CN205237138U - 曲轴斜油孔钻孔设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种曲轴斜油孔钻孔设备，其技术方案要点是：包括机架，所述机架上设有对曲轴上的斜油孔进行钻削的钻削装置，所述钻削装置为两个，对称设置在机架的两端，所述机架上位于钻削装置下方滑移设有夹持座，所述夹持座上设有用于夹持曲轴的装夹装置,在机架上对称设置两个钻削装置，在进行钻孔时，两个钻削装置可以分别对对应角度的斜油孔进行钻削，不需要将曲轴从夹持座上拆卸下来，也可以完成相对角度的斜油孔的钻削，只需要将夹持座滑移到对应的位置，即可实现不同角度的斜油孔的钻削，不需要将曲轴拆卸下来，也可以完成曲轴的加工，简化了操作步骤，由于只需要一次装夹，因此，提高了加工精度。

Description

曲轴斜油孔钻孔设备

技术领域

本实用新型涉及一种钻孔设备，更具体地说，它涉及一种曲轴斜油孔钻孔设备。

背景技术

曲轴是发动机中最重要的部件。它承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用。因此要求曲轴有足够的强度和刚度，轴颈表面需耐磨、工作均匀、平衡性好。

为了对曲轴进行较好的润滑，曲轴径向设有多个互相平行且与曲轴两端的支撑轴线成锐角的润滑斜油孔，现有的曲轴径向多个斜油孔加工方式主要有二种：一种是在将曲轴定位夹紧在普通钻床的工作台上，通过专用的斜油孔钻模，用普通钻床手动进给钻削曲轴径向的斜油孔，每次只能加工一个油孔，多个斜油孔依次完成加工。采用这种加工方式每加工完一个斜油孔后，钻头位置需要重新定位，费时费力，加工节拍慢，加工精度差。另一种是使用数控机床钻削斜油孔，由数控刀具自动加工，此种加工方法虽然解决了普通钻床加工精度差的问题，但每次也只能加工一个孔，效率仍然很低，而机床的使用成本较高，对操作人员素质的要求也高，因此，申请号为201220401919.8的实用新型提供了一种曲轴斜油孔钻削专机，一次进给多个钻头同时完成曲轴径向相同相位上多个斜油孔的加工，大大提高了加工效率，降低了加工成本，同时保证了各孔位置度。

但是在实际钻孔时，曲轴上的斜油孔并不全是平行的，为了覆盖较广的面积，斜油孔是互相交错设置的，首尾互相连接在一起，现有的曲轴斜油孔钻孔设备，在使用时，仅仅只能对同一倾斜角度的斜油孔进行钻削，当需要钻削另一倾斜角度的斜油孔时，就需要将曲轴拆卸下来，反向装夹之后，才能继续对斜油孔进行钻削操作，工序十分复杂，工作效率十分底，并且由于重新装夹了曲轴，容易导致曲轴定位不准确，降低了钻削精度，加工误差较大。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种曲轴斜油孔钻孔设备，可以在不拆卸曲轴的情况下对曲轴上的斜油孔进行钻削操作。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种曲轴斜油孔钻孔设备，包括机架，所述机架上设有对曲轴上的斜油孔进行钻削的钻削装置，所述钻削装置为两个，对称设置在机架的两端，所述机架上位于钻削装置下方滑移设有夹持座，所述夹持座上设有用于夹持曲轴的装夹装置。

通过采用上述技术方案，在机架上对称设置两个钻削装置，在进行钻孔时，两个钻削装置可以分别对对应角度的斜油孔进行钻削，不需要将曲轴从夹持座上拆卸下来，也可以完成相对角度的斜油孔的钻削，只需要将夹持座滑移到对应的位置，即可实现不同角度的斜油孔的钻削，不需要将曲轴拆卸下来，也可以完成曲轴的加工，简化了操作步骤，由于只需要一次装夹，因此，提高了加工精度。

较佳的，所述钻削装置包括对曲轴进行钻孔的钻头以及与钻头配合的钻模板，所述钻模板滑移设置在机架上，所述钻模板上设有与钻头配合的导向孔，所述机架上设有驱动钻模板滑动的驱动部件。

