CN205206896U - 新型凸轮轴 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型凸轮轴，包括轴杆和轴杆芯；轴杆上设置有轴杆套，轴杆套上设置有内螺纹；沿轴杆套的中心线开设有轴孔，轴杆套的外壁开设有第一定位槽，轴杆套的外壁径向开设有第一油槽，第一油槽上设置有第一油孔，第一油孔与轴孔相通，轴杆上套设有止挡圈本实用新型具有易更换，方便维修，延长使用寿命，降低成本等有益效果。

Description

新型凸轮轴

技术领域

本实用新型涉及一种凸轮轴结构。

背景技术

现有引擎燃烧过程主要包括进气、压缩、动力和排气，其中，进气为活塞自上死点下行至下死点，进气阀门51打开，排气阀门52关闭，此时，气缸5内产生部分真空负压，将汽油和空气的混合气吸入气缸5内；压缩行程，活塞自下死点上行至上死点，此时气阀门关闭，排气阀打开，气缸5中燃烧的废气，经排气阀门52排至大气中；控制引擎其进气阀门51及排气阀门52之间开关的主要元件为凸轮轴，现有凸轮轴主要在轴杆上一体成型有进气凸轮和排气凸轮，以分别与进气阀门51及排气阀门52的摇臂511相接触，使进气凸轮及排气凸轮形成一定的交错角度设立，已达到控制进气、排气阀门52的开启和关闭，由于现有凸轮轴上的进气凸轮极其排气凸轮是与轴杆一体成型，故二者间错开的角度呈固定状，当进行引擎开发时，必须制作不同各种不同错开角度规格的进气凸轮与排气凸轮，成本较高；另外，现有凸轮轴结构，其进气凸轮与排气凸轮一体成型在轴杆上，当凸轮轴、进气凸轮、排气凸轮或轴杆任意一个发生损坏时，凸轮轴便要整个进行更换，降低了整个凸轮轴的使用寿命。

因此本领域技术人员致力于开发一种降低成本的凸轮轴。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是开发一种降低成本的凸轮轴。

为实现上述目的，本实用新型提供了提供一种新型凸轮轴，包括轴杆和轴杆芯；轴杆上设置有轴杆套；沿轴杆套的中心线开设有轴孔，轴杆套的外壁开设有第一定位槽，轴杆套的外壁径向开设有第一油槽，第一油槽上设置有第一油孔，第一油孔与轴孔相通，轴杆上套设有止挡圈；

轴杆套从上至下依次套设有第一凸轮、间隔环和第二凸轮；第一凸轮的外壁开设有第二油孔，第一凸轮的内壁开设有若干个第二定位槽，第一定位槽与第二定位槽之间设置有第一定位销，第一凸轮沿轴向设置有第一阻尼孔，第一阻尼孔与第二油孔相通；

第二凸轮上设置有第二阻尼孔和第三油孔，第二阻尼孔与第三油孔相通，第二凸轮的内壁设置有第三定位槽；第三定位槽与第一定位槽之间设置有第二定位销；

轴杆芯包括杆身，杆身顶端设置有端头，端头上设置有承槽；沿杆身的中心线开设有油道，油道与承槽贯通；

杆身的中部设置有第二油槽，第二油槽上设置有第四油孔，第四油孔与所述油道贯通；杆身依次穿过第二凸轮、间隔环和第一凸轮，且位于轴孔中。

作为优选，沿间隔环的中心线开设有穿孔，隔环通过穿孔套设在轴杆套上。

本实用新型的有益效果是：本实用新型具有易更换，方便维修，延长使用寿命，降低成本等有益效果。

附图说明

图1是本实用新型分解结构示意图。

图2是一具体实施方式的结构示意图。

图3是本实用新型的剖视结构示意图。

图4是具体实施方式示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例

对本实用新型作进一步说明：

如图1-图4所示，一种新型凸轮轴，包括轴杆1和轴杆芯11；轴杆1上设置有轴杆套12，轴杆套12上设置有内螺纹122；沿轴杆套12的中心线开设有轴孔121，轴杆套12的外壁开设有第一定位槽123，轴杆套12的外壁径向开设有第一油槽124，第一油槽124上设置有第一油孔125，第一油孔125与轴孔121相通，轴杆1上套设有止挡圈126；该止挡圈126用于对第一凸轮21进行限位。

轴杆套12从上至下依次套设有第一凸轮21、间隔环3和第二凸轮22；第一凸轮21的外壁开设有第二油孔213，第一凸轮21的内壁开设有若干个第二定位槽212，第一定位槽123与第二定位槽212之间设置有第一定位销4，第一凸轮21沿轴向设置有第一阻尼孔211，第一阻尼孔211与第二油孔213相通；

第二凸轮22上设置有第二阻尼孔221和第三油孔223，第二阻尼孔221与第三油孔223相通，第二凸轮22的内壁设置有第三定位槽222；第三定位槽222与第一定位槽123之间设置有第二定位销41。本实用新型中的第二定位槽212和第三定位槽222与第一定位槽123对应设置。

