CN205130235U - 热压成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型是关于一种热压成型模具，涉及模具领域，主要目的在于降低热压成型模具对外接压力设备的高定位精度要求，扩展热压成型模块的应用环境。主要采用的技术方案为：热压成型模具，包括压头和底座，所述底座的上表面设有内陷的凹槽，所述压头包括上压头和活塞内压头；所述活塞内压头的外形截面轮廓与所述凹槽的內缘截面轮廓相适配，所述活塞内压头置于所述凹槽内，且与所述凹槽的侧壁滑动配合；所述活塞内压头的下端面与所述凹槽的底面之间形成用于容置热压成型材料的模腔；热压成型时，所述上压头插入所述凹槽内，所述上压头的下端面与所述活塞内压头的上端面相抵触。

Description

热压成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别是涉及一种热压成型模具。

背景技术

热压成型是塑料加工业中简单、普遍之加工方法，主要是通过对模具的模腔内的热压成型材料加热，并对模腔内的热压成型材料施以压力，控制热压成型材料的熔融温度及时间，以使热压成型材料融化后硬化、冷却，再将冷却后的成品取出即可。热压成型有时亦可划分为真空成型(vacuumforming)和压缩成型(compressionmolding)，其施压方式不尽相同。其中，压缩成型大部份是将塑料置于模具加热软化后，再施加压力以成型。

热压成型工艺主要依赖于热压成型模具予以实施。目前，如图1所示，用压缩方式的热压成型模具一般包括压头1和底座2，底座2的上表面设有内陷的凹槽21。压头1为一体式设计，成型时，压头1插入凹槽21内，压头1的下端面与凹槽21的底面之间形成用于容置热压成型材料的模腔，热压成型材料在该模腔内热压成型。

在实现上述技术方案的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：上述的热压成型模具对外接压力设备的定位精度要求较高，对使用条件较为敏感。当上述的热压成型模具在某些定位精度差、轴向重合度底的环境下工作时，压头1在凹槽21内插拔时，压头1与凹槽21的侧壁之间不仅具有轴向的应力，而且还会受到径向的剪切应力，从而导致拉缸现象的发生，进而影响热压成型模具的使用寿命。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种热压成型模具，主要目的在于降低热压成型模具对外接压力设备的高定位精度要求，扩展热压成型模块的应用环境。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

本实用新型的实施例提供一种热压成型模具，包括压头和底座，所述底座的上表面设有内陷的凹槽，所述压头包括上压头和活塞内压头；

所述活塞内压头的外形截面轮廓与所述凹槽的內缘截面轮廓相适配，所述活塞内压头置于所述凹槽内，且与所述凹槽的侧壁滑动配合；所述活塞内压头的下端面与所述凹槽的底面之间形成用于容置热压成型材料的模腔；

热压成型时，所述上压头插入所述凹槽内，所述上压头的下端面与所述活塞内压头的上端面相抵触。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

进一步的，前述的热压成型模具，其中，

在热压成型时，所述上压头与所述凹槽的侧壁之间间隙配合。

进一步的，前述的热压成型模具，其中，

所述上压头的下端面为凸起的第一弧面；

所述活塞内压头的上端面为内陷的第二弧面；

所述第一弧面的弧度大于所述第二弧面的弧度。

进一步的，前述的热压成型模具，其中，

所述第一弧面的弧度为2π/3，所述第二弧面的弧度为π/3。

进一步的，前述的热压成型模具还包括用于对模腔内的热压成型材料进行加热的加热装置，所述加热装置设置在所述底座上。

进一步的，前述的热压成型模具，其中，

所述加热装置包括多个加热元件，多个所述加热元件沿水平方向依次平行间隔嵌设在所述底座内，多个所述加热元件置于所述凹槽的底面的下方。

进一步的，前述的热压成型模具，其中，

所述加热元件为硅钼棒或电阻丝。

进一步的，前述的热压成型模具，其中，

多个所述加热元件并联设置。

借由上述技术方案，本实用新型热压成型模具至少具有以下有益效果：

在本实用新型提供的技术方案中，通过对压头进行分段式设计，将压头分为上压头和活塞内压头，由于活塞内压头置于凹槽内，且活塞内压头与凹槽的侧壁滑动配合，使得活塞内压头在热压成型时只受到轴向的应力，即使上压头在插拔时受到径向的剪切应力，由于上压头与活塞内压头的分段设计，上压头上的径向剪切应力也不会传导至活塞内压头，从而消除了热压成型模具由于上下定位不精确导致的拉缸等现象，使热压成型模具在定位精度较低的外接压力设备上也能够工作，进而扩展了热压成型模块的应用环境。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是现有技术提供的一种热压成型模具的部分结构示意图；

图2是本实用新型的一实施例提供的一种热压成型模具的部分剖面结构示意图；

图3是本实用新型的一实施例提供的另一种包含有加热装置的热压成型模具的部分剖面结构示意图；

图4是图3提供的热压成型模具的底座的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

如图2所示，本实用新型的一个实施例提出的一种热压成型模具，包括压头1和底座2。底座2的上表面设有内陷的凹槽21。压头1包括上压头11和活塞内压头12。活塞内压头12的外形截面轮廓与凹槽21的內缘截面轮廓相适配，比如两者均为圆形、方形或其它形状。活塞内压头12置于凹槽21内，活塞内压头12与凹槽21的侧壁滑动配合。活塞内压头12的下端面122与凹槽21的底面之间形成模腔10，热压成型材料置于该模腔10内热压成型。在热压成型时，上压头11插入凹槽21内，上压头11的下端面111与活塞内压头12的上端面121相抵触，以通过活塞内压头12对模腔10内的热压成型材料施加力。

