CN204954197U - 变速箱泵轮外壳焊接系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了变速箱泵轮外壳焊接系统，包括有主机架，还包括用以压装工件的压装装置；用以焊接压装后的工件的焊接装置；用以将压装焊接后的工件排出的排料装置；以及用以将压装后的工件依次移送至所述焊接装置、将压装焊接后的工件移送至所述排料装置的移栽装置；所述压装装置、焊接装置、排料装置设置在主机架上。该焊接系统能够精确检测压装工件的压力及深度，能够稳定、精确、高品质的焊接外壳及齿环，避免不良品及报废品出现，同时能够实现压装、焊接、排出工位高度自动化生产，节约人工，提供生产效率。

Description

变速箱泵轮外壳焊接系统

技术领域

本实用新型涉及焊接技术领域，特别涉及一种用于对汽车领域的变速箱液力距外壳与齿环的组装焊接的变速箱泵轮外壳焊接系统。

背景技术

目前，变速箱液力距外壳与齿环的组装焊接加工，主要采用治具定位夹紧后，人工熔化极惰性气体保护焊焊接。人工夹紧定位、人工焊接，定位重复性差，焊接位置重复性差，焊点大小不均匀，焊缝轨迹不规则，焊接易变形，焊接效率低，焊接环境辐射大，影响产品品质及质量。

变速箱液力距外壳与齿环的压装，采用人工压装，压装深度不可控，压装压力不均匀，产品质量无法保证。

此外，外壳与齿环的压装、焊接工序，需独立的压装设备、焊接设备，生产时间长，生产效率低，品质不易保证，操作人员多，工作强度大。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种变速箱泵轮外壳焊接系统，该焊接系统能够精确检测压装工件的压力及深度，能够稳定、精确、高品质的焊接外壳及齿环，避免不良品及报废品出现，同时能够实现压装、焊接、排出工位高度自动化生产，节约人工，提供生产效率。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

变速箱泵轮外壳焊接系统，包括有主机架，还包括：

用以压装工件的压装装置；用以焊接压装后的工件的焊接装置；用以将压装焊接后的工件排出的排料装置；以及用以将压装后的工件依次移送至所述焊接装置、将压装焊接后的工件移送至所述排料装置的移栽装置；所述压装装置、焊接装置、排料装置设置在主机架上。

作为一种具体的实施例，所述压装装置包括有设置在所述主机架上的压装座、设置在所述压装座上的油缸、设置在所述油缸上的压装治具。

进一步地，在所述压装治具上，还设置有用以检测所述压装治具的高度的高度感应器、用以检测所述压装治具的压力的压力传感器。

作为一种具体的实施例，所述焊接装置包括有伺服旋转机构、按照预设的空间轨迹对待焊接工件进行焊接的机器人，所述机器人上设置有焊枪。

所述伺服旋转机构上设置有转盘、用以驱动所述转盘旋转的伺服电机；所述转盘上设置有焊接治具、碳刷。

进一步地，所述伺服电机上设置有主轴，所述主轴上设置有旋转气接头、轴承和导电滑环。

作为一种具体的实施例，所述移栽装置包括有移栽座，设置在所述移栽座上的移栽气缸、直线导轨和拖链；所述直线导轨上设置有提升气缸，所述提升气缸上设置有气爪气缸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型变速箱泵轮外壳焊接系统，通过压装装置，实现了对工件的自动压装，并且通过高度感应器和压力传感器，使得了压装的深度、压力均匀可控。

进一步地，在工件压装完成后，通过移栽装置，将压装后的工件自动送入焊接装置进行焊接，焊接装置上的旋转机构自动夹紧工件，机器人开始按照预设的动作轨迹，自动完成对工件的焊接，焊接轨迹规则、焊点均匀，定位精准。

进一步地，在工件压装焊接完成后，通过移栽装置，送入排料装置，自动排出。本实用新型的变速箱泵轮外壳焊接系统实现了压装工位、焊接工位、排料工位自动一体化，生产效率高，生产品质保证。

附图说明

图1是本实用新型的变速箱泵轮外壳焊接系统的结构示意图。

图2是本实用新型的压装装置的主视图。

图3是本实用新型的压装装置的局部剖面图。

图4是本实用新型的焊接装置的局部结构示意图。

图5是本实用新型的伺服旋转机构的局部剖面图。

图6是本实用新型的排料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方法来详细说明本实用新型，在本实用新型的示意性实施及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

