CN204976118U - 一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构，包括液压系统、转塔工作台总成及夹具总成，液压转塔工作台总成包括液压转台、液压转角架、回转分流阀、液压转角架盖板，夹具总成包括十组夹具机构，单组夹具机构包括夹体机座、左滑块、右滑块、左夹模、右夹模；采用本实用新型，保证扳手扳体坯件头部的十工位加工连续化、自动化进行，通过转塔工作台作为夹具机构载体的设计，实现了同一夹具十个工位的切换，通过左、加夹模对称布置及槽、孔定位设计，解决传统单机加工夹具装夹找正过程中稳定性差、消耗时间长、加工精度难以保证且加工效率低下等问题，实现了高精度快速装夹，提高了生产效率及加工质量。

Description

一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构

技术领域

本实用新型涉及加工中心夹具机构，尤其涉及一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构。

背景技术

扳手是一种使用广泛的日常工具，用于拆装一定尺寸的螺母或螺栓，结构虽然简单，但在人们日常生活中有着十分重要的作用。目前市面上常见的扳手有呆扳手及活动扳手。呆扳手的一端或者两端都制有固定的尺寸开口，经久耐用，但只适用于一种或两种尺寸的螺母，适用范围较小；活动扳手可以灵活的适用多种尺寸的螺母，使用比较广泛。扳体作为活动扳手骨架，是其他活动扳手安装载体，其扳体坯件头部加工精度直接影响活动扳手使用性能。目前我国扳体坯件头部几乎采用单机加工，工艺流程整合度低、生产节拍慢，同时由于不同工位的切换，导致安装精度误差累积影响最终加工精度，且频繁的加工工位扳体转移，无法避免会发生磕碰等状况，直接影响扳体质量。

然而目前市场上尚未出现针对十工位全自动扳体加工中心专用夹具，传统单机作业模式夹具也往往采用通用结构，但其装夹找正过程中稳定性差、消耗时间长、加工精度难以保证且加工效率低下。随着十工位全自动扳体加工中心高效率作业要求，设计符合加工中心的工序集中要求的快速装夹工具，显得格外重要。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构。

一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构，其特征在于包括液压系统、转塔工作台总成及夹具总成，液压转塔工作台总成包括液压转台、液压转角架、回转分流阀、液压转角架盖板，夹具总成包括十组夹具机构，单组夹具机构包括夹体机座、左滑块、右滑块、左夹模、右夹模；液压系统分别与转塔工作台总成、夹具总成形成回路，液压转角架与液压转台转动连接，液压转角架盖板位于液压转角架顶面，并与液压转角架固定，回转分流阀穿过液压转角架盖板中心孔与液压转角架固定，十组夹具机构的夹体机座分别安装于液压转角架侧面圆周均布孔组内，左滑块、右滑块对称位于夹体机座左、右侧，并与夹体机座滑动连接，左夹模位于左滑块右侧，并与左滑块固定，右夹模位于右滑块位左侧，并与右滑块固定。

作为优选，所述的液压转角架为正十棱柱，所述的圆周均布孔组位于十个侧面中心位置。

作为优选，液压转角架上部中空，下部采用十条径向筋条、四块圆周筋板组成，径向筋条与圆周筋板相交处设有螺栓孔，下部圆周均布孔组对应的径向位置设有方形槽。

作为优选，所述的左夹模右侧、右夹模左侧都设有与扳体头部对应的嵌入槽。

作为优选，所述的左夹模右侧或右夹模左侧的嵌入槽设有两个锥形定位孔。

作为优选，所述的左夹模、右夹模平面a、平面c相对于扳体成品平面A、平面C，在各加工刀具进给方向上离刀头距离更远。

采用本实用新型，保证扳手扳体坯件头部的十工位加工连续化、自动化进行，通过转塔工作台作为夹具机构载体的设计，实现了同一夹具十个工位的切换，通过左、加夹模对称布置及槽、孔定位设计，解决传统单机加工夹具装夹找正过程中稳定性差、消耗时间长、加工精度难以保证且加工效率低下等问题，实现了高精度快速装夹，提高了生产效率及加工质量。

附图说明

图1为本实用新型一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构主视图；

图2为本实用新型一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构俯视图；

图3为本实用新型一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构零部件——左夹模右视图；

图4为本实用新型一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构装夹件——扳体坯件头部右视图。

图中，液压转台1、液压转角架2、回转分流阀3、液压转角架盖板4，夹具总成包括十组夹具机构，单组夹具机构包括夹体机座5、左滑块6、右滑块7、左夹模8、右夹模9。

具体实施方式

如图1、图2所示，一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构，其特征在于包括液压系统、转塔工作台总成及夹具总成，液压转塔工作台总成包括液压转台1、液压转角架2、回转分流阀3、液压转角架盖板4，夹具总成包括十组夹具机构，单组夹具机构包括夹体机座5、左滑块6、右滑块7、左夹模8、右夹模9；液压系统分别与转塔工作台总成、夹具总成形成回路，液压转角架2与液压转台1转动连接，液压转角架盖板4位于液压转角架2顶面，并与液压转角架2固定，回转分流阀3穿过液压转角架盖板4中心孔与液压转角架2固定，十组夹具机构的夹体机座5分别安装于液压转角架2侧面圆周均布孔组内，左滑块6、右滑块7对称位于夹体机座5左、右侧，并与夹体机座5滑动连接，左夹模8位于左滑块6右侧，并与左滑块6固定，右夹模9位于右滑块7位左侧，并与右滑块7固定。

