CN204865187U - 脱介脱水装置及选煤系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是关于一种脱介脱水装置及选煤系统，涉及煤炭洗选设备领域，主要目的在于解决大型振动设备拆卸运输问题及减少工作中产生的振动。脱介脱水装置包括：物料分离通道、筛板、两条传送带、多部刮板、驱动机构及至少一条收集管路。筛板位于物料分离通道内。两条传送带位于筛板的两侧。多部刮板间隔地连接在两条传送带之间。至少一条收集管路与物料分离通道底部连通。当驱动机构驱动传动带运动，固液混合物从入料口进入物料分离通道内的筛板上，其中的重介质及水通过筛板上的筛孔流至物料分离通道底部，并经收集管路收集，剩余固体物料被位于筛板上方的刮板推送至排料口。脱介脱水装置工作中不产生振动，从而能够降低井下作业的风险。
Description
技术领域
本实用新型涉及煤炭洗选设备领域，特别是涉及一种脱介脱水装置及选煤系统。
背景技术
选煤是煤炭生产中一个重要的生产环节。在选煤工艺中，重选是利用煤与矸石的比重差异，在水介质、重介质或空气介质(干法)中进行分选的方法。在具体操作当中，通过振动筛对洗选后的煤或矸石进行脱水、脱介处理。
其中，振动筛是采用激振器激振的方式来进行工作的，电机的转动轴通过联轴器与激振器连接，电机转动时，激振器可使振动筛发生持续规律性振动。
在实现本实用新型过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：
一、将选煤工艺中的振动筛布置在井下巷道内使用时，振动筛产生的高频大幅振动容易对矿井内巷道围岩造成破坏，增加了井下作业的风险。
二、由于振动筛产生的振动会对矿井内巷道围岩造成破坏，因此需要对矿井内巷道进行加固与维护，提高了作业成本。
三、振动筛的组装须有严格的工艺要求，必须在车间特定的组装平台上进行，组装后的振动筛还需要使用专业仪器对其振幅、频率、温升等运转参数进行空载运行监测，因此，无法将振动筛拆卸后搬运至井下组装，只能整体搬运，受巷道尺寸限制，搬运极为困难。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型提供一种脱介脱水装置及选煤系统，主要目的在于减少选煤过程中工艺设备产生的振动，从而降低井下作业的风险。
为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：
一方面，本实用新型的实施例提供一种脱介脱水装置，包括：
物料分离通道，所述物料分离通道的两端位置处分别设有入料口与出料口；
筛板，位于所述物料分离通道内，所述筛板从所述入料口位置处铺设至所述出料口位置处；
位于所述筛板两侧的两条传送带；
两条传送带之间间隔地连接多部刮板；
驱动机构，所述驱动机构的动力输出端与所述传送带的动力输入端连接，用于驱动所述传送带运动；
至少一条收集管路，与所述物料分离通道的底部连通；
当所述驱动机构驱动所述传动带运动，固液混合物从所述入料口进入所述物料分离通道内的筛板上，所述固液混合物中的重介质及水通过所述筛板上的筛孔流至所述物料分离通道底部，并经所述物料分离通道底部的收集管路收集，所述固液混合物中的剩余固体物料被位于所述筛板上方的刮板推送至所述物料分离通道的出料口。
本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
可选的，前述的脱介脱水装置，其中所述传送带呈环状，所述传送带为链条带或皮带；
所述驱动机构包括为连接在所述传送带两端的主动轮驱动装置以及从动轮传动装置。
可选的，前述的脱介脱水装置，其中所述刮板朝向第一方向运动；
所述刮板的第一表面背向于所述第一方向；
所述刮板的第一表面上安装有刷体，所述刷体的刷毛按压在所述筛板上，
在所述传送带的带动下，所述刷体的刷毛刷扫所述筛板上的筛孔。
可选的，前述的脱介脱水装置，其中所述刮板上开有多个排水孔，所述排水孔的内径在3～10mm。
可选的，前述的脱介脱水装置，其中还包括：
喷水装置；
所述收集管路为至少三条；
所述收集管路包括第一收集管路、第二收集管路以及第三收集管路；
在所述物料分离通道的入料口至所述出料口的方向，所述物料分离通道顺次包括第一部分、第二部分以及第三部分；
所述第一收集管路与所述第一部分的底部连通；
所述第二收集管路与所述第二部分的底部连通；
所述第三收集管路与所述第三部分的底部连通；
所述喷水装置的出水口朝向所述第二部分。
可选的，前述的脱介脱水装置，其中所述筛板由多块筛孔尺寸相同或不同的可拆卸模块件组装而成；
每个模块件上的筛孔尺寸在0.35～2mm。
可选的，前述的脱介脱水装置，其中所述物料分离通道为顶部开口的U形槽或管道。
另一方面，本实用新型的实施例提供一种选煤系统，包括：
脱介脱水装置；
所述脱介脱水装置，包括：