通过采用上述技术方案，通过将钻模板滑移设置在机架上，在钻孔时，当钻头预定位完成之后，丝杠反转，钻头从钻套内退出，此时将钻模板向后回退，钻模板从曲轴顶部移开，这样钻头在后续钻孔时，从钻孔内排出的碎屑由于没有任何阻挡，可以十分顺利的从钻孔内排出，由于排屑效率提高了，钻头在钻孔时的效率也得到了提高，钻模板回退之后，钻头前进，继续对曲柄进行钻孔操作，由于钻头已经不与钻套接触，因此，钻套也不会造成损伤，降低了磨损，延长了钻套的使用寿命。

较佳的，所述机架上沿夹持座长度方向转动设有换位丝杠，所述换位丝杠与夹持座螺纹连接，所述机架上设有驱动换位丝杠转动的换位伺服电机。

通过采用上述技术方案，通过采用换位丝杠以及换位伺服电机驱动夹持座滑动，由于丝杠的传动精度十分高，因此，可以十分精确的实现夹持座位置的调节，保证了加工精度。

较佳的，所述装夹装置包括滑移设置在夹持座两端的顶针，所述夹持座的两端设有驱动顶针滑动的装夹气缸。

通过采用上述技术方案，当需要夹持曲轴时，顶针在装夹气缸的驱动下，与曲轴两端的中心孔配合，实现曲轴的夹紧。

较佳的，所述机架上设有滑轨，所述滑轨上滑移连接有用于安装钻模板的滑座，所述驱动部件包括固定设置在滑座上的让位气缸，所述机架上设有与让位气缸的活塞杆抵接的凸块。

通过采用上述技术方案，通过设置滑座以及滑轨，可以十分稳定的实现钻模板位置的调节，通过设置让位气缸，可以实现滑座的位置的自动调节，节约了人力，提高了工作效率。

较佳的，所述钻模板呈L形设置，所述导向孔内设有钻套。

通过采用上述技术方案，可以避免在预定位时，钻头夹爪与钻模板发生干涉，提高了设备的可靠性，在导向孔内可拆卸固定设有钻套，钻套可以对导向孔起到保护作用。

较佳的，所述机架上设有限制滑座滑动的限位部件。

通过采用上述技术方案，在滑座回退时，限位部件可以限制滑座滑动，避免出现当让位气缸失效时，滑座下移将钻头打断的现象，提高了设备的安全性。

较佳的，所述机架上还设有对曲轴的圆周面进行夹持的夹持装置。

通过采用上述技术方案，通过设置夹持装置，夹持装置可以对曲轴的周向方向进行限位，限制曲轴进行周向转动，更加稳定的实现曲轴的固定，通过设置夹持装置，可以十分稳定的实现曲轴的夹持，避免曲轴在钻孔时发生周向转动，提高了钻孔机的可靠性。

较佳的，所述夹持装置包括滑移设置在机架上的夹块，所述夹块与曲轴的圆周面配合，所述夹块为两个且对称设置在曲轴的两侧，所述机架上设有驱动两夹块互相靠近的夹持气缸。

通过采用上述技术方案，设置两个夹块并且将两个夹块对称设置，可以使夹块受到的夹持力变的十分均衡，夹块施加的夹持力是相对设置的，不会将曲轴从顶针上顶下，稳定的实现了曲轴的夹持。

附图说明

图1为本实施例的装配视图一；

图2为本实施例的装配视图二；

图3为本实施例的装配视图三；

图4为图3中A部放大图；

图5为本实施例的钻削装置结构示意图；

图6为图5中B部放大图。

图中：1、机架；11、钻削导轨；12、滑轨；2、钻削装置；21、滑座；211、钻模板；2111、钻套；22、钻头；3、钻削伺服电机；31、钻削丝杠；4、限位块；41、限位气缸；5、夹持座；51、换位导轨；52、换位丝杠；53、换位伺服电机；6、顶针；61、装夹气缸；7、让位气缸；8、夹持气缸；81、夹块；9、毛刷座；91、毛刷。