十工位全自动扳体加工中心夹具机构的液压转角架2为正十棱柱，圆周均布孔组位于十个侧面中心位置。

十工位全自动扳体加工中心夹具机构的液压转角架2上部中空，下部采用十条径向筋条、四块圆周筋板组成，径向筋条与圆周筋板相交处设有螺栓孔，下部圆周均布孔组对应的径向位置设有方形槽。

十工位全自动扳体加工中心夹具机构的左夹模8右侧、右夹模9左侧都设有与扳体头部对应的嵌入槽。

十工位全自动扳体加工中心夹具机构的左夹模8右侧或右夹模9左侧的嵌入槽设有两个锥形定位孔。

如图3、4所示，十工位全自动扳体加工中心夹具机构的左夹模8、右夹模9平面a、平面c相对于扳体成品平面A、平面C，在各加工刀具进给方向上离刀头距离更远。

一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构的装夹方法包括以下步骤：

1）十工位全自动扳体加工中心开机，液压系统打开，零工位夹具机构左夹模、右夹模以相反方向滑动，打开夹具机构；

2）待十工位全自动扳体加工中心上料机械手将加工件传至左夹模、右夹模中间后，左夹模、右夹模以相对方向滑动，锁紧夹具机构；

3）锁紧夹具机构依次通过十工位全自动扳体加工中心的转塔工作台转送至第一、二、…、九工位；

4）达到第九工位的夹具机构，通过液压系统，左夹模、右夹模以相反方向滑动，打开夹具机构，释放加工件后；再次通过十工位全自动扳体加工中心的转塔工作台转送至零工位；

5）循环进行步骤2）、3）、4）；

6）十工位全自动扳体加工中心关机，零工位夹具机构，左夹模、右夹模以相对方向滑动，锁紧夹具机构。

Claims (7)

1.一种十工位全自动扳体加工中心夹具机构，其特征在于包括液压系统、转塔工作台总成及夹具总成，液压转塔工作台总成包括液压转台（1）、液压转角架（2）、回转分流阀（3）、液压转角架盖板（4），夹具总成包括十组夹具机构，单组夹具机构包括夹体机座（5）、左滑块（6）、右滑块（7）、左夹模（8）、右夹模（9）；液压系统分别与转塔工作台总成、夹具总成形成回路，液压转角架（2）与液压转台（1）转动连接，液压转角架盖板（4）位于液压转角架（2）顶面，并与液压转角架（2）固定，回转分流阀（3）穿过液压转角架盖板（4）中心孔与液压转角架（2）固定，十组夹具机构的夹体机座（5）分别安装于液压转角架（2）侧面圆周均布孔组内，左滑块（6）、右滑块（7）对称位于夹体机座（5）左、右侧，并与夹体机座（5）滑动连接，左夹模（8）位于左滑块（6）右侧，并与左滑块（6）固定，右夹模（9）位于右滑块（7）位左侧，并与右滑块（7）固定。

2.根据权利要求1所述的十工位全自动扳体加工中心夹具机构，其特征在于所述的液压转角架（2）为正十棱柱，所述的圆周均布孔组位于十个侧面中心位置。

3.根据权利要求1或2所述的十工位全自动扳体加工中心夹具机构，其特征在于所述的液压转角架（2）上部中空，下部采用十条径向筋条、四块圆周筋板组成，径向筋条与圆周筋板相交处设有螺栓孔，下部圆周均布孔组对应的径向位置设有方形槽。

4.根据权利要求1所述的十工位全自动扳体加工中心夹具机构，其特征在于所述的左夹模（8）右侧、右夹模（9）左侧都设有与扳体头部对应的嵌入槽。

5.根据权利要求3所述的十工位全自动扳体加工中心夹具机构，其特征在于所述的左夹模（8）右侧或右夹模（9）左侧的嵌入槽设有两个锥形定位孔。

6.根据权利要求1、4、5任一项所述的十工位全自动扳体加工中心夹具机构，其特征在于所述的左夹模（8）及右夹模（9）的平面a、平面c相对于扳体成品的平面A、平面C，在各加工刀具进给方向上离刀头距离更远。

7.根据权利要求6所述的十工位全自动扳体加工中心夹具机构，其特征在于所述的平面A为扳体坯件头部的水平面，所述的平面C为扳体坯件头部的垂直面以及过渡垂直面与水平面用的斜面。