CN204974152U - 一种矿选系统 - Google Patents

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    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
    • B03B9/00—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
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Abstract

本实用新型提供了一种矿选系统，包括辊压机、稳流仓、风力分级系统、动力筛分系统和干式风磁选系统，其特征在于：所述磁选系统还包括设置于基面的支撑架，所述支撑架从基面向上分为四层，从底层到顶层依次为第一层到第四层，所述辊压机设置在所述支撑架的第一层，所述稳流仓设置在所述支撑架的第二层，所述风力分级系统设置在所述支撑架的第三层，所述动力筛分系统设置在所述支撑架的第四层，所述干式风磁选系统设置在所述支撑架的第一、二和/或三层。本实用新型具创造性的将矿选系统设计为“楼房”式的布置，能够最大程度地节省所述矿选系统的占地面积以及减少土建基础的投资成本和建设费用。

Description

一种矿选系统
技术领域：
本实用新型涉及一种矿选系统，尤其涉及一种用于黑色金属和有色金属的矿选系统。
背景技术：
目前成熟的磁铁矿选铁技术是干式破碎+湿式磨矿+湿式选矿(如附图1所示)，占地面积非常大，设备的土建基础也非常复杂，建设难度大；现有的矿选技术需要大量用水进行磨矿以及湿式磁选，所以水消耗量大，同时尾排水造成水污染。
中国专利CN102489373B中公开了一种铁矿石加工选矿工艺，大致为以下步骤：1、将原矿破碎成粒度＜30mm的粗矿，粗矿由第一皮带输送机送入提升机中；2、提升机将矿石提升到高出的第二皮带输送机上，由第二皮带输送机喂入无动力风选机中进行风选，粒度＞1.5mm的粗矿通过稳流仓进入辊压机辊压后形成的料饼与从第一皮带输送机送入的粗矿混合后再次提升由第二皮带输送机喂入无动力风选机中进行无动力风选；3、粒度≤1.5mm的细矿粉送入动力风选机中进行风选，选出粒度＜0.2mm的超细粉直接进入旋风收尘器，未选走的粗料送入磁性选粉机中选出精铁粉，脉石矿物作为尾矿排出；4、旋风收尘器将粒度＜0.04的微分选出，未选走的细料送入磁性选粉机选出精铁粉，脉石矿物作为尾矿排出，微粉进入袋收尘器或电收尘器中进行收集；5、收集的部分送入磁性选粉机选出精铁粉，脉石矿物作为尾矿排出。本领域普通技术人员根据此上述专利文献设计出了如图2、图3和图4等所示的磨矿系统。但是，根据该专利文献做出的生产系统中仍普遍存在以下问题：
1.占地面积大，按小时处理量70吨的生产规模计算，需占地5000平方米；
2.物料的输送受皮带机的爬升角的限制，若要实现将物料输送到一下台磁选机的入料口，则皮带机的最短长度应不小于L(计算公式：L＝h/tan(α)，其中：h为磁选机入料口的最低高度，α为皮带机的最大倾斜角)；同时当磁选机的数量越多，所需要的皮带机就越多，皮带机的安装地盘就越大，皮带的耗费就越大。
3.按小时处理量70吨的生产线计算，附图2、附图3、附图4三种方案所需皮带机的数量分别是至少11台、9台、17台，皮带的耗费按处理80万吨总量计算，则分别需要30套、32套、28套皮带。而在使用中，一般工作情况下皮带的使用寿命约6～12个月，所以每6～12个月就要整体更换一次皮带，耗费了巨大的成本。按小时处理量70吨的生产规模计算，每小时会耗费23度电，能耗巨大。
4.选出的磁铁矿品位低，产量低。按现有技术的干式磁选机考虑，当入选物料中铁的品位为10％～15％，经一次磁选选出的精粉品位在30％左右；当入选物料中铁的品位为25％～30％，经一次磁选选出的精粉品位在40％左右；产量在40吨左右；另一方面，当一次磁选选出的精粉品位低时，本领域普通技术人员会想到增加磁选机数量来提高品位，虽然增加磁选次数可提高精粉的品位，但现有技术的干式磁选机经多次磁选选出的精粉品位最好的记录是45～50％，小于国家标准规定的销售品位：铁精粉≥58％(现有技术的湿式磁选机能达到60％以上的品位)；如果考虑增加磁选机数量，则需同时增加喂料输送皮带机，磁选机和皮带机的增加，都将增加占地面积，同时还会增加能耗和皮带的耗费。
