CN204911025U - 全自动废气、废水、废渣处理系统 - Google Patents

全自动废气、废水、废渣处理系统 Download PDF

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全自动废气、废水、废渣处理系统,包括净化塔,处理系统还包括胶粉分离器,胶粉分离器包括第一胶粉分离器和第二胶粉分离器,第一胶粉分离器上端侧壁上设置有进气口,第一胶粉分离器下端和第二胶粉分离器上端连接,第一胶粉分离器上表面和第一导管一端连接,第一导管另一端和回形管一端连接,回形管另一端和第二导管一端连接,第二导管另一端和第一分离器连接,第一分离器安装在气浮室上方,气浮室安装在净化塔内部,第二导管还与药物计量泵连接,药物计量泵还与药箱连接。本实用新型可以实现废气、废水和废渣的逐步分离,解决了现有设备处理不彻底的情况,使处理后的尾气符合国家标准,而且整个过程无需人工过多操作,减少工人的劳动量。

Description

全自动废气、废水、废渣处理系统
技术领域
[0001] 本实用新型涉及全自动废气、废水、废渣处理系统,属于橡胶尾气加工处理设备技术领域。
背景技术
[0002] 在我国,由于橡胶轮胎行业产生的工业废气具有恶臭性质、气量大、成分复杂、颗粒物含量高等特点,没有一种专门针对此类工业废气处理的专业设备,处理的技术相对滞后,目前该行业的废气处理技术主要有以下几种,均存在一定的缺陷性。掩蔽法在原理上并未真正将废气去除,而是欺骗嗅觉的方式,常用的植物液或生物液会增加废气中挥发性有机化合物气体含量;吸附法容易饱和失效,同时产生二次污染,不能用于此行业除臭;喷淋法和生物法对于此类废气中不溶于水的有机物不能处理,同时气液传质慢,无法达到处理效果;由于此类废气气量大,同时燃烧值太低,故燃烧法并不适用此行业除臭;紫外光解技术氧化效率低,在此行业运用时所需设备体积太大、灯管数量太多,同时由于紫外灯管使用寿命短,导致一次投入和运行成本都很高;等离子法需要废气和放电介质直接接触,导致放电介质容易被腐蚀或中毒失效,不适用于此行业废气处理。
[0003] 所以现在急需一款能够有效处理橡胶回收再利用过程中产生废气的设备。
实用新型内容
[0004] 本实用新型为了解决上述问题设计了全自动废气、废水、废渣处理系统,其目的在于:通过本实用新型能够有效分离出废气、废水和废渣,充分解决橡胶回收再利用过程中产生的废物。
[0005] 本实用新型的目的是通过如下途径实现的:
[0006] 全自动废气、废水、废渣处理系统,包括净化塔,其特征在于,所述处理系统还包括胶粉分离器、汽液分离器,所述胶粉分离器包括第一胶粉分离器和第二胶粉分离器,所述第一胶粉分离器上端侧壁上设置有进气口,第一胶粉分离器下端和第二胶粉分离器上端连接,所述第一胶粉分离器上表面和第一导管一端连接,第一导管另一端和回形管一端连接,所述回形管另一端和第二导管一端连接,所述第二导管另一端和第一分离器连接,所述第一分离器安装在气浮室上方,所述气浮室安装在净化塔内部,所述第二导管还与药物计量栗连接,所述药物计量栗还与药箱连接;所述回形管设置在热量交换器内部,所述热量交换器下端设置有进水口,热量交换器上端设置有出水口,所述热量交换器安装在净化塔上面,所述净化塔下端左侧和第三导管一端连接,第三导管另一端和压榨机连接,所述压榨机还与第四导管一端连接,第四导管另一端和液体储蓄池连接,所述液体储蓄池和水栗进水端连接,水栗出水端和第五导管一端连接,第五导管另一端和第六导管连接,所述第六导管一端和净化塔上端右侧连接,第六导管另一端和水过滤器连接;所述液体储蓄池还通过第七导管与第一汽液分离器和第二汽液分离器连接,所述第一汽液分离器下端左侧和第八导管一端连接,第八导管另一端和净化塔上端右侧连接,所述第一汽液分离器上端和第九导管一端连接,第九导管另一端和第二汽液分离器下端左侧连接,所述第二汽液分离器还与燃烧室连接。
[0007] 作为本方案的进一步优化,所述第一胶粉分离器下端和第二胶粉分离器下端均安装有避风器。
