CN204955300U - 浇注系统的侧向进浇设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种浇注系统的侧向进浇设备，包括母模仁、母模板、拔料板和浇口；母模板设置在母模仁上方；拔料板设置在母模板上方，且拔料板闭合时用于压紧浇口；浇口包括进料口和出料口，述出料口与制造制品的成型模具相通；还包括浇口镶件、流道镶件和动力组件；浇口镶件设置在母模仁内，流道镶件设置在母模板内；流道镶件位于浇口镶件的上方，且浇口镶件和流道镶件配合形成腔室，浇口容置在腔室内；靠近出料口下方的浇口镶件上形成有切割部；拔料板打开时，动力组件带动浇口镶件和流道镶件向上运动。该侧向进浇设备以实现快速切割浇口与制造制品的成型模具的胶料，避免拉胶现象出现，从而节省后续人工修剪残胶的时间成本和人工成本。

Description

浇注系统的侧向进浇设备

技术领域

本实用新型涉及塑料注射模具领域，尤其涉及一种浇注系统的侧向进浇设备。

背景技术

浇注系统是模具中由注射机到制品的成型模具之间的进料通道。在注塑模具过程中，合理地设计浇注系统的浇口进料方式对制品的成型至关重要。当前常用的浇口进料方式包括直浇口进料、侧浇口进料和点浇口进料几种，而侧浇口进料是应用最多的一种。侧浇口形状简单、尺寸容易准确控制，可应用于聚碳酸脂外的所有塑胶材料，但采用侧浇口进料的塑料注射模，注射成型后浇口仍与制品的成型模具连在一起，需要人工或热剪切设备对制品与浇口进行分离。

现有技术中通常采用侧向进浇设备进行侧浇口进料。现有的浇注系统的侧向进浇设备，如图1所示，包括母模仁10、设置在母模仁10上方并与其配合的母模板20，母模仁10上设有浇口镶件50，母模板20上设有竖流道23，浇口镶件50与竖流道23配合形成容置浇口40的腔室90，母模板20上方设有拔料板31和抓料销32。如图1所示，放置在腔室90内的浇口40包括一体成型的头部41、流道部42和进浇部43。当满足侧向进胶条件时，拔料板31开模(即处于放松状态)，抓料销32抓取浇口40的头部41，并带动浇口40往上运动，使得浇口40强制脱离制品的成型模具1。

现有浇注系统侧向进浇结构存在以下不足：其一是，该浇注系统的侧向进浇设备采用直接拉伸方式对制品的成型模具1与浇口40进行分离，使其浇口40易出现拉胶现象，且有胶残留，后续需花费大量时间进行人工修剪残胶，导致时间成本和人工成本增加。其二是，为便于拉伸浇口40，将浇口40设计成弧形(如图1结合图2所示)，但弧形浇口40在随着抓料销32向上运动过程中容易刮伤浇口镶件50，且存在严重的刮胶粉现象。其三是，该浇注系统的侧向进浇设备在进行加工时，由于浇口40呈弧形，需分割多个镶件，难以维护。其四是，采用如图1所示浇注系统的侧向进浇设备，需在制品的成型模具1上设置凹槽以配合弧形浇口40，从而改变产品结构。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对当前浇注系统的侧向进浇设备采用直接拉伸方式分离浇口与制品，导致拉胶现象严重，需后续人工修剪残胶的问题，提供一种浇注系统的侧向进浇设备，可实现快速切割浇口，避免拉胶现象出现，进而可节省后续修剪残胶的时间成本和人工成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种浇注系统的侧向进浇设备，包括母模仁、母模板、拔料板和浇口；所述母模板设置在所述母模仁上方；所述拔料板设置在所述母模板上方，且所述拔料板闭合时用于压紧所述浇口；所述浇口包括进料口和出料口，所述出料口与制造制品的成型模具相通；还包括浇口镶件、流道镶件和动力组件；

所述浇口镶件设置在所述母模仁内，所述流道镶件设置在所述母模板内；所述流道镶件位于所述浇口镶件的上方，且所述浇口镶件和所述流道镶件配合形成所述腔室，所述浇口容置在所述腔室内；