5.对环境污染严重，冒灰现象造成空气污染。
实用新型内容：
本实用新型的目的在于提供一种用于黑色金属和有色金属的矿选系统。
为了实现上述目的，本实用新型是这样实现的：
一种矿选系统，包括辊压机、稳流仓、风力分级系统、动力筛分系统和干式风磁选系统，其特征在于：所述矿选系统还包括设置于基面的支撑架，所述支撑架从基面向上方分为四层，从底层到顶层依次为第一层到第四层，所述辊压机设置在所述支撑架的第一层，所述稳流仓设置在所述支撑架的第二层，所述风力分级系统设置在所述支撑架的第三层，所述动力筛分系统设置在所述支撑架的第四层，所述干式风磁选系统设置在所述支撑架的第一、二和/或三层。本实用新型具创造性的将矿选系统设计为“楼房”式的布置，能够最大程度地节省所述矿选系统的占地面积以及减少土建基础的投资成本和建设费用；而且利于物料的自然流动，节省了物料在运输过程中所耗费的能量和材料；另外，在矿选过程中无需用水，节省了水资源，避免了废水对环境的污染，能够应用到缺乏水资源的地方。
上述辊压机和所述稳流仓相连，所述稳流仓和所述风力分级系统相连，所述风力分级系统和所述动力筛分系统相连，所述动力筛分系统和所述稳流仓相连，所述动力筛分系统和所述干式风磁选系统相连。
为了进一步使得所述干式风磁选系统能够稳定连续地运转，所述干式风磁选系统包括过渡仓和干式磁选机组，所述过渡仓设置在所述支撑架的第三层，所述干式风磁选机组设置在所述支撑架的第一和/或第二层。提高了矿选的效率和稳定性。优选地，所述过渡仓和所述动力筛分系统相连，所述干式风磁选机组和所述过渡仓相连。
为了进一步减少能耗，所述磁选系统还包括提升机；所述提升机的出口和所述风力分级系统相连，所述提升机的入口和所述辊压机相连。不仅能够轻易地将破碎后的粗矿送入所述风力分级系统中进行分选，而且减少能耗，并大大提高分选效率。
为了进一步避免空气污染，所述磁选系统还包括收尘系统，所述收尘系统与所述动力筛分系统相连。为了进一步避免空气污染，所述收尘系统和所述干式风磁选机组相连。所述收尘系统对在矿选中产生的粉尘进行收集处理，避免了粉尘排入空气中对环境造成污染。
上述装置之间的相连是通过管道、溜槽、非标溜子、收料槽、喂料槽、收料管或喂料管等所有可能的方式相连。进一步减少能量和设备(如皮带)的消耗，节省成本，并避免空气污染。
为了进一步提高选出的磁铁矿的品位，所述干式风磁选系统由一套、两套、三套或更多套干式风磁选机组构成。为了进一步节省占地面积，所述干式风磁选机组设置在所述支撑架的第一层和/或第二层，也可将多套干式风磁选机组采用上下叠加组合方式设置在所述支撑架的第一层。不仅保证了选矿品味，而且节省占地面积，还更方便物料的流动，节省能耗。优选地，干式风磁选机组之间通过管道、溜槽、非标或叠加等所有可能的方式连接或组合，既能节省能耗还能方便物料流通。
为了进一步降低成本，所述支撑架的基面为地面，以地面作为支撑架的第一层。降低了成本，并有利于物料流通。
优选地，所述收尘系统位置高于地面。便于粉尘的导出和处理。
本实用新型的矿选过程中，经过破碎的粗矿首先进入位于所述支撑架第三层的风力分级系统，所述风力分级系统对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿送入位于所述支撑架第四层的动力筛分系统，不符合粒径要求的粗矿喂入位于所述支撑架第二层的稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入位于所述支撑架第一层的辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级系统中进行分级；所述动力筛分系统对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，而不符合粒径要求的细矿被喂入到所述稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中，所述辊压机对细矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力风机系统中进行分级，重复上述步骤；而经过动力筛分系统筛选出来的符合粒径要求的超细矿被喂入位于干式风磁选系统进行磁选。