[0008] 作为本方案的进一步优化,所述第二导管和第三导管上均安装有控制阀,所述第五导管上安装有止回阀,所述第六导管和水过滤器之间也安装有止回阀。
[0009] 作为本方案的进一步优化,所述净化塔左侧上端和第十导管一端连接,第十导管另一端和油自清洗过滤器连接。
[0010] 作为本方案的进一步优化,所述油自清洗过滤器包括左油自清洗过滤器和右油自清洗过滤器,所述左油自清洗过滤器侧壁上端和第十二导管一端连接,第十二导管另一端和第十三导管连接,所述第十三导管一端和右油自清洗过滤器侧壁上端连接,第十三导管另一端和压榨机连接;所述左油自清洗过滤器右侧下端和第十四导管一端连接,第十四导管另一端和第十五导管连接,第十五导管一端和和右油自清洗过滤器侧壁下端连接,第十五导管另一端和第五导管连接;所述第十二导管、第十三导管、第十四导管和第十五导管上均安装有控制阀。
[0011] 作为本方案的进一步优化,所述第一分离器上方安装有溶汽释放器,所述溶汽释放器和溶汽水输送管一端连接,溶汽水输送管另一端和溶汽室下端连接,所述溶汽室上端设置有多面空心球填料。
[0012] 作为本方案的进一步优化,所述溶汽室上端安装有压缩空气输送管、气压表和第
i^一导管。
[0013] 作为本方案的进一步优化,所述压缩空气输送管一端和溶汽室,压缩空气输送管另一端和气栗连接;所述第十一导管和溶汽室,第十一导管另一端和溶汽循环栗连接,所示溶汽循环栗还通过第十六导管和净化塔连接。
[0014] 作为本方案的进一步优化,所述净化塔内还设置有液位计和气体稳固装置。
[0015] 作为本方案的进一步优化,所述气体稳固装置包括至少四块导流板,所述导流板通过转轴调节角度。
[0016] 本实用新型有益效果:
[0017] 本实用新型可以实现废气、废水和废渣的逐步分离,解决了现有设备处理不彻底的情况,使处理后的尾气符合国家标准,而且整个过程无需人工过多操作,减少工人的劳动量;本实用新型产生的油和水也分开处理,不会出现堵塞导管情况,而且便于整个装置的清洗工作;本实用新型将渣、水、气集中处理,体积较小,节约了土地资源;自清洗设备节约用水,达到了低碳环保的要求。
附图说明
[0018] 下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明:
[0019] 图1为本实用新型结构示意图;
[0020] 图2为图1A处放大结构示意图;
[0021] 图中,1、第一胶粉分离器,2、第二胶粉分离器,3、避风器,4、进气口,5、第一导管,6、回形管,7、第二导管,8、第一分离器,9、气浮室,10、药物计量栗,11、药箱,12、第四导管,13、第五导管,14、水栗,15、液体储蓄池,16、第七导管,17、第一汽液分离器,18、第八导管,19、第九导管,20、第二汽液分离器,21、燃烧室,22、压榨机,23、第三导管,24、第十三导管,25、第十导管,26、溶汽释放器,27、溶汽水输送管,28、溶汽室,29、多面空心球填料,30、压缩空气输送管,31、气压表,32、第^ 导管,33、气栗,34、溶汽循环栗,35、第十六导管,36、进水口,37、出水口,38、热量交换器,39、导流板,40、液位计,41、转轴,42、止回阀,43、控制阀,44、第六导管,45、水过滤器,46、第十四导管,47、左油自清洗过滤器,48、右油自清洗过滤器,49、第十二导管,50、第十五导管,51、净化塔。
具体实施方式
[0022] 以下所有附图仅便于解释本实用新型基本情况而已,附图中将对构成较佳实施例的组件数目、位置、关系、及尺寸的延伸将有所说明,在阅读及了解本实用新型的情况后相关的变化实施属于业界技能。另外,在阅读及了解本实用新型的情况后,配合特定力量、重量、强度、及类似要求的精确尺寸及尺寸比例的改变亦属业界技能。
