CN205235671U - 一种油气分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气分离器，属于油气分离技术领域，包括油气分离器本体，油气分离器本体中的分离器通气管一端与罩式炉出气口的管路连接，另一端沿油气分离器本体竖直中轴线延伸至其内腔下部，油气分离器本体底部内壁上设有分离器排油口；油气分离器本体内侧壁上设有五层或五层以上油气分流板，油气分流板为漏斗形，分离器通气管竖直部分穿过油气分流板；分离器通气管的上方设有过滤层，油气分离器本体上部内侧壁上设置有第一导气板和第二导气板，第一导气板和第二导气板位于过滤层上方，油气分离器本体上部设有分离器排气口。采用本技术方案油气分离效果好、原理简单、使得真空泵工作顺畅，降低生产运行成本。

Description

一种油气分离器

技术领域

本实用新型涉及油气分离技术领域，更具体地，涉及一种油气分离器。

背景技术

目前罩式炉在工作过程中需要使用真空泵将炉内空气抽出，然后通入氢氮混合性气体，用来保护炉内铜带在高温下不氧化，提高铜带质量。但是在抽真空过程中在密闭的罩式炉的罩内会形成一定的气体流，由于真空泵内真空压较低，所以铜带卷内残油会跟随气流通过管路进入真空泵内，当被抽气体中含有较高的轧制油时，轧制油进入真空泵后使真空泵的性能下降，抽真空变慢且喷油现象严重，造成真空泵故障频率较高，影响生产效率，同时对排气口周围的环境造成污染。因此面对目前罩式炉排气带带来的问题，油气分离器的分离作用是必不可少的。

经检索，中国专利号：2003201239017，申请公告日2003年11月23日，发明创造名称为：一种油气分离器，该申请案公开了一种油气分离器，包括由油气分离器垫片、油气分离器体、油气分离器通管、油气分离器盖等组成，油气分离器体的整体为一个以上并联的锥形体，油气分离器装置用三个螺栓装在气缸盖罩上，曲轴箱中的油气从气缸盖罩上的三个通孔出来，经过油气分离器体上相应大小的三个通孔分别进入油气分离器体的三个锥形内腔，在离心力作用下，油被甩落下来，经过回油接头，顺着油道回到底壳，气从油气分离器通管出去，经过油气分离器盖排到大气中去，达到了油气分离目的。用离心式油气分离装置，能彻底地分离油和气，分离效率高，使油气分离器不再出现漏油现象，但是该申请案仅是用于柴油机曲轴箱油气分离的装置。

中国专利号2013201885111，申请公告日2013年4月16日，发明创造名称为：一种用于罩式炉抽真空系统的除油及回收装置，该申请案涉及一种除油及回收装置，具体是涉及一种用于罩式炉抽真空系统的除油及回收装置，其包括通过管路连接的真空泵和罩式炉炉台，还包括置于管路上的除油及回收装置，除油及回收装置包括具有进气管道和出气管道的油分离器本体，进气管道和出气管道分别通过管路与罩式炉炉台、真空泵连接；进气管道与置于油分离器本体内部的喷射管连接，喷射管的开口方向与出气管道的出气方向相背离；喷射管上设有冷却套管。对罩式炉在抽真空过程中，有效的进行油气分离，避免了残留轧制油进入真空泵内，影响真空泵的使用寿命；同时，对残留轧制油就行回收，从而避免造成资源的浪费，提高了经济效益，但是该申请案中油分离器本体除油效果差，此油气排进空气中易造成环境污染。

实用新型内容

实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中真空泵在罩式炉上抽空使用时，由于铜卷含油，造成真空泵频繁损坏及排气口由于大量的油气造成环境污染等问题的不足，提供了一种油气分离器，采用本技术方案油气分离效果好、原理简单、易操作，同时保证了真空泵的安全运行，使得生产顺畅，降低生产运行成本。

技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种油气分离器，包括油气分离器本体，所述的油气分离器本体上设置有分离器通气管、油气分流板、过滤层、第一导气板、第二导气板、分离器排气口和分离器排油口，所述的分离器通气管一端与罩式炉出气口的管路连接，另一端沿油气分离器本体竖直中轴线延伸至油气分离器本体内腔下部，所述的分离器通气管为L形；所述的油气分离器本体底部内壁上设有分离器排油口；所述的油气分离器本体内侧壁上设有五层或五层以上油气分流板，所述的油气分流板为漏斗形，所述的分离器通气管的竖直部分穿过上述油气分流板；所述的分离器通气管的上方设置有过滤层，所述的油气分离器本体上部内侧壁上设置有第一导气板和第二导气板，所述的第一导气板和第二导气板位于过滤层上方，所述的油气分离器本体的上部设置有分离器排气口。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的分离器通气管的进气口、分离器排气口的管路上分别设有第一进气阀、第一排气阀。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的油气分离器本体的分离器排油口处设置有第一排油阀。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的过滤层为丝网。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的油气分流板的侧面与垂直线的夹角为30°~60°。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的过滤层内设置有压差仪。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的油气分离器本体下部侧壁上设有液位检测器。