如图1-6所示，本实用新型的变速箱泵轮外壳焊接系统，包括有主机架1，所述主机架1上设置有压装装置2、焊接装置3、排料装置4和移栽装置5。

其中，所述压装装置2用以压装工件(下面以变速箱泵轮外壳和齿环为例)，所述压装装置2用于压装变速箱泵轮外壳和齿环。

所述压装装置2包括有设置在所述主机架1上的压装座21、设置在所述压装座21上的油缸22、设置在所述油缸22上的压装治具23。在所述压装治具23上，还设置有用以检测所述压装治具的高度的高度感应器24、用以检测所述压装治具的压力的压力传感器25。通过高度感应器24和压力传感器25，使得了压装的深度、压力均匀可控。

所述焊接装置3用以焊接压装后的变速箱泵轮外壳和齿环。

所述焊接装置3包括有伺服旋转机构31、按照预设的空间轨迹对待焊接的变速箱泵轮外壳和齿环进行焊接的机器人32，所述机器人32上设置有焊枪33。本实用新型还包括有一设置在所述主机架外的焊机(在不影响理解的基础上，图中未示出焊机)，所述焊机与所述焊枪33连接。

其中，所述伺服旋转机构31上设置有转盘34、用以驱动所述转盘34旋转的伺服电机35。其中，所述转盘34上设置有焊接治具、碳刷341。所述伺服电机35上设置有主轴36，所述主轴36上设置有旋转气接头361、轴承362和导电滑环363。

当压装后的变速箱泵轮外壳和齿环自动送入焊接装置3进行焊接，焊接装置3上的旋转机构上的焊接治具自动夹紧工件，机器人32开始按照预设的动作轨迹，自动完成对变速箱泵轮外壳和齿环的焊接，焊接轨迹规则、焊点均匀，定位精准。

优选地，所述焊接装置包括有前、后两套焊接治具，分别设置在转盘上。

所述排料装置4用以将压装焊接后的变速箱泵轮外壳和齿环排出。

所述排料装置4包括有第一排料支架和第二排料支架，所述第一排料支架设置在所述主机架上，所述第二排料支架设置在地面上。所述排料装置还包括有设置在所述第一排料支架和第二排料支架上的排料输送机构。

所述移栽装置5用以将压装后的变速箱泵轮外壳和齿环依次移送至所述焊接装置3、将压装焊接后的变速箱泵轮外壳和齿环移送至所述排料装置4。本实用新型通过移栽装置实现了压装工位、焊接工位、排料工位自动一体化，生产效率高，生产品质保证。

所述移栽装置5包括有移栽座51，设置在所述移栽座51上的移栽气缸52、直线导轨53和拖链54；所述直线导轨53上设置有提升气缸55，所述提升气缸55上设置有气爪气缸56。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (6)

1.变速箱泵轮外壳焊接系统，包括有主机架，其特征在于，还包括：

用以压装工件的压装装置；

用以焊接压装后的工件的焊接装置；

用以将压装焊接后的工件排出的排料装置；以及

用以将压装后的工件依次移送至所述焊接装置、将压装焊接后的工件移送至所述排料装置的移栽装置；

所述压装装置、焊接装置、排料装置设置在主机架上。

2.根据权利要求1所述的变速箱泵轮外壳焊接系统，其特征在于：

所述压装装置包括有设置在所述主机架上的压装座、设置在所述压装座上的油缸、设置在所述油缸上的压装治具。

3.根据权利要求2所述的变速箱泵轮外壳焊接系统，其特征在于：

在所述压装治具上，还设置有用以检测所述压装治具的高度的高度感应器、用以检测所述压装治具的压力的压力传感器。

4.根据权利要求1所述的变速箱泵轮外壳焊接系统，其特征在于：

所述焊接装置包括有伺服旋转机构、按照预设的空间轨迹对待焊接工件进行焊接的机器人，所述机器人上设置有焊枪；

所述伺服旋转机构上设置有转盘、用以驱动所述转盘旋转的伺服电机；所述转盘上设置有焊接治具、碳刷。

5.根据权利要求4所述的变速箱泵轮外壳焊接系统，其特征在于：

所述伺服电机上设置有主轴，所述主轴上设置有旋转气接头、轴承和导电滑环。

6.根据权利要求1所述的变速箱泵轮外壳焊接系统，其特征在于：

所述移栽装置包括有移栽座，设置在所述移栽座上的移栽气缸、直线导轨和拖链；

所述直线导轨上设置有提升气缸，所述提升气缸上设置有气爪气缸。