靠近所述出料口下方的所述浇口镶件上形成有切割部；

所述拔料板打开时，所述动力组件带动所述浇口镶件和所述流道镶件向上运动。

优选地，还包括设置在所述母模仁内的弹块，所述弹块与所述浇口镶件固定相连，所述弹块的上表面与所述浇口镶件的上表面平齐，且所述弹块的上表面与所述流道镶件的下表面接触；

所述动力组件与所述弹块相连，并带动所述弹块向上运动，进而带动所述浇口镶件和所述流道镶件向上运动。

优选地，所述动力组件包括弹性元件，所述弹性元件设置在母模仁内，且位于所述弹块下方；所述拔料板闭合时，所述弹性元件处于向下压缩状态；所述拔料板打开时，所述弹性元件处于放松状态，带动所述弹块向上运动。

优选地，所述母模仁包括第一支承部和第二支承部；所述第一支承部用于支承所述弹性元件，所述第二支承部用于在所述弹性元件处于压缩状态时支承所述弹块；

所述母模板包括第一限位部和第二限位部；所述第一限位部用于在所述弹性元件处于放松状态限制所述弹块向上运动；所述第二限位部用于在所述弹性元件处于放松状态时限制所述流道镶件向上运动；

所述弹块包括第一台阶部和第二台阶部；所述第一台阶部下表面与所述弹性元件接触；所述弹性元件处于放松状态时，所述第一台阶部上表面与所述第一限位部接触；所述弹性元件处于压缩状态时，所述第二台阶部下表面与所述第二支承部接触。

优选地，所述弹性元件包括碟形弹簧。

优选地，所述切割部靠近所述腔室的一侧呈弧形设置。

优选地，所述腔室包括位于所述流道镶件中的第一空腔和位于所述浇口镶件中的第二空腔；所述第二空腔呈锥形设置，且孔径由上而下逐渐变小。

优选地，所述第一空腔下部的孔径大于所述第二空腔上部的孔径。

优选地，所述浇口包括头部、流道部和进浇部；所述头部和流道部设置在所述第一空腔内，所述进浇部设置在所述第二空腔内；所述进料口设置在所述头部上，所述出料口设置在所述进浇部上。

优选地，所述侧向进浇设备还包括设置在所述母模板上方的抓料销，所述抓料销与所述浇口的头部配合以抓取所述浇口。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：本实用新型所提供的浇注系统的侧向进浇设备，流道镶件位于浇口镶件的上方，且浇口镶件和流道镶件配合以形成一腔室，浇口容置在腔室内；靠近浇口的出料口下方的浇口镶件上形成有切割部；动力组件带动浇口镶件和流道镶件向上运动，以实现快速切割浇口与制造制品的成型模具的胶料，避免拉胶现象出现，从而节省后续人工修剪残胶的时间成本和人工成本。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是现有的浇注系统侧向进浇结构的结构示意图。

图2是图1中A的爆炸图。

图3是本实用新型一实施例中浇注系统的侧向进浇设备合模状态的结构示意图。

图4是本实用新型一实施例中浇注系统的侧向进浇设备切割状态的结构示意图。

图5是本实用新型一实施例中浇注系统的侧向进浇设备取料状态的结构示意图。

图中：1、成型模具；10、母模仁；11、第一支承部；12、第二支承部；20、母模板；21、第一限位部；22、第二限位部；23、竖流道；31、拔料板；32、抓料销；40、浇口；41、头部；411、进料口；42、流道部；43、进浇部；431、出料口；50、浇口镶件；51、切割部；60、流道镶件；70、动力组件；71、弹性元件；711、碟形弹簧；80、弹块；81、第一台阶部；82、第二台阶部；90、腔室；91、第一空腔；92、第二空腔。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

图3-图5示出本实用新型一实施例中的浇注系统的侧向进浇设备。该浇注系统的侧向进浇设备包括母模仁10、母模板20、拔料板31、浇口40、浇口镶件50、流道镶件60和动力组件70。其中，拔料板31设置在母模板20上方，用于在浇注系统进料浇注过程中，闭合以压紧浇口40。浇口40包括一体成型的头部41、流道部42和进浇部4。具体地，浇口40的头部41上设有进料口411，进浇部43设有出料口431。可以理解地，出料口431与制造制品的成型模具1相通，胶料通过浇口40的出料口431注射到制造制品的成型模具1内，即完成浇注过程。