有益效果：
1.本实用新型的矿选系统充分利用空间资源，极大的优化了系统的整体构造，不仅物料流动更加顺畅，而且节省了占地，按小时处理量70吨的生产规模进行比较，现有技术占地约6000平方米，而本实用新型占地只需1000-1200平方米；同时也减少了各个装置间物料的传输距离，现有技术中物料的传输距离至少是在600米以上，而本实用新型物料的传输距离只有100米；减少了能耗，按处理量相同进行比较，现有技术需要23度电/h，而本实用新型只需14-15度电/h；提高了整个矿选系统的效率，同时整个系统不用水，节约了设备成本和水资源。
2.本实用新型的矿选系统磁选效果好，一方面，使用本实用新型的矿选系统能够使选出的磁铁矿品位达到63％-65％；另一方面，本矿选系统选出的成品粒度可根据用户需要进行调节，调节范围宽，成品粒度可调节范围：-200目占55～95％。
3.本实用新型的矿选系统效率高、产量高。矿石经本实用新型矿选系统处理后，矿物颗粒按结晶体形成面自然解离磨碎，金属矿物解离完全；产品的微观颗粒形状偏片状和针状，有利于球团成形，提高球团效率30％，有益于提高磁选效率；磨矿的产量可提高20～50％、效率提高20～30％。
4.本实用新型的矿选系统综合能耗低，本矿选系统在工作过程中的能耗低于中华人民共和国黑色冶金行业标准——《矿山企业采矿生产能耗定额标准第2部分：铁矿石选矿YB/T4417.2-2014》中规定的磁选流程、浮选流程的单位原矿选矿综合能耗的一级标准30％。
5.本矿选系统的物料流通方式和收尘系统，极大的减少了矿选过程中对环境造成的污染，空气排放的粉尘含量小于20mg/Nm3，优于国家标准规定的粉尘排放要求不大于30mg/Nm3的环保要求，无大气污染。
6.本系统磨矿、分级、筛分和磁选过程物料流动顺畅，不会出现物料淤积堵塞现象，不仅保证了产品的品质，同时提高设备的使用效率和使用寿命，降低维修成本。
7.本实用新型的矿选系统降低了投资成本，现有的矿选系统需要建立尾矿坝来处理磁选后产生的废水和废料，而本矿选系统只需收尘系统将其产生的干式粉尘进行收集并回填就能解决废料的问题。按日处理量1700吨的生产规模进行比较，现有技术在尾矿坝上的投入成本约陆仟万元，而后期的维护成本也非常高，每年需要约贰仟伍佰万元的费用；而本实用新型不需要建尾矿坝，只需将收集的尾粉进行回填，因此在尾矿的处理上只需要约壹佰万元即可，可节约支出柒、捌仟万元。
8.本实用新型的矿选系统选出的精粉，由于精粉的微观颗粒形状有益于球团成形，提高球团效率，降低球团厂的运营成本，提高球团厂的效益。
9.本实用新型减少操作人员需求，同时对人员的素质要求也降低了；有利于巡检人员排除故障。
附图说明：
图1是现有技术的矿选的结构图；
图2是本领域普通技术人员根据背景技术设计的矿选系统1；
图3是本领域普通技术人员根据背景技术设计的矿选系统2；
图4是本领域普通技术人员根据背景技术设计的矿选系统3；
图5是实施例2的结构图；
图6是实施例3的结构图；
图7是实施例4的结构图；
图8是实施例5的结构图。
具体实施方式：
下面将通过附图中所示的实施例来介绍本实用新型，但本实用新型并不局限于所介绍的实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或替代，仍属于本实用新型权利要求所要求保护的范围：