[0023] 在不同附图中以相同标号来标示相同或类似组件;另外请了解文中诸如“第一”、“第二”、“第三”、“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”、“端”、“部”、“段”、“宽度”、“厚度”、“区”等等及类似用语仅便于看图者参考图中构造以及仅用于帮助描述本实用新型而已。
[0024] 实施例:
[0025] 如图1和图2所示,全自动废气、废水、废渣处理系统,包括净化塔,所述处理系统还包括胶粉分离器、汽液分离器,所述胶粉分离器包括第一胶粉分离器I (用于分离胶粉固体和气体,将气体通过旋流对气体中的胶粉进行分离。)和第二胶粉分离器2 (用于分离胶粉固体和气体,对分离后的胶粉排出。),所述第一胶粉分离器上端侧壁上设置有进气口 4,第一胶粉分离器下端和第二胶粉分离器上端连接,所述第一胶粉分离器上表面和第一导管5 一端连接,第一导管另一端和回形管6 —端连接,所述回形管另一端和第二导管7 —端连接,所述第二导管另一端和第一分离器8连接,所述第一分离器安装在气浮室9上方,所述气浮室安装在净化塔51内部,所述第二导管还与药物计量栗10连接,所述药物计量栗还与药箱11连接;所述回形管设置在热量交换器38内部,所述热量交换器下端设置有进水口36,热量交换器上端设置有出水口 37,所述热量交换器安装在净化塔上面,所述净化塔下端左侧和第三导管23 —端连接,第三导管另一端和压榨机22连接,所述压榨机还与第四导管12 —端连接,第四导管另一端和液体储蓄池15连接(用于存储污泥压榨机分离出来的液体,循环利用达到低碳环保的需求。),所述液体储蓄池和水栗14进水端连接,水栗出水端和第五导管13 —端连接,第五导管另一端和第六导管44连接,所述第六导管一端和净化塔上端右侧连接,第六导管另一端和水过滤器45连接;所述液体储蓄池还通过第七导管16与第一汽液分离器17和第二汽液分离器20连接,所述第一汽液分离器下端左侧和第八导管18 —端连接,第八导管另一端和净化塔上端右侧连接,所述第一汽液分离器上端和第九导管19 一端连接,第九导管另一端和第二汽液分离器下端左侧连接,所述第二汽液分离器还与燃烧室21连接(将剩余的部分有害气体进行燃烧生成二氧化碳和水蒸气达标排放。)。
[0026] 作为本方案的进一步优化,所述第一胶粉分离器下端和第二胶粉分离器下端均安装有避风器3。
[0027] 作为本方案的进一步优化,所述第二导管和第三导管上均安装有控制阀43,所述第五导管上安装有止回阀,所述第六导管和水过滤器之间也安装有止回阀42。
[0028] 作为本方案的进一步优化,所述净化塔左侧上端和第十导管25 —端连接,第十导管另一端和油自清洗过滤器连接。
[0029] 作为本方案的进一步优化,所述油自清洗过滤器包括左油自清洗过滤器47和右油自清洗过滤器48,所述左油自清洗过滤器侧壁上端和第十二导管49 一端连接,第十二导管另一端和第十三导管24连接,所述第十三导管一端和右油自清洗过滤器侧壁上端连接,第十三导管另一端和压榨机连接;所述左油自清洗过滤器右侧下端和第十四导管46 —端连接,第十四导管另一端和第十五导管50连接,第十五导管一端和和右油自清洗过滤器侧壁下端连接,第十五导管另一端和第五导管连接;所述第十二导管、第十三导管、第十四导管和第十五导管上均安装有控制阀。
[0030] 作为本方案的进一步优化,所述第一分离器上方安装有溶汽释放器26,所述溶汽释放器和溶汽水输送管27 —端连接,溶汽水输送管另一端和溶汽室28下端连接,所述溶汽室上端设置有多面空心球填料29 (多面空心球填料,增加溶汽室的溶解氧,提高油水分离效果。)。
[0031] 作为本方案的进一步优化,所述溶汽室上端安装有压缩空气输送管30、气压表31和第十一导管32。
[0032] 作为本方案的进一步优化,所述压缩空气输送管一端和溶汽室,压缩空气输送管另一端和气栗33连接;所述第十一导管和溶汽室,第十一导管另一端和溶汽循环栗34连接,所示溶汽循环栗还通过第十六导管35和净化塔连接。
[0033] 作为本方案的进一步优化,所述净化塔内还设置有液位计40和气体稳固装置(气体稳固装置调节气体流速以使气体稳定,起到油、水、渣分离作用。)。