物料分离通道，所述物料分离通道的两端位置处分别设有入料口与出料口；
筛板，位于所述物料分离通道内，所述筛板从所述物料分离通道的入料口位置处铺设至所述物料分离通道的出料口位置处；
位于所述筛板两侧的两条传送带；
两条传送带之间间隔地连接多部刮板；
驱动机构，所述驱动机构的动力输出端与所述传送带的动力输入端连接，用于驱动所述传送带运动；
至少一条收集管路，与所述物料分离通道的底部连通；
当所述驱动机构驱动所述传动带运动，固液混合物从所述入料口进入所述物料分离通道内的筛板上，所述固液混合物中的重介质及水通过所述筛板上的筛孔流至所述物料分离通道底部，并经所述物料分离通道底部的收集管路收集，所述固液混合物中的剩余固体物料被位于所述筛板上方的刮板推送至所述物料分离通道的出料口；
主洗设备，用于向所述脱介脱水装置输出固液混合物；
磁选机，所述磁选机用于回收至少一条收集管路内的磁性物，所述磁选机的煤泥水出料口连向煤泥水处理系统。
本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
可选的，前述的选煤系统，其中还包括：
喷水装置；
所述收集管路为至少三条；
所述收集管路包括第一收集管路、第二收集管路以及第三收集管路；
在所述物料分离通道的入料口至所述出料口的方向，所述物料分离通道顺次包括第一部分、第二部分以及第三部分；
所述第一收集管路与所述第一部分的底部连通；
所述第二收集管路与所述第二部分的底部连通；
所述第三收集管路与所述第三部分的底部连通；
所述喷水装置的出水口朝向所述第二部分；
所述第一收集管路的出料口连向所述重介旋流器的入料收集器；
所述磁选机用于回收第二收集管路内的磁性物；
所述第三收集管路的出料口用于连向煤泥水处理系统。
借由上述技术方案，本实用新型技术方案提供的脱介脱水装置及选煤系统至少具有下列优点：
一、本实用新型技术方案提供的脱介脱水装置的物料分离通道内设置有筛板，筛板上方有间隔设置的多部刮板，刮板连接在位于所述筛板两侧的传送带上。当固液混合物从物料分离通道的入料口流至所述筛板上，所述固液混合物中的重介质及水可通过所述筛板上的筛孔流至所述物料分离通道底部，并经所述物料分离通道底部的收集管路收集，所述固液混合物中的剩余固体物料能够被位于所述筛板上方的刮板推送至出料口，之后被收集，从而可将重介质与水从固液混合物中分离收集。本实用新型技术方案提供的脱介脱水装置无需采用现有技术中振动筛的工作方式，而是通过刮板与筛板的配合来分离固液混合物，工作中不产生振动，从而能够降低井下作业的风险。
二、本实用新型技术方案提供的脱介脱水装置结构的长宽比例较大，适于狭长的井下巷道安装使用。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下将以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1是本实用新型的实施例一提供的一种脱介脱水装置的第一视角的结构示意图；
图2是本实用新型的实施例一提供的一种脱介脱水装置的第二视角的结构示意图；
图3是图1中A的放大图；
图4是本实用新型的实施例一提供的一种脱介脱水装置的剖视结构示意图；
图5是本实用新型的实施例一提供的一种脱介脱水装置的刮板与传送带的结构示意图；
图6是本实用新型的实施例一提供的一种脱介脱水装置的刮板的结构示意图；
图7是本实用新型的实施例二提供的一种选煤系统的连接示意图。
具体实施方式
本实用新型为解决现有技术中振动筛产生的振动容易对矿井内巷道围岩造成破坏的问题，提供了一种脱介脱水装置及选煤系统，以解决大型振动设备拆卸运输问题及减少工作中产生的振动，从而降低井下作业的风险。
为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的脱介脱水装置及选煤系统其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。
如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实用新型的实施例一提出的一种脱介脱水装置，其包括：物料分离通道1、筛板2、两条传送带3、多部刮板4、驱动机构5以及至少一条收集管路6。所述物料分离通道1的两端位置处分别设有入料口与出料口。所述筛板2位于所述物料分离通道1内，所述筛板2从所述物料分离通道1的入料口位置处铺设至所述物料分离通道1的出料口位置处。两条传送带3位于所述筛板2的两侧。多部刮板4间隔地连接在两条传送带3之间。所述驱动机构5的动力输出端与所述传送带3的动力输入端连接，用于驱动所述传送带3运动。至少一条收集管路6与所述物料分离通道1的底部连通。当所述驱动机构5驱动所述传动带3运动，固液混合物从所述入料口进入所述物料分离通道1内的筛板2上，所述固液混合物中的重介质及水通过所述筛板2上的筛孔流至所述物料分离通道1底部，并经所述物料分离通道1底部的收集管路6收集，所述固液混合物中的剩余固体物料被位于所述筛板2上方的刮板4推送至所述物料分离通道1的出料口。其中，所述刮板之间的距离可在300～700mm。