实施例1：一种矿选系统，包括辊压机、稳流仓、风力分级系统、动力筛分系统和干式风磁选系统，所述矿选系统还包括支撑架，所述支撑架共四层，所述辊压机设置在所述支撑架的第一层，所述稳流仓设置在所述支撑架的第二层，所述风力分级系统设置在所述支撑架的第三层，所述动力筛分系统设置在所述支撑架的第四层，所述干式风磁选系统设置在所述支撑架的第一、二和三层。
在矿选的过程中，经过破碎的粗矿首先进入位于所述支撑架第三层的风力分级系统，所述风力分级系统对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿送入位于所述支撑架第四层的动力筛分系统，不符合粒径要求的粗矿喂入位于所述支撑架第二层的稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入位于所述支撑架第一层的辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级系统中进行分级；所述动力筛分系统对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，而不符合粒径要求的细矿被喂入到所述稳流仓，再通过所述稳流从的收集及控制送入所述辊压机中，所述辊压机对细矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力风机系统中进行分级，重复上述步骤；而经过动力筛分系统筛选出来的符合粒径要求的超细矿被喂入位于所述支撑架第一、二和三层的干式风磁选系统进行磁选。
将该矿选系统设计成“楼房”式的布置形式，能够最大程度地节省所述矿选系统的占地面积，同时也减少了土建基础的投资成本和建设费用；而且利于物料的自然流动，节省了物料在运输过程中所耗费的能量和材料；另外，该矿选系统在磁选时无需用水，节省了水资源，避免了废水对环境的污染，能够将所述矿选系统用到缺乏水资源的地方。
实施例2：如图5所示，一种矿选系统，包括辊压机、稳流仓、风力分级系统、动力筛分系统和干式风磁选系统，所述矿先系统还包括支撑架，所述支撑架共四层，所述辊压机设置在所述支撑架的第一层，所述稳流仓设置在所述支撑架的第二层，所述风力分级系统设置在所述支撑架的第三层，所述动力筛分系统设置在所述支撑架的第四层，所述干式风磁选系统设置在所述支撑架的第一、二和三层；所述干式风磁选系统包括过渡仓和干式磁选机组，所述过渡仓设置在所述支撑架的第三层，所述干式风磁选机组设置在所述支撑架的第一和第二层。
在矿选的过程中，经过破碎的粗矿首先进入位于所述支撑架第三层的风力分级系统，所述风力分级系统对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿送入位于所述支撑架第四层的动力筛分系统，不符合粒径要求的粗矿喂入位于所述支撑架第二层的稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入位于所述支撑架第一层的辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级系统中进行分级；所述动力筛分系统对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，而不符合粒径要求的细矿被喂入到所述稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中，所述辊压机对细矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力风机系统中进行分级，重复上述步骤；而经过动力筛分系统筛选出来的符合粒径要求的超细矿被喂入位于所述支撑架第三层的过渡仓，经过所述过渡仓的收集和调控再喂入位于所述支撑架第二和第一层的干式风磁选系统进行磁选。
实施例3：如图6所示，一种矿选系统，包括辊压机、稳流仓、风力分级系统、动力筛分系统和干式风磁选系统，所述矿选系统还包括支撑架，所述支撑架共四层，所述辊压机设置在所述支撑架的第一层，所述稳流仓设置在所述支撑架的第二层，所述风力分级系统设置在所述支撑架的第三层，所述动力筛分系统设置在所述支撑架的第四层，所述干式风磁选系统设置在所述支撑架的第一、二和三层；所述干式风磁选系统包括过渡仓和干式磁选机组，所述过渡仓设置在所述支撑架的第三层，所述干式风磁选机组设置在所述支撑架的第一和第二层。