[0034] 作为本方案的进一步优化,所述气体稳固装置包括至少四块导流板39,所述导流板通过转轴41调节角度。
[0035] 具体工作原理:
[0036] 如图1和图2所示,对反应罐排放汽,我们采取回收热量、深度冷凝、冷却液循环的方法对反应罐排放气进行处理。该工艺的主要原理是:通过热量回收和深度冷凝,使得水蒸汽和在入罐前为液态或固态主要有机污染物(二硫化碳、四氯化碳、乙烷、氮、三甲烷、硫化氢、甲硫醇、甲硫醛、二甲二硫)冷凝下来,并加入化学药剂(明矾和硫酸亚铁)对有机污染物进行反应、处理。静置分离后,水加入反应罐循环使用,油和杂质定期清理出后做为软化剂使用。少量高沸点有机物和硫化物用直接燃烧、催化燃烧方法去除。实现废汽排放达标、废水零排放。
[0037] 脱硫罐排出的高温蒸汽,经阀门减压后首先进入胶粉分离器,分离出气体中夹带的胶粉等杂物、避免堵塞管道。分离出杂质后的高温汽体,进入热量回收器,再进入深度冷凝器,在此设备内与温度较低的冷却水进行换热,蒸汽被完全冷凝下来,随高温汽体排出的大部分有机物也同时被冷凝。冷凝液进入汇集分离器内进行沉降分离。少量不冷凝气体经喷射吸收器抽引、洗涤、进入终端处理装置直接燃烧、催化燃烧方法去除,除去硫化氢、有机物等有毒、有害、有呛人味道的气体,符合环保排放要求后排放。
[0038] 从深度冷凝器出来的冷凝液进入汇集分离器内、油、水、固体杂质沉降分离。油飘浮于上部,定期从上部排油口排出;比重大的固体杂质沉积在设备底部,定期从下部检查口清理出来;分离出油污(有机物)等杂质后的干净水通过冷凝水栗送回脱硫罐重复使用。
[0039] 采用水封安全装置,保证系统在小于0.0SMPa的压力下运行,无压力容器设备。
[0040] 喷射吸收器采用水力喷射抽吸,能够使得系统在负压状态下运行,从而保证脱硫罐排汽彻底、残余汽体少。水力抽吸过程也是对汽体洗涤、吸收过程,能有效地对余汽进行深度净化。全系统补充水首先作为喷射吸收器用水的补充水,使得喷射吸收器用水中的有机物始终保持较低的浓度,提高对余汽的洗涤、吸收效果。
[0041] 具体工作过程:
[0042] 如图1和图2所示,生产过程中的大气从罐内排出,经第一胶粉分离器和第二胶粉分离器旋转,将固气分离,气体排出后,固体下沉。排出的气体通过换热器进行冷却(热水可用于生活用水)。化学药剂通过药物计量栗进入净化塔,对废水进行絮凝后进行气浮,可实现油水分离。本实用新型的净化塔储油部分缩小,提高油层厚度。下方设计气体稳固设备,对气浮水面进行适当稳固,达到油水分离最大化。罐体下方设计一套气浮装置,利用大气自身压力,对污水进行气浮,尽量减少气体对污泥稳固的影响。取油器通过自身的高度使油自流出来。通过油过滤器将油渣分离,油渣通过自清洗装置将废渣排出送入过滤压榨机,沉降后的污泥通过过滤压榨机进行渣水分离,混凝后清水通过过滤器排出,微少的混凝下来的废渣通过自动清洗后,排到过滤压榨机进行处理。气体通过水洗涤后,经化学处理器将部分物质进行处理,处理后的气体进入隔雾器进行气雾分离然后进入燃烧室燃烧,燃烧后的气体可达标排放。增加的一套气浮设备,该设备对无大气进入时也能做到气浮作用,对污水进行油水分离的功能,对所有污水都能起到一定的处理效果。
[0043]自清洗工作过程为:
[0044] 如图2所示,需要过滤油渣时,将第十导管导管的控制阀打开,左油自清洗过滤器和右油自清洗过滤器下端的控制阀也打开,关闭第十二导管、第十三导管、第十四导管和第十五导管上的控制阀即可;需要自清洗时,将第十导管导管的控制阀关闭,左油自清洗过滤器和右油自清洗过滤器下端的控制阀也关闭,打开第十二导管、第十三导管、第十四导管和第十五导管上的控制阀,开启水栗,杂质再经压榨机过滤。