如图3-图5所示，母模板20设置在母模仁10上方。且浇口镶件50设置在母模仁10内，流道镶件60设置在母模板20内。流道镶件60位于浇口镶件50的上方，且浇口镶件50与流道镶件60形成一腔室90，浇口40容置在腔室90内。如图5所示，腔室90包括位于流道镶件60中的第一空腔91和位于浇口镶件50中的第二空腔92。其中，浇口40的头部41和流道部42设置在第一空腔91内；浇口40的进浇部43设置在第二空腔92内。

进一步地，第二空腔92呈锥形设置，且孔径由上而下逐渐变小；相应地，位于第二空腔92内的浇口40的进浇部43也呈锥形设置，可有效避免取放浇口40时导致浇口镶件50损坏及刮胶粉现象出现。而且，第一空腔91下部的孔径大于第二空腔92上部的孔径，相应地，浇口40的流道部42的孔径大于浇口40的进浇部43的孔径，以加快浇口40内胶料的流通速度。

靠近出料口431下方的浇口镶件50上形成有切割部51。拔料板31打开时，动力组件70带动浇口镶件50和流道镶件60向上运动，位于出料口431下方的切割部51向上运动时切断出料口431处的胶料，即完成切割操作。具体地，切割部51靠近腔室90的一侧呈弧形设置，使得其腔室90的一侧也呈弧形设置，以便于浇口40内胶料流通。

具体地，该浇注系统的侧向进浇设备还包括设置在母模板20上方的抓料销32，抓料销32与浇口40的头部41配合以抓取浇口40并取出。

可以理解地，在该浇注系统的侧向进浇设备进行浇注过程中，闭合拔料板31，以便压紧母模板20和母模仁10，以保证容置在腔室90内的浇口40正常工作。在浇注完成后，拔料板31打开，即处于开模状态，动力组件70瞬间带动浇口镶件50及位于浇口镶件50上方的流道镶件60向上运动，使得置于腔室90内的浇口40随之向上运动。在运动过程中，浇口镶件50的切割部51切割其上方的浇口40的出料口431处的胶料，以使浇口40与制造制品的成型模具1分离。再通过抓料销32抓取浇口40的头部41，即可取出浇口40。可以理解地，该浇注系统的侧向进浇设备可实现快速切割浇口40的出料口的31处的胶料，避免拉胶现象出现，从而节省后续人工修剪残胶的时间成本和人工成本。

如图3-图5所示，该浇注系统的侧向进浇设备还包括设置在母模仁10内的弹块80，弹块80与浇口镶件50固定相连，弹块80的上表面与浇口镶件50的上表面平齐，且弹块80的上表面与流道镶件60的下表面接触。动力组件70与弹块80相连，并带动弹块80向上运动，进而带动浇口镶件50和位于弹块80上方的流道镶件60向上运动。可以理解地，拔料板31闭合时，挤压流道镶件60向下运动，使得与流道镶件60的下表面接触的弹块80和浇口镶件50向下运动。拔料板31打开时，动力组件70带动弹块80向上运动，使得与弹块80固定相连的浇口镶件50和位于浇口镶件50和弹块80上方的流道镶件60向上运动，以切割浇口40的出料口431处的胶料。

具体地，动力组件70包括弹性元件71，所述弹性元件71设置在母模仁10内，且位于弹块80下方。拔料板31闭合时，紧压浇口40，弹块80给弹性元件71施加向下的压力，使弹性元件71处于向下压缩状态。拔料板31打开时，弹性元件71瞬间处于放松状态，弹性元件71压缩时产生的弹性势能瞬间转化成带动弹块80向上运动的动能，带动弹块80向上运动，相应地，浇口镶件50、流道镶件60和位于浇口镶件50和流道镶件60内的浇口40一并向上运动，以切割出料口431处的胶料。

本实施例中，弹性元件71优选为碟形弹簧711，碟形弹簧711具有体积小、弹力大、缓冲吸振能力强等特点，可以较小形变承受较大载荷。

如图3-图5所示，母模仁10包括截面呈L形设置的第一支承部11和截面呈L形设置的第二支承部12。如图3所示，第一支承部11用于支承碟形弹簧711，第二支承部12用于在碟形弹簧711处于压缩状态时支承弹块80。