所述辊压机和所述稳流仓相连，所述稳流仓和所述风力分级系统相连，所述风力分级系统和所述动力筛分系统相连，所述动力筛分系统和所述干式风磁选系统相连，所述动力筛分系统和所述稳流仓相连；所述过渡仓和所述动力筛分系统相连，所述干式风磁选机组和所述过渡仓相连；所述矿选系统还包括提升机；所述提升机的出口和所述风力分级系统相连，所述提升机的入口和所述辊压机相连。本实施例用管道或非标连接各设备。
在矿选的过程中，经过破碎的粗矿首先经过提升机提升，提升后通过管道或非标等方式运输进入位于所述支撑架第三层的风力分级系统，所述风力分级系统对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿通过管道送入位于所述支撑架第四层的动力筛分系统，不符合粒径要求的粗矿通过管道或非标喂入位于所述支撑架第二层的稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制经由管道或非标送入位于所述支撑架第一层的辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿经由管道或非标再次送入所述风力分级系统中进行分级；所述动力筛分系统对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，而不符合粒径要求的细矿通过管道或非标喂入到所述稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中，所述辊压机对细矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入提升机入口，所述提升机将粗矿再次送入所述风力分级系统中进行分级，重复上述步骤；而经过动力筛分系统筛选出来的符合粒径要求的超细矿通过管道或非标喂入位于所述支撑架第三层的过渡仓，经过所述过渡仓的收集和调节再通过管道或非标喂入位于所述支撑架第二和第一层的干式风磁选系统进行磁选。
本实施例实施效果：
1.本实施例占地面积少，按小时处理量70吨的生产规模计算，现有技术占地约6000平方米，而本实用新型占地只需1000平方米，减少占地83％；同时也减少了各个装置间物料的传输距离，现有技术中物料的传输距离至少是在600米以上，而本实用新型物料的传输距离只有100米，减少传输距离83％；同时也减少了能耗，按处理量相同进行比较，现有技术需要23度电，而本实用新型只需14度电，节电39％；磁铁矿品位达到63％；另一方面，本矿选系统选出的成品粒度可根据用户需要进行调节，调节范围宽，成品粒度可调节范围：-200目占55～95％。
2.本实施例效率高、产量高。物料运输路径短，与皮带机相比，效率提高了50％以上；充分利用了物料的自游流动性，缩短了物料在中间环节的停留时间，从而再次提高了生产效率；采用本实施例的矿选系统处理粗矿，以料床形式进行挤压破碎粉磨，矿物颗粒是按结晶体形成面自然解离磨碎的，即使那些未完全解离的矿物颗粒在其内部也存在许多微裂纹，为再次的磨碎更加容易，因此可提高处理量，按小时处理量70吨的生产规模计算，产量可达80～90吨。
3.设备的使用寿命长，可达到15000小时以上。
实施例4：如图7所示，一种矿选系统，包括辊压机、稳流仓、风力分级系统、动力筛分系统和干式风磁选系统，所述矿选系统统还包括支撑架，所述支撑架共四层，所述辊压机设置在所述支撑架的第一层，所述稳流仓设置在所述支撑架的第二层，所述风力分级系统设置在所述支撑架的第三层，所述动力筛分系统设置在所述支撑架的第四层，所述干式风磁选系统设置在所述支撑架的第一、二和三层；所述干式风磁选系统包括过渡仓和干式磁选机组，所述过渡仓设置在所述支撑架的第三层，所述干式风磁选机组设置在所述支撑架的第一和第二层。