作为本实用新型更进一步的改进，第一导气板和第二导气板的形状均为倒漏斗形；所述的第一导气板侧面与垂直线的夹角为55°~75°，第二导气板的侧面与垂直线的夹角为45°~60°，且第一导气板侧面与垂直线的夹角大于第二导气板的侧面与垂直线的夹角。

有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

（1）采用本实用新型的一种油气分离器，在油气分离器本体底部内壁上设有分离器排油口，在油气分离器本体的分离器排油口处设有第一排油阀，油气分离器本体下部侧壁上设有液位检测器，当液位聚集到一定高度后，通过油气分离器本体底部的第一排油阀，将油放出，收集的油液回收再利用，节约资源。

（2）采用本实用新型的一种油气分离器，此油气分离器进行油气分离经过三个阶段，当油气通过管路进入密闭的油气分离器本体下部后，油气碰撞到油气分流板后，速度进一步降低，由于油的密度较大，在重力的作用下，无法继续上升，从而集聚到油气分流板上，形成油滴，顺着油气分流板的斜面流入油气分离器本体的底部，聚集形成液体油，完成第一阶段的油气分离；同时在油气分离器本体的中上部设置有过滤层，部分油滴在过滤层的作用下与气体分离，完成第二阶段的油气分离；油气分离器本体上部内侧壁上设置有第一导气板和第二导气板，第一导气板和第二导气板位于过滤层上方，第一导气板和第二导气板的形状均为倒漏斗形；且第一导气板侧面与垂直线的夹角大于第二导气板的侧面与垂直线的夹角，气流在第一导气板和第二导气板的配合作用下完成第三阶段的油气分离。罩式炉排气带油气分离器经过三阶段的油气分离层层相扣，油气分离效果好、原理简单、设计合理。

（3）采用本实用新型的一种油气分离器，在油气分离器本体的中上部设置有过滤层，对气体中的灰尘等杂质进行过滤，防止进入真空泵内将泵体损坏，在过滤层上下部设置压差检测仪，如果丝网堵塞后会造成油气分离器本体内上下压差变大，这时需要打开油气分离器本体对丝网进行清洗即可，简单方便，易操作。

附图说明

图1为本实用新型的一种油气分离器的结构示意图。

图2为图1中A处的放大图。

示意图中的标号说明：

2、油气分离器本体；21、第一进气阀；22、分离器通气管；23、油气分流板；24、过滤层；25、第一导气板；26、第二导气板；27、第一排气阀；28、第一排油阀；29、气流通道。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图以及实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

结合图1和图2，本实施例的一种油气分离器，包括油气分离器本体2，油气分离器本体2上设置有分离器通气管22、油气分流板23、过滤层24、第一导气板25、第二导气板26、分离器排气口和分离器排油口，分离器通气管22一端与罩式炉1出气口的管路连接，另一端沿油气分离器本体2竖直中轴线延伸至油气分离器本体2内腔下部，分离器通气管22为L形；油气分离器本体2底部内壁上设有分离器排油口，油气分离器本体2的分离器排油口处设有第一排油阀28，油气分离器本体2下部侧壁上设有液位检测器，本实施例中在油气分离器本体2底部设置有液位检测器，当液位聚集到一定高度后，通过油气分离器本体2底部的第一排油阀28，将油放出。

油气分离器本体2内侧壁上设有五层或五层以上油气分流板23，油气分流板23为漏斗形，油气分流板23的侧面与垂直线的夹角为30°，分离器通气管22的竖直部分穿过上述油气分流板23；本实施例中油气分流板23漏斗形的下开口的直径大于分离器通气管22的直径，因此形成气流通道29（如图2），使得进入油气分离器本体2内腔下部的油气经油气分流板23的作用后可以经气流通道29到达油气分离器本体2内腔上部。分离器通气管22的上方设置有过滤层24，过滤层24为丝网，过滤层24上下部设置有压差仪，本实施例中在分离器通气管22的上方设置有过滤层24，对油气中的灰尘等杂质进行过滤，防止进入真空泵3内将泵体损坏，在过滤层24上下部设置压差仪，如果丝网堵塞后会造成油气分离器本体2上下压差变大，这时需要打开油气分离器本体2对过滤层24丝网进行清洗即可。

油气分离器本体2上部内侧壁上设置有第一导气板25和第二导气板26，第一导气板25和第二导气板26位于过滤层24上方，第一导气板25和第二导气板26的形状均为倒漏斗形；第一导气板25侧面与垂直线的夹角为55°，第二导气板26的侧面与垂直线的夹角为45°，且第一导气板25侧面与垂直线的夹角大于第二导气板26的侧面与垂直线的夹角，本实施例中第一导气板25和第二导气板26的形状均为倒漏斗形，且第一导气板25侧面与垂直线的夹角大于第二导气板26的侧面与垂直线的夹角，第一导气板25和第二导气板26在引导气体排出油气分离器本体2的同时，两者开口角度大小不同且相互配合，油气分离效果更好，再加上第一导气板25和第二导气板26的形状均为倒漏斗形达到缓冲气流流出的效果，同时使油气长时间停留在第一导气板25和第二导气板26之间，使得更多的油份聚集在第一导气板25和第二导气板26上达到良好的油气分离效果。油气分离器本体2的上部设置有分离器排气口；分离器通气管22的进气口、分离器排气口的管路上分别设有第一进气阀21、第一排气阀27。