如图3-图5所示，母模板20包括截面呈L形设置的第一限位部21和截面呈L形设置的第二限位部22。如图4所示，第一限位部21用于在碟形弹簧711处于放松状态限制弹块80向上运动。第二限位部22用于在碟形弹簧711处于放松状态时限制流道镶件60向上运动。

如图3-图5所示，弹块80包括第一台阶部81和第二台阶部82。其中，第一台阶部81的下表面与碟形弹簧711接触。碟形弹簧711处于放松状态时，第一台阶部81的上表面与第一限位部21接触。碟形弹簧711处于压缩状态时，第二台阶部82的下表面与第二支承部12接触。

如图2所示，当浇注系统的侧向进浇设备处于合模状态时，拔料板31闭合，碟形弹簧711处于压缩状态，浇口40完全放置在浇口镶件50和流道镶件60形成的腔室90内，弹块80与母模板20的第一限位部21之间形成一定限位距离。可以理解地，该限位距离为碟形弹簧711处于放松状态和压缩状态时的径向长度之差。因此，当碟形弹簧711放松时，碟形弹簧711带动弹块80向上移动的距离为该限位距离。可以理解地，流道镶件60与母模板20的第二限位部22之间也形成距离相等的限位距离。

如图3所示，当浇注系统的侧向进浇设备处于切割状态时，拔料板31打开，碟形弹簧711瞬间处于放松状态，将弹性势能瞬间转化成动能，带动与其相连的弹块80向上运动限位距离至第一限位部21，从而使完全放置在腔室90内的浇口40与制造制品的成型模具1自动切断脱离。可以理解地，该浇注系统的侧向进浇设备切割过程速度迅速、切割平面整齐，几乎看不到痕迹，可有效避免出现拉胶现象，无需后续进行人工修剪残胶，以节省时间成本和人工成本。

如图4所示，当浇注系统的侧向进浇设备切割完成后，通过抓料销32抓取浇口40的头部41，使浇口40从流道镶件60和浇口镶件50中脱离，由于浇口40的进料口411外切割面平滑，而且浇口40的孔径由上而下逐渐变小；取料方便，且可有效避免损坏浇口镶件50，进而节省浇口镶件50维护成本，并可有效避免刮胶粉现象出现。

本实施例所提供的浇注系统的侧向进浇设备可实现快速切割浇口40的出料口431与制造制品的成型模具1之间的胶料，避免拉胶现象出现，从而节省后续人工修剪残胶的时间成本和人工成本。而且，该浇注系统的侧向进浇设备中浇口镶件50内的第二空腔92呈锥形设置，且孔径由上而下逐渐变小；且流道镶件60内的第一空腔91下部的孔径大于第二空腔92上部的孔径，使得其浇口40整体呈锥形设置，便于浇口40的取放，可有效避免刮胶粉现象出现，并可有效避免损坏浇口镶件50。此外，由于该浇注系统的侧向进浇设备采用自动切割进料口411处胶料方式，无需采用弧形的进浇部43以便于拉伸，因此无需采用多个镶件配合以形成相应弧形的腔室90，可有利于降低后续维护成本。并且，无需在制品上设置凹槽以配合弧形的进浇部43，进而无需改变制品的成型模具1的形状。

本实用新型是通过几个具体实施例进行说明的，本领域技术人员应当明白，在不脱离本实用新型范围的情况下，还可以对本实用新型进行各种变换和等同替代。另外，针对特定情形或具体情况，可以对本实用新型做各种修改，而不脱离本实用新型的范围。因此，本实用新型不局限于所公开的具体实施例，而应当包括落入本实用新型权利要求范围内的全部实施方式。

Claims (10)

1.一种浇注系统的侧向进浇设备，包括母模仁(10)、母模板(20)、拔料板(31)和浇口(40)；所述母模板(20)设置在所述母模仁(10)上方；所述拔料板(31)设置在所述母模板(20)上方，且所述拔料板(31)闭合时用于压紧所述浇口(40)；所述浇口(40)包括进料口(411)和出料口(431)，所述出料口(431)与制造制品的成型模具(1)相通；其特征在于，还包括浇口镶件(50)、流道镶件(60)和动力组件(70)；