所述辊压机和所述稳流仓相连，所述稳流仓和所述风力分级系统相连，所述风力分级系统和所述动力筛分系统相连，所述动力筛分系统和所述干式风磁选系统相连，所述动力筛分系统和所述稳流仓相连；所述过渡仓和所述动力筛分系统相连，所述干式风磁选机组和所述过渡仓相连；所述矿选系统还包括提升机；所述提升机的出口和所述风力分级系统相连，所述提升机的入口和所述辊压机相连，所述提升机的出口通过管道或非标溜子和所述风力分级系统相连，所述提升机的入口通过管道或非标溜子和所述辊压机相连。另外，所述矿选系统还包括收尘系统，所述收尘系统与所述动力筛分系统和所述干式风磁选机组通过管道或非标溜子相连，且所述收尘系统的位置高于所述支撑架的第一层。
在矿选的过程中，经过破碎的粗矿首先经过提升机提升，提升后通过管道或非标运输进入位于所述支撑架第三层的风力分级系统，所述风力分级系统对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿送入位于所述支撑架第四层的动力筛分系统，不符合粒径要求的粗矿喂入所述支撑架第二层的稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入位于所述支撑架第一层的辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级系统中进行分级；所述动力筛分系统对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，而不符合粒径要求的细矿喂入到所述稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中，所述辊压机对细矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入提升机入口，所述提升机将粗矿再次送入所述风力分级系统中进行分级，重复上述步骤；而经过动力筛分系统筛选出来的符合粒径要求的超细矿喂入位于所述支撑架第三层的过渡仓，经过所述过渡仓的收集和调节再喂入位于所述支撑架第二和第一层的干式风磁选系统进行磁选。
本实施例实施效果：
1.本实施例占地面积少，按小时处理量70吨的生产规模计算，现有技术占地约6000平方米，而本实用新型占地只需1200平方米，减少占地80％；同时也减少了各个装置间物料的传输距离，现有技术中物料的传输距离至少是在600米以上，而本实用新型物料的传输距离只有100米，减少传输距离83％；同时也减少了能耗，按处理量相同进行比较，现有技术需要23度电，而本实用新型只需15度电，节电35％；磁铁矿品位达到64％；另一方面，本矿选系统选出的成品粒度可根据用户需要进行调节，调节范围宽，成品粒度可调节范围：-200目占55～95％。
2.本实施例效率高、产量高。物料运输路径短，与皮带机相比，效率提高了50％以上；充分利用了物料的自游流动性，缩短了物料在中间环节的停留时间，从而再次提高了生产效率；采用本实施例的矿选系统处理粗矿，以料床形式进行挤压破碎粉磨，矿物颗粒是按结晶体形成面自然解离磨碎的，即使那些未完全解离的矿物颗粒在其内部也存在许多微裂纹，为再次的磨碎更加容易，因此可提高处理量，按小时处理量70吨的生产规模计算，产量可达80～90吨。
3.空气排放的粉尘含量小于20mg/Nm3，优于国家标准规定的粉尘排放要求不大于30mg/Nm3的环保要求，无大气污染。
4.设备的使用寿命长，可达到15000小时以上。
实施例5：如图8所示，一种矿选系统，包括辊压机、稳流仓、风力分级系统、动力筛分系统和干式风磁选系统，所述矿选系统还包括支撑架，所述支撑架共四层，所述辊压机设置在所述支撑架的第一层，所述稳流仓设置在所述支撑架的第二层，所述风力分级系统设置在所述支撑架的第三层，所述动力筛分系统设置在所述支撑架的第四层，所述干式风磁选系统设置在所述支撑架的第一、二和三层；所述干式风磁选系统包括过渡仓和干式磁选机组，所述过渡仓设置在所述支撑架的第三层，所述干式风磁选机组设置在所述支撑架的第一层或第二层。
