑块上，所述下压块、所述第一支架和所述第二支架固定设于所述工作台上，所述第一伸缩机构位于所述滑块远离所述下压块的一侧。

2.根据权利要求1所述的自动胀管专机，其特征在于：所述容置凹槽包括中部的套管容置段和两端的直管容置段，所述套管容置段和所述直管容置段均呈弧形，且所述套管容置段的深度大于所述直管容置段的深度。

3.根据权利要求1所述的自动胀管专机，其特征在于：所述第一伸缩机构和所述第二伸缩机构均为气缸。

4.根据权利要求3所述的自动胀管专机，其特征在于：所述工作台上位于所述滑块的一侧固定设有前限位块，与该侧相对的滑块另一侧固定设有后限位块。

5.根据权利要求4所述的自动胀管专机，其特征在于：所述第一支架上位于所述上压块下降低位处设有第一传感器，所述工作台上位于所述前限位块处设有第二传感器。

6.根据权利要求1所述的自动胀管专机，其特征在于：所述第二支架上开设有条形槽，所述管子定位块位置可调节地固定安装于所述第二支架上的所述条形槽处。

7.根据权利要求6所述的自动胀管专机，其特征在于：所述管子定位块包括靠近所述滑块的横向部和远离所述滑块的竖向部，所述横向部和所述竖向部为一体化结构，所述横向部上开始有弧形凹槽，所述竖向部靠近所述滑块的侧壁为平面结构。

8.根据权利要求1至7任一项所述的自动胀管专机，其特征在于：所述电控装置包括可编程序控制器。

9.根据权利要求8所述的自动胀管专机，其特征在于：所述电控装置设于所述工作台上。