所述浇口镶件(50)设置在所述母模仁(10)内，所述流道镶件(60)设置在所述母模板(20)内；所述流道镶件(60)位于所述浇口镶件(50)的上方，且所述浇口镶件(50)和所述流道镶件(60)配合形成有一腔室(90)；所述浇口(40)容置在所述腔室(90)内；

靠近所述出料口(431)下方的所述浇口镶件(50)上形成有切割部(51)；

所述拔料板(31)打开时，所述动力组件(70)带动所述浇口镶件(50)和所述流道镶件(60)向上运动。

2.根据权利要求1所述的浇注系统的侧向进浇设备，其特征在于，还包括设置在所述母模仁(10)内的弹块(80)，所述弹块(80)与所述浇口镶件(50)固定相连，所述弹块(80)的上表面与所述浇口镶件(50)的上表面平齐，且所述弹块(80)的上表面与所述流道镶件(60)的下表面接触；

所述动力组件(70)与所述弹块(80)相连，并带动所述弹块(80)向上运动，进而带动所述浇口镶件(50)和所述流道镶件(60)向上运动。

3.根据权利要求2所述的浇注系统的侧向进浇设备，其特征在于，所述动力组件(70)包括弹性元件(71)，所述弹性元件(71)设置在母模仁(10)内，且位于所述弹块(80)下方；所述拔料板(31)闭合时，所述弹性元件(71)处于向下压缩状态；所述拔料板(31)打开时，所述弹性元件(71)处于放松状态，带动所述弹块(80)向上运动。

4.根据权利要求3所述的浇注系统的侧向进浇设备，其特征在于，所述母模仁(10)包括第一支承部(11)和第二支承部(12)；所述第一支承部(11)用于支承所述弹性元件(71)，所述第二支承部(12)用于在所述弹性元件(71)处于压缩状态时支承所述弹块(80)；

所述母模板(20)包括第一限位部(21)和第二限位部(22)；所述第一限位部(21)用于在所述弹性元件(71)处于放松状态限制所述弹块(80)向上运动；所述第二限位部(22)用于在所述弹性元件(71)处于放松状态时限制所述流道镶件(60)向上运动；

所述弹块(80)包括第一台阶部(81)和第二台阶部(82)；所述第一台阶部(81)下表面与所述弹性元件(71)接触；所述弹性元件(71)处于放松状态时，所述第一台阶部(81)上表面与所述第一限位部(21)接触；所述弹性元件(71)处于压缩状态时，所述第二台阶部(82)下表面与所述第二支承部(12)接触。

5.根据权利要求4所述的浇注系统的侧向进浇设备，其特征在于，所述弹性元件(71)包括碟形弹簧(711)。

6.根据权利要求1所述的浇注系统的侧向进浇设备，其特征在于，所述切割部(51)靠近所述腔室(90)的一侧呈弧形设置。

7.根据权利要求1-6任一项所述的浇注系统的侧向进浇设备，其特征在于，所述腔室(90)包括位于所述流道镶件(60)中的第一空腔(91)和位于所述浇口镶件(50)中的第二空腔(92)；所述第二空腔(92)呈锥形设置，且孔径由上而下逐渐变小。

8.根据权利要求7所述的浇注系统的侧向进浇设备，其特征在于，所述第一空腔(91)下部的孔径大于所述第二空腔(92)上部的孔径。

9.根据权利要求7所述的浇注系统的侧向进浇设备，其特征在于，所述浇口(40)包括头部(41)、流道部(42)和进浇部(43)；所述头部(41)和流道部(42)设置在所述第一空腔(91)内，所述进浇部(43)设置在所述第二空腔(92)内；所述进料口(411)设置在所述头部(41)上，所述出料口(431)设置在所述进浇部(43)上。

10.根据权利要求9所述的浇注系统的侧向进浇设备，其特征在于，所述侧向进浇设备还包括设置在所述母模板(20)上方的抓料销(32)，所述抓料销(32)与所述浇口(40)的头部(41)配合以抓取所述浇口(40)。