所述辊压机和所述稳流仓相连，所述稳流仓和所述风力分级系统相连，所述风力分级系统和所述动力筛分系统相连，所述动力筛分系统和所述干式风磁选系统相连，所述动力筛分系统和所述稳流仓相连；所述过渡仓和所述动力筛分系统相连，所述干式风磁选机组和所述过渡仓相连；所述矿选系统还包括提升机；所述提升机的出口和所述风力分级系统相连，所述提升机的入口和所述辊压机相连，所述提升机的出口通过管道或非标溜子和所述风力分级系统相连，所述提升机的入口通过管道或非标溜子和所述辊压机相连。另外，所述矿选系统还包括收尘系统，所述收尘系统与所述动力筛分系统和所述干式风磁选机组通过管道或非标溜子相连，且所述收尘系统的位置高于所述支撑架的第一层。
在本实施例中，所述干式风磁选系统由多套干式风磁选机组构成，所述多套干式风磁选机组之间通过叠加组合连接，并设置在所述支撑架的第一层或者第二层上；所述支撑架的第一层为地面。
在矿选的过程中，经过破碎的粗矿首先经过提升机提升，提升后通过管道或非标溜子运输进入位于所述支撑架第三层的风力分级系统，所述风力分级系统对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿送入位于所述支撑架第四层的动力筛分系统，不符合粒径要求的粗矿喂入位于所述支撑架第二层的稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入位于所述支撑架第一层的辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级系统中进行分级；所述动力筛分系统对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，而不符合粒径要求的细矿喂入到所述稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中，所述辊压机对细矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入提升机入口，所述提升机将粗矿再次送入所述风力分级系统中进行分级，重复上述步骤；而经过动力筛分系统筛选出来的符合粒径要求的超细矿喂入位于所述支撑架第三层的过渡仓，经过所述过渡仓的收集和调节再通过管道喂入位于干式风磁选机组进行磁选。
本实施例实施效果：
1.本实施例占地面积少，按小时处理量70吨的生产规模计算，现有技术占地约6000平方米，而本实用新型占地只需1200平方米，减少占地80％；同时也减少了各个装置间物料的传输距离，现有技术中物料的传输距离至少是在600米以上，而本实用新型物料的传输距离只有100米，减少传输距离83％；同时也减少了能耗，按处理量相同进行比较，现有技术需要23度电，而本实用新型只需15度电，节电35％；磁铁矿品位达到65％；另一方面，本矿选系统选出的成品粒度可根据用户需要进行调节，调节范围宽，成品粒度可调节范围：-200目占55～95％。
2.本实施例效率高、产量高。物料运输路径短，与皮带机相比，效率提高了50％以上；充分利用了物料的自游流动性，缩短了物料在中间环节的停留时间，从而再次提高了生产效率；采用本实施例的矿选系统处理粗矿，以料床形式进行挤压破碎粉磨，矿物颗粒是按结晶体形成面自然解离磨碎的，即使那些未完全解离的矿物颗粒在其内部也存在许多微裂纹，为再次的磨碎更加容易，因此可提高处理量，按小时处理量70吨的生产规模计算，产量可达80～90吨。
3.空气排放的粉尘含量小于20mg/Nm3，优于国家标准规定的粉尘排放要求不大于30mg/Nm3的环保要求，无大气污染。
4.设备的使用寿命长，可达到15000小时以上。

Claims (28)

1.一种矿选系统，包括辊压机、稳流仓、风力分级系统、动力筛分系统和干式风磁选系统，其特征在于：所述磁选系统还包括设置于基面的支撑架，所述支撑架从基面向上分为四层，从底层到顶层依次为第一层到第四层，所述辊压机设置在所述支撑架的第一层，所述稳流仓设置在所述支撑架的第二层，所述风力分级系统设置在所述支撑架的第三层，所述动力筛分系统设置在所述支撑架的第四层，所述干式风磁选系统设置在所述支撑架的第一、二和/或三层；所述辊压机和所述稳流仓相连。