本实施例中油气分离器进行油气分离经过三个阶段，油气分离器本体2出口处由于真空泵的作用油与气的流速较大，通过管路进入密闭的油气分离器本体2下部后，由于体积变化，含油气体流速降低，在出口压力的带动下，气流自然上升，在上升的过程中，油气碰撞到油气分流板23后，速度进一步降低，由于油的密度较大，在重力的作用下，无法继续上升，从而集聚到油气分流板23上，经过一定的时间后，形成油滴，顺着油气分流板23的斜面流入油气分离器本体2的底部，聚集形成液体油，在油气分离器本体2底部设置有液位检测器，当液位聚集到一定高度后，通过油气分离器本体2底部的第一排油阀28，将油放出完成第一阶段的油气分离，同时在油气分离器本体2的中上部设置有过滤层24，对气体中的灰尘等杂质进行过滤，防止进入真空泵内将泵体损坏，在过滤层24上下部设置压差检测仪，如果丝网堵塞后会造成油气分离器本体2内上下压差变大，这时需要打开油气分离器本体2对丝网进行清洗即可，部分油滴在过滤层24的作用下与气体分离，完成第二阶段的油气分离。油气分离器本体2上部内侧壁上设置有第一导气板25和第二导气板26，第一导气板25和第二导气板26位于过滤层24上方，第一导气板25和第二导气板26的形状均为倒漏斗形；且第一导气板25侧面与垂直线的夹角大于第二导气板26的侧面与垂直线的夹角，气流在第一导气板25和第二导气板26的作用下完成第三阶段的油气分离。本实施例油气分离器本体2经过三阶段的油气分离，油气分离效果好、原理简单、设计合理。

实施例2

本实施例的一种油气分离器，其基本结构同实施例1，不同之处在于：本实施例中的油气分流板23的侧面与垂直线的夹角为60°。

实施例3

本实施例的一种油气分离器，其基本结构同实施例1，不同之处在于：本实施例中的第一导气板25侧面与垂直线的夹角为75°，第二导气板26的侧面与垂直线的夹角为60°。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种油气分离器，包括油气分离器本体（2），其特征在于，所述的油气分离器本体（2）上设置有分离器通气管（22）、油气分流板（23）、过滤层（24）、第一导气板（25）、第二导气板（26）、分离器排气口和分离器排油口，所述的分离器通气管（22）一端与罩式炉出气口的管路连接，另一端沿油气分离器本体（2）竖直中轴线延伸至油气分离器本体（2）内腔下部，所述的分离器通气管（22）为L形；所述的油气分离器本体（2）底部内壁上设有分离器排油口；所述的油气分离器本体（2）内侧壁上设有五层或五层以上油气分流板（23），所述的油气分流板（23）为漏斗形，所述的分离器通气管（22）的竖直部分穿过上述油气分流板（23）；所述的分离器通气管（22）的上方设置有过滤层（24），所述的油气分离器本体（2）上部内侧壁上设置有第一导气板（25）和第二导气板（26），所述的第一导气板（25）和第二导气板（26）位于过滤层（24）上方，所述的油气分离器本体（2）的上部设置有分离器排气口。

2.根据权利要求1所述的一种油气分离器，其特征在于：所述的分离器通气管（22）的进气口、分离器排气口的管路上分别设有第一进气阀（21）、第一排气阀（27）。

3.根据权利要求2所述的一种油气分离器，其特征在于：所述的油气分离器本体（2）的分离器排油口处设置有第一排油阀（28）。

4.根据权利要求3所述的一种油气分离器，其特征在于：所述的过滤层（24）为丝网。

5.根据权利要求4所述的一种油气分离器，其特征在于：所述的油气分流板（23）的侧面与垂直线的夹角为30°~60°。

6.根据权利要求1或5所述的一种油气分离器，其特征在于：所述的过滤层（24）内设置有压差仪。

7.根据权利要求6所述的一种油气分离器，其特征在于：所述的油气分离器本体（2）下部侧壁上设有液位检测器。

8.根据权利要求7所述的一种油气分离器，其特征在于：第一导气板（25）和第二导气板（26）的形状均为倒漏斗形；所述的第一导气板（25）侧面与垂直线的夹角为55°~75°，第二导气板（26）的侧面与垂直线的夹角为45°~60°，且第一导气板（25）侧面与垂直线的夹角大于第二导气板（26）的侧面与垂直线的夹角。