具体实施方式

参照图1至图6以及实施例对本实用新型做进一步说明。

一种曲轴斜油孔钻孔设备，包括机架1，机架1上设有对曲轴上的斜油孔进行钻削的钻削装置2，钻削装置2包括对曲轴进行钻孔的钻头22、与钻头22配合的钻模板211以及倾斜设置在机架1上的钻削导轨11，钻削导轨11上滑移设有电机座以及钻头22，电机座驱动钻头22转动，在机架1上设有驱动电机座在导轨上滑动的钻削丝杠31以及钻削伺服电机3，工作时，钻削伺服电机3驱动钻削丝杠31转动，钻削丝杠31与电机座螺纹连接，钻削丝杠31可以十分精确的驱动电机座滑动，进而可以保证钻头22在钻孔过程中的精确性，钻削装置2为两个，对称设置在机架1的两端，钻削装置2之间的角度，即两个钻削导轨11之间的角度，根据曲轴上的相邻的斜油孔之间的角度来确定，机架1上位于钻削装置2下方滑移设有夹持座5，夹持座5上设有用于夹持曲轴的装夹装置，将夹持座5设置成滑移的，只需要一次装夹，加工到不同角度的斜油孔，将夹持座5滑移到对应的钻削装置2的下方即可，不需要将曲轴从夹持座5上拆卸下来，一次装夹即可完成加工。在机架1上对称设置两个钻削装置2，在进行钻孔时，两个钻削装置2可以分别对对应角度的斜油孔进行钻削，不需要将曲轴从夹持座5上拆卸下来，也可以完成相对角度的斜油孔的钻削，只需要将夹持座5滑移到对应的位置，即可完成曲轴的加工，简化了操作步骤，由于只需要一次装夹，因此，提高了加工精度。

钻模板211滑移设置在机架1上，通过将钻模板211滑移设置在机架1上，在钻孔时，当钻头22预定位完成之后，钻削丝杠31反转，钻头22从钻套内退出，此时将钻模板211向后回退，钻模板211从曲轴顶部移开，这样钻头22在钻孔时，从钻孔内排出的碎屑由于没有任何阻挡，可以十分顺利的从钻孔内排出，由于排屑效率提高了，钻头22在钻孔时的效率也得到了提高，钻模板211回退之后，钻头22前进，继续对曲轴进行钻孔操作，由于钻头22已经不与钻套接触，因此，钻套也不会造成损伤，降低了磨损，延长了钻套的使用寿命，钻模板211上设有供钻头22穿设的导向孔，钻套设置导向孔内，在对钻头22进行预定位时，钻头22插入导向孔内，导向孔可以避免钻头22发生抖动，保证了钻孔的稳定性，在机架1上设有驱动钻模板211滑动的驱动部件，设置驱动部件，可以实现钻模板211位置的自动调节，提高了设备的自动化程度。驱动部件包括固定设置在滑座21上的让位气缸7，让位气缸7的活塞杆与滑轨12平行设置，机架1上设有与让位气缸7的活塞杆抵接的凸块，工作时，让位气缸7的活塞杆伸出，将滑座21向后顶，实现钻模板211的回退，为减少活塞杆的磨损，活塞杆与凸块铰接，让位气缸7与滑座21铰接，这样不仅提高了让位气缸7的灵活性，而且可以降低活塞杆的磨损，延长让位气缸7的使用寿命。

为了稳定的实现钻模板211的滑动，在机架1上设有滑轨12，滑轨12上滑移连接有用于安装钻模板211的滑座21，通过设置滑轨12以及滑座21，即可实现钻模板211的滑移设置，为了避免滑座21与滑轨12之间发生卡死，在滑座21上设有对滑轨12进行清理的清理部件，清理部件包括毛刷座9，毛刷座9上设有能够滑轨12抵接的毛刷91，在滑座21滑动过程中，毛刷91可以对滑轨12进行清理，提高了设备的可靠性。

本实施例中，钻模板211呈L形设置，将钻模板211设置成L形，可以避免在预定位时，钻头22夹爪与钻模板211发生干涉，提高了设备的可靠性，在导向孔内可拆卸固定设有钻套，钻套可以对导向孔起到保护作用，钻套通过点焊方式固定在钻模板211上，方便拆卸，并且固定效果好。

为了避免滑座21处于回退状态的时候，滑座21发生滑动，机架1上设有限制滑座21滑动的限位部件，设置限位部件，在滑座21回退时，限位部件可以限制滑座21滑动，避免出现当让位气缸7失效时，滑座21下移将钻头22打断的现象，提高了设备的安全性。限位部件包括与机架1滑移连接的限位块4，在机架1上垂直于滑座21设有与限位块4配合的通孔，限位块4与通孔滑移连接，限位块4能够与滑座21端面抵接。当滑座21向后回退时，限位块4伸出机架1，限位块4拦在滑座21前方，与滑座21的端面抵接，限制滑座21下移，实现滑座21的限位。为了实现限位块4的自动动作，在机架1上设有驱动限位块4滑动的限位气缸41。当滑座21回退到位之后，限位气缸41驱动限位块4伸出，对滑座21起到限位作用。通过设置限位气缸41，可以十分方便的实现限位块4的滑动，提高了设备的自动化程度。