2.如权利要求1所述的矿选系统，其特征在于：所述辊压机和所述稳流仓相连，所述稳流仓和所述风力分级系统相连，所述风力分级系统和所述动力筛分系统相连，所述动力筛分系统和所述干式风磁选系统相连，所述动力筛分系统和所述稳流仓相连。
3.如权利要求2所述的矿选系统，其特征在于：所述干式风磁选系统包括过渡仓和干式磁选机组，所述过渡仓设置所述支撑架的第三层，所述干式风磁选机组设置在所述支撑架的第一和/或第二层。
4.如权利要求3所述的矿选系统，所述过渡仓和所述动力筛分系统相连，所述干式风磁选系统和所述过渡仓相连。
5.如权利要求1-4任一所述的矿选系统，其特征在于：所述矿选系统还包括提升机；所述提升机的出口和所述风力分级系统相连，所述提升机的入口和所述辊压机相连。
6.如权利要求1-4任一所述的矿选系统，其特征在于：所述矿选系统还包括收尘系统，所述收尘系统与所述动力筛分系统和/或所述干式风磁选系统相连。
7.如权利要求5所述的矿选系统，其特征在于：所述矿选系统还包括收尘系统，所述收尘系统与所述动力筛分系统和/或所述干式风磁选系统相连。
8.如权利要求1、2、3、4或7所述的矿选系统，其特征在于：所述相连是通过管道、溜槽、非标溜子、收料槽、喂料槽、收料管或喂料管相连。
9.如权利要求5所述的矿选系统，其特征在于：所述相连是通过管道、溜槽、非标溜子、收料槽、喂料槽、收料管或喂料管相连。
10.如权利要求7所述的矿选系统，其特征在于：所述相连是通过管道、溜槽、非标溜子、收料槽、喂料槽、收料管或喂料管相连。
11.如权利要求6所述的矿选系统，其特征在于：所述收尘系统设置于所述支撑架的第一层或第二层。
12.如权利要求7或10所述的矿选系统，其特征在于：所述收尘系统设置于所述支撑架的第一层或第二层。
13.如权利要求1、2、3、4、7、9、10或11所述的矿选系统，其特征在于：所述干式风磁选系统包括一套或多套干式风磁选机组。
14.如权利要求5所述的矿选系统，其特征在于：所述干式风磁选系统包括一套或多套干式风磁选机组。
15.如权利要求6所述的矿选系统，其特征在于：所述干式风磁选系统包括一套或多套干式风磁选机组。
16.如权利要求8所述的矿选系统，其特征在于：所述干式风磁选系统包括一套或多套干式风磁选机组。
17.如权利要求12所述的矿选系统，其特征在于：所述干式风磁选系统包括一套或多套干式风磁选机组。
18.如权利要求13所述的矿选系统，其特征在于：多套干式风磁选机组设置于所述支撑架的第一层和/或第二层，或多套干式风磁选机组采用上下叠加方式设置在所述支撑架的第一层。
19.如权利要求14-17任一所述的矿选系统，其特征在于：多套干式风磁选机组设置于所述支撑架的第一层和/或第二层，或多套干式风磁选机组采用上下叠加方式设置在所述支撑架的第一层。
20.如权利要求18所述的矿选系统，其特征在于：多套干式风磁选机组之间通过管道、溜槽、非标溜子、收料槽、喂料槽、收料管或喂料管方式相连。
21.如权利要求19所述的矿选系统，其特征在于：多套干式风磁选机组之间通过管道、溜槽、非标溜子、收料槽、喂料槽、收料管或喂料管方式相连。
22.如权利要求1、2、3、4、7、9、10、11、14、15、16、17、18、20或21所述的矿选系统，其特征在于：所述基面为地面。
23.如权利要求5所述的矿选系统，其特征在于：所述基面为地面。
24.如权利要求6所述的矿选系统，其特征在于：所述基面为地面。
25.如权利要求8所述的矿选系统，其特征在于：所述基面为地面。
26.如权利要求12所述的矿选系统，其特征在于：所述基面为地面。
27.如权利要求13所述的矿选系统，其特征在于：所述基面为地面。
28.如权利要求19所述的矿选系统，其特征在于：所述基面为地面。
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