[0045] 本实用新型的基本教导已加以说明,对具有本领域通常技能的人而言,许多延伸和变化将是显而易知者。由于说明书揭示的本实用新型可在未脱离本实用新型精神或大体特征的其它特定形式来实施,且这些特定形式的一些形式已经被指出,所以,说明书揭示的实施例应视为举例说明而非限制。本实用新型的范围是由所附的申请专利范围界定,而不是由上述说明所界定,对于落入申请专利范围的均等意义与范围的所有改变仍将包含在其范围之内。
[0046] 本实用新型达到预期效果。

Claims (10)

1.全自动废气、废水、废渣处理系统,包括净化塔,其特征在于,所述处理系统还包括胶粉分离器、汽液分离器,所述胶粉分离器包括第一胶粉分离器和第二胶粉分离器,所述第一胶粉分离器上端侧壁上设置有进气口,第一胶粉分离器下端和第二胶粉分离器上端连接,所述第一胶粉分离器上表面和第一导管一端连接,第一导管另一端和回形管一端连接,所述回形管另一端和第二导管一端连接,所述第二导管另一端和第一分离器连接,所述第一分离器安装在气浮室上方,所述气浮室安装在净化塔内部,所述第二导管还与药物计量栗连接,所述药物计量栗还与药箱连接;所述回形管设置在热量交换器内部,所述热量交换器下端设置有进水口,热量交换器上端设置有出水口,所述热量交换器安装在净化塔上面,所述净化塔下端左侧和第三导管一端连接,第三导管另一端和压榨机连接,所述压榨机还与第四导管一端连接,第四导管另一端和液体储蓄池连接,所述液体储蓄池和水栗进水端连接,水栗出水端和第五导管一端连接,第五导管另一端和第六导管连接,所述第六导管一端和净化塔上端右侧连接,第六导管另一端和水过滤器连接;所述液体储蓄池还通过第七导管与第一汽液分离器和第二汽液分离器连接,所述第一汽液分离器下端左侧和第八导管一端连接,第八导管另一端和净化塔上端右侧连接,所述第一汽液分离器上端和第九导管一端连接,第九导管另一端和第二汽液分离器下端左侧连接,所述第二汽液分离器还与燃烧室连接。
2.根据权利要求1所述的全自动废气、废水、废渣处理系统,其特征在于:所述第一胶粉分离器下端和第二胶粉分离器下端均安装有避风器。
3.根据权利要求1所述的全自动废气、废水、废渣处理系统,其特征在于:所述第二导管和第三导管上均安装有控制阀,所述第五导管上安装有止回阀,所述第六导管和水过滤器之间也安装有止回阀。
4.根据权利要求1所述的全自动废气、废水、废渣处理系统,其特征在于:所述净化塔左侧上端和第十导管一端连接,第十导管另一端和油自清洗过滤器连接。
5.根据权利要求4所述的全自动废气、废水、废渣处理系统,其特征在于:所述油自清洗过滤器包括左油自清洗过滤器和右油自清洗过滤器,所述左油自清洗过滤器侧壁上端和第十二导管一端连接,第十二导管另一端和第十三导管连接,所述第十三导管一端和右油自清洗过滤器侧壁上端连接,第十三导管另一端和压榨机连接;所述左油自清洗过滤器右侧下端和第十四导管一端连接,第十四导管另一端和第十五导管连接,第十五导管一端和和右油自清洗过滤器侧壁下端连接,第十五导管另一端和第五导管连接;所述第十二导管、第十三导管、第十四导管和第十五导管上均安装有控制阀。
6.根据权利要求1所述的全自动废气、废水、废渣处理系统,其特征在于:所述第一分离器上方安装有溶汽释放器,所述溶汽释放器和溶汽水输送管一端连接,溶汽水输送管另一端和溶汽室下端连接,所述溶汽室上端设置有多面空心球填料。
7.根据权利要求6所述的全自动废气、废水、废渣处理系统,其特征在于:所述溶汽室上端安装有压缩空气输送管、气压表和第十一导管。
8.根据权利要求7所述的全自动废气、废水、废渣处理系统,其特征在于:所述压缩空气输送管一端和溶汽室,压缩空气输送管另一端和气栗连接;所述第十一导管和溶汽室,第十一导管另一端和溶汽循环栗连接,所示溶汽循环栗还通过第十六导管和净化塔连接。
9.根据权利要求7所述的全自动废气、废水、废渣处理系统,其特征在于:所述净化塔内还设置有液位计和气体稳固装置。
10.根据权利要求9所述的全自动废气、废水、废渣处理系统,其特征在于:所述气体稳固装置包括至少四块导流板,所述导流板通过转轴调节角度。
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