在上述实施例提供的技术方案中，通过对压头1进行分段式设计，将压头1分为上压头11和活塞内压头12，由于活塞内压头12置于凹槽21内，且活塞内压头12与凹槽21的侧壁滑动配合，使得活塞内压头12在热压成型时只受到轴向的应力，即使上压头11在插拔时受到径向的剪切应力，由于上压头11与活塞内压头12的分段设计，上压头11上的径向剪切应力也不会传导至活塞内压头12，从而消除了热压成型模具由于上下定位不精确导致的拉缸等现象，使热压成型模具在定位精度较低的外接压力设备上也能够工作，进而扩展了热压成型模块的应用环境。

进一步的，当前述的热压成型模具在某些轴向定位精度较低的环境下工作时，为了避免上压头11与凹槽21的侧壁之间发生拉缸，提高上压头11的使用寿命，如图2所示，可以将上压头11加工的较细，使上压头11在热压成型时与凹槽21的侧壁之间间隙配合。其中，上压头11的外径的大小可以根据用户的实际需求设置，只要保证上压头11具有足够的强度，并且在外接压力设备的驱动下能够对活塞内压头12施加轴向的压力即可。

在热压成型时，由于上压头11要插入凹槽21内且与活塞内压头12的上端面121相抵触，经常使用后，上压头11的下端面111与活塞内压头12的上端面121会出现磨损，导致上压头11和活塞内压头12的使用寿命降低，为了减小上压头11和活塞内压头12的磨损，如图2所示，可以将前述上压头11的下端面111设置为凸起的第一弧面，活塞内压头12的上端面121设置为内陷的第二弧面，且第一弧面的弧度大于第二弧面的弧度。通过上述的设置，当上压头11的下端面111与活塞内压头12的上端面121相抵触时，上压头11的下端面111与活塞内压头12的上端面121始终保持点接触状态，从而磨损较小，进而提高了上压头11和活塞内压头12的使用寿命。

从上文的描述，在一个具体应用示例中，前述第一弧面的弧度为2π/3，前述第二弧面的弧度为π/3。当然，在其它的应用示例中，第一弧面和第二弧面的弧度可以根据用户的实际需求设置，只要保证第一弧面的弧度大于第二弧面的弧度，且两者之间的接触为点接触即可。

具体在实施上述热压成型模具的技术方案时，前述的热压成型模具还包括加热装置(图中未标示)，该加热装置设置在底座2上，加热装置用于对模腔10内的热压成型材料进行加热，以确保热压成型材料受热后融化成型。

其中，在一个具体的应用示例中，如图3和图4所示，前述的加热装置可以包括多个加热元件3，比如硅钼棒或电阻丝等。该多个加热元件3沿水平方向依次平行间隔嵌设在底座2内，且多个加热元件3置于凹槽21的底面的下方。为了确保模腔10内的热压成型材料能够均匀受热，相邻两个加热元件3之间的间隔相等。

为了使热压成型模具能够根据用户的实际需要选择加热的功率大小，可以将前述的多个加热元件3并联设置，用户可以根据需要开启该多个加热元件3中的一部分或开启全部的加热元件3。

根据以上的实施例，本实用新型的热压成型模具至少具有下列优点：

热压成型模具是热固性树脂材料成型的必要手段，由于传统热压成型模具需在高精度、准确定位的外接压力设备环境下工作，对使用条件较为敏感。本实用新型的热压成型模具由于对压头1采用分段式设计，对上述传统模具进行了针对性改善，使得本实用新型的热压成型模具能够在低精度定位、压力矢量方向不平行工况下工作。这极大的拓展了热固性树脂用热压成型模具的应用场所，简化了热压成型模具的使用条件，使得本实用新型的热压成型模具在定位精度一般的液压式压力机上即可使用，另外本实用新型的热压成型模具尤其适合学校、研究所等对于新型非均匀复合材料的成型实验和研究。因此，本实用新型的热压成型模具具有广阔的市场前景和经济效益。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种热压成型模具，包括压头和底座，所述底座的上表面设有内陷的凹槽，其特征在于，

所述压头包括上压头和活塞内压头；

所述活塞内压头的外形截面轮廓与所述凹槽的內缘截面轮廓相适配，所述活塞内压头置于所述凹槽内，且与所述凹槽的侧壁滑动配合；所述活塞内压头的下端面与所述凹槽的底面之间形成用于容置热压成型材料的模腔；

热压成型时，所述上压头插入所述凹槽内，所述上压头的下端面与所述活塞内压头的上端面相抵触。

2.如权利要求1所述的热压成型模具，其特征在于，

在热压成型时，所述上压头与所述凹槽的侧壁之间间隙配合。

3.如权利要求1或2所述的热压成型模具，其特征在于，

所述上压头的下端面为凸起的第一弧面；

所述活塞内压头的上端面为内陷的第二弧面；

所述第一弧面的弧度大于所述第二弧面的弧度。

4.如权利要求3所述的热压成型模具，其特征在于，

所述第一弧面的弧度为2π/3，所述第二弧面的弧度为π/3。

5.如权利要求1、2或4所述的热压成型模具，其特征在于，还包括用于对模腔内的热压成型材料进行加热的加热装置，所述加热装置设置在所述底座上。

6.如权利要求5所述的热压成型模具，其特征在于，

所述加热装置包括多个加热元件，多个所述加热元件沿水平方向依次平行间隔嵌设在所述底座内，多个所述加热元件置于所述凹槽的底面的下方。

7.如权利要求6所述的热压成型模具，其特征在于，

所述加热元件为硅钼棒或电阻丝。

8.如权利要求6或7所述的热压成型模具，其特征在于，

多个所述加热元件并联设置。