轴杆芯11包括杆身111，杆身111顶端设置有端头112，端头112上设置有承槽113；沿杆身111的中心线开设有油道114，油道114与承槽113贯通；

杆身111的中部设置有第二油槽115，第二油槽115上设置有第四油孔116，第四油孔116与油道114贯通；杆身111的下部设置有外螺纹117；杆身111依次穿过第二凸轮22、间隔环3和第一凸轮21，且位于轴孔121中，杆身111与轴杆套12通过内螺纹122与外螺纹117连接。通过内螺纹122与外螺纹117连接，能够方便对第二凸轮22、隔环3、第一凸轮21和轴杆1的更换和维修。

沿间隔环3的中心线开设有穿孔31，隔环3通过穿孔31套设在轴杆套12上。该间隔环3位于第一凸轮21和第二凸轮22之间，并与第一凸轮21和第二凸轮22贴合。

当引擎制造者为进行引擎进气阀门51及排气阀门52开启和关闭测试时，可先将第一凸轮21套接在轴杆套12上，将第一凸轮21调整至所需角度，当调整好过后，再将第一定位销4嵌入第二定位槽212与第一定位槽123之间，从而来固定第一凸轮21的角度。随后将间隔环3利用穿孔31套接在轴杆套12上，使第一凸轮2的下端与止挡圈126贴合，第一凸轮21的上端与间隔环3的下端贴合，随后再将第二凸轮22套设在轴杆套12上，此时第二凸轮22的下端与间隔环3的上端贴合，在将第二凸轮22调整至所需角度，调整好过后，再将第二定位销41嵌入第三定位槽222与第一定位槽123之间，从而固定第二凸轮22调整过后的角度，从而使第一凸轮21与第二凸轮22之间形成预定测试的角度。随后制造者便可将第一凸轮21与第二凸轮22预设后角度的凸轮轴安装在引擎气缸5中，并使第一凸轮21和第二凸轮22分别对应引擎的进气阀门51和排气阀门52，随后，启动与凸轮轴组装的马达，以带动凸轮轴旋转，此时，转动中的凸轮轴按照第一凸轮21和第二凸轮22的装配角度来接触进气阀门51与排气阀门52的摇臂511，以此来获得引擎的测试结果。同时，在凸轮轴进行运转的同时，将润滑油通承槽113注入到油道114，利用凸轮轴旋转时的离心力作用，即可将油道114中的润滑油经第四油孔116流入到第一油孔125中，经第二阻尼孔221和第一阻尼孔211，由第三油孔223和第二油孔213流出，从而利用润滑油对第一凸轮21和第二凸轮22的表面和摇臂511起到润滑作用，降低摩擦所产生的热能，以增加引擎的进气阀门51和排气阀门52的要比与凸轮轴的顺畅性，有效的延长了使用寿命。

本实用新型可以任意变换第一凸轮21和第二凸轮22的角度，当制造者进行引擎开发测试时，即可按照测试所需，快速的将第一凸轮21和第二凸轮22调整至所需角度，有效的提高了引擎开发的测试效率，再则，不需要经过测试不同角度时更换凸轮轴，有效的节约了成本，另外在第一凸轮21、第二凸轮22或者轴杆1损坏时，可单独进行更换，不用再对整个装置进行更换，有效的节约了成本。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (2)

1.一种新型凸轮轴，其特征是：包括轴杆(1)和轴杆芯(11)；所述轴杆(1)上设置有轴杆套(12)；沿所述轴杆套(12)的中心线开设有轴孔(121)，所述轴杆套(12)的外壁开设有第一定位槽(123)，所述轴杆套(12)的外壁径向开设有第一油槽(124)，所述第一油槽(124)上设置有第一油孔(125)，所述第一油孔(125)与所述轴孔(121)相通，所述轴杆(1)上套设有止挡圈(126)；

所述轴杆套(12)从上至下依次套设有第一凸轮(21)、间隔环(3)和第二凸轮(22)；所述第一凸轮(21)的外壁开设有第二油孔(213)，所述第一凸轮(21)的内壁开设有若干个第二定位槽(212)，所述第一定位槽(123)与所述第二定位槽(212)之间设置有第一定位销(4)，所述第一凸轮(21)沿轴向设置有第一阻尼孔(211)，所述第一阻尼孔(211)与所述第二油孔(213)相通；

所述第二凸轮(22)上设置有第二阻尼孔(221)和第三油孔(223)，所述第二阻尼孔(221)与所述第三油孔(223)相通，所述第二凸轮(22)的内壁设置有第三定位槽(222)；所述第三定位槽(222)与所述第一定位槽(123)之间设置有第二定位销(41)；

所述轴杆芯(11)包括杆身(111)，所述杆身(111)顶端设置有端头(112)，所述端头(112)上设置有承槽(113)；沿所述杆身(111)的中心线开设有油道(114)，所述油道(114)与所述承槽(113)贯通；

所述杆身(111)的中部设置有第二油槽(115)，所述第二油槽(115)上设置有第四油孔(116)，所述第四油孔(116)与所述油道(114)贯通；所述杆身(111)依次穿过所述第二凸轮(22)、间隔环(3)和所述第一凸轮(21)，且位于所述轴孔(121)中。

2.如权利要求1所述的新型凸轮轴，其特征是：沿所述间隔环(3)的中心线开设有穿孔(31)，所述隔环(3)通过所述穿孔(31)套设在所述轴杆套(12)上。