在机架1上设有换位导轨51，夹持座5与换位导轨51滑移连接，在机架1上沿夹持座5长度方向转动设有换位丝杠52，换位丝杠52与夹持座5螺纹连接，通过设置丝杠以及夹持座5，可以十分精确的驱动夹持座5滑动，提高了加工精度，机架1上设有驱动换位丝杠52转动的换位伺服电机53，通过换位伺服电机53以及换位丝杠52，可以十分精确的实现曲轴位置的更换，准确的实现曲轴的定位，保证了钻头22钻削的准确性，提高了产品的质量。

装夹装置包括滑移设置在夹持座5两端的顶针6，夹持座5的两端设有驱动顶针6滑动的装夹气缸61。通过设置装夹气缸61，在使用时，可以自动实现两顶针6的夹紧，对曲轴实现夹持功能，在夹持座5上还设有对曲轴的圆周面进行夹持的夹持装置，通过设置夹持装置，夹持装置可以对曲轴的周向方向进行限位，限制曲轴进行周向转动，更加稳定的实现曲轴的固定，通过设置夹持装置，可以十分稳定的实现曲轴的夹持，避免曲轴在钻孔时发生周向转动，提高了钻孔机的可靠性。

持装置包括滑移设置在机架1上的夹块81，夹块81沿曲轴的径向滑移设置，夹块81与曲轴的圆周面配合，夹块81为两个且对称设置在曲轴的两侧，将两个夹块81对称设置，可以使夹块81受到的夹持力变的十分均衡，夹块81施加的夹持力是相对设置的，不会将曲轴从顶针6上顶下，稳定的实现了曲轴的夹持，机架1上设有驱动两夹块81互相靠近的夹持气缸8，通过设置夹持气缸8，可以驱动两夹块81互相靠近，为夹持提供夹持力，夹持气缸8的活塞杆与夹块81相连，选用夹持气缸8作为驱动部件，结构简单，成本低，夹持方便，两个夹块81，采用单独的夹持气缸8控制，可以同时实现夹块81的张开以及靠近，同步动作。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种曲轴斜油孔钻孔设备，包括机架，所述机架上设有对曲轴上的斜油孔进行钻削的钻削装置，其特征在于：所述钻削装置为两个，对称设置在机架的两端，所述机架上位于钻削装置下方滑移设有夹持座，所述夹持座上设有用于夹持曲轴的装夹装置。

2.根据权利要求1所述的曲轴斜油孔钻孔设备，其特征在于：所述钻削装置包括对曲轴进行钻孔的钻头以及与钻头配合的钻模板，所述钻模板滑移设置在机架上，所述钻模板上设有与钻头配合的导向孔，所述机架上设有驱动钻模板滑动的驱动部件。

3.根据权利要求1或2所述的曲轴斜油孔钻孔设备，其特征在于：所述机架上沿夹持座长度方向转动设有换位丝杠，所述换位丝杠与夹持座螺纹连接，所述机架上设有驱动换位丝杠转动的换位伺服电机。

4.根据权利要求3所述的曲轴斜油孔钻孔设备，其特征在于：所述装夹装置包括滑移设置在夹持座两端的顶针，所述夹持座的两端设有驱动顶针滑动的装夹气缸。

5.根据权利要求2所述的曲轴斜油孔钻孔设备，其特征在于：所述机架上设有滑轨，所述滑轨上滑移连接有用于安装钻模板的滑座，所述驱动部件包括固定设置在滑座上的让位气缸，所述机架上设有与让位气缸的活塞杆抵接的凸块。

6.根据权利要求5所述的曲轴斜油孔钻孔设备，其特征在于：所述钻模板呈L形设置，所述导向孔内设有钻套。

7.根据权利要求6所述的曲轴斜油孔钻孔设备，其特征在于：所述机架上设有限制滑座滑动的限位部件。

8.根据权利要求1所述的曲轴斜油孔钻孔设备，其特征在于：所述机架上还设有对曲轴的圆周面进行夹持的夹持装置。

9.根据权利要求8所述的曲轴斜油孔钻孔设备，其特征在于：所述夹持装置包括滑移设置在机架上的夹块，所述夹块与曲轴的圆周面配合，所述夹块为两个且对称设置在曲轴的两侧，所述机架上设有驱动两夹块互相靠近的夹持气缸。