脱介脱水装置可应用于井下选煤工艺中，避免了传统振动筛的振动对井下巷道结构的损坏，且适应长距离巷道的工艺布置。根据煤质的变化及水分、重介质脱除的难易程度，可调整脱介脱水装置的长度。在设备的组装过程中无需特殊专用设备，脱介脱水装置的各部件可运至井下后再进行组装，从而便于搬运。此外，脱介脱水装置也可应用于地面选煤厂。
当固液混合物(煤介水混合物、矿介水混合物等)运送至所述物料分离通道内，重介质和水依靠悬浮液的流动性通过筛板的筛孔进入收集管路，固液混合物中的剩余固体物料(含有少量水分的煤)在传送带上刮板的推动下，被推送至出料口处，作为精煤产品，最终可通过其他运输设备转运到指定的场仓。在具体操作当中，刮板运行速度可通过控制驱动机构进行灵活调节，具体情况可根据从固液混合物上脱除重介质和水的难易程度进行速度的调节。
本实用新型实施例一提供的脱介脱水装置的物料分离通道内设置有筛板，筛板上方有间隔设置的多部刮板，刮板连接在位于所述筛板两侧的传送带上。当固液混合物从物料分离通道的入料口流至所述筛板上，所述固液混合物中的重介质及水可通过所述筛板上的筛孔流至所述物料分离通道底部，并经所述物料分离通道底部的收集管路收集，所述固液混合物中的剩余固体物料能够被位于所述筛板上方的刮板推送至所述物料分离通道的出料口，之后被收集，从而可将重介质与水从固液混合物中分离收集。本实用新型技术方案提供的脱介脱水装置无需采用现有技术中振动筛的工作方式，而是通过刮板与筛板的配合来分离固液混合物，工作中不产生振动，从而能够降低井下作业的风险。
在具体实施当中，上述实施例一中所述的脱介脱水装置，其中所述传送带呈环状，所述传送带为链条带或皮带。所述驱动机构包括为连接在所述传送带两端的主动轮驱动装置以及从动轮传动装置。在所述驱动机构的驱动下，所述环状传送带环绕在所述筛板上方与下方循环转动。位于所述筛板上方的刮板可不断地推送所述固液混合物中的剩余固体物料。
进一步地，为了实现设备对筛板的自清扫功能，上述实施例一中所述的脱介脱水装置，如图6所示，其中所述刮板4朝向第一方向运动。所述刮板4的第一表面背向于所述第一方向。所述刮板4的第一表面上安装有刷体41，所述刷体的刷毛按压在所述筛板上，在所述传送带的带动下，所述刷体的刷毛刷扫所述筛板上的筛孔。其中，刷毛可采用钢丝刷、尼龙刷等。脱介脱水装置在运转过程中，脱介脱水装置生产过程中无振动，筛孔的尺寸较小，因此筛孔极易堵塞，当刮板安装有刷体，刷毛可及时清理筛孔，刷体可对筛板上的筛孔不停地清扫，减少筛板上筛孔的堵塞率，保证筛孔的通透率，提高了脱介脱水效率。
具体地，如图6所示，其中所述刮板4上开有多个排水孔42，所述排水孔42的内径在3～10mm。排水孔可采用圆孔、方形孔、长条孔等。排水孔可按照3～5排布置在所述刮板上。刮板两侧的水流可通过排水孔相互连通。
在具体的生产环节中，如图1所示，本实用新型的实施例一中所述的脱介脱水装置还提供如下的实施方式，其中还包括：喷水装置7。所述收集管路6为至少三条。所述收集管路6包括第一收集管路61、第二收集管路62以及第三收集管路63。在所述物料分离通道1的入料口至所述出料口的方向，所述物料分离通道1顺次包括第一部分11、第二部分12以及第三部分13。所述第一收集管路61与所述第一部分11的底部连通。所述第二收集管路62与所述第二部分12的底部连通。所述第三收集管路13与所述第三部分13的底部连通。所述喷水装置7的出水口朝向所述第二部分12。其中，第一部分作为自脱介脱水段、第二部分作为强制脱介段、第三部分作为自然脱水段。自脱介脱水段采用模块筛板，此段长度为总长度的十分之三以内。在强制脱介段采用模块筛板，在强制脱介段全段上方距物料分离通道顶部500～800mm处安装喷水装置，喷水头间距为800～1200mm。洗选后的产品为煤、介、水的高浓度混合物，在最初段，介质必须依靠水的流动性通过筛缝而脱除。之后采用高压水将其残留于煤表面的介质强制脱除，此种结构更有利于合格介质的回收和配制，有利于介质脱除和回收，及产品水分的脱除，从而保证洗选后产品的质量保证。自然脱水段采用模块筛板，长度为总长度的十分之三以内。所述物料分离通道第三部分13的端部还可连接有第四部分14，第四部分14为卸料段，出料口长度为600～1200mm，排料口宽度依据物料分离通道宽而开设。脱介、脱水后的煤经卸料段输送至物料分离通道的出料口。在所述物料分离通道第一部分的前端部还可连接有进料段。具体工作过程为：固液混合物(煤介水混合物)运送至所述物料分离通道的自脱介脱水段后，大部分重介质和水依靠悬浮液的流动性通过筛板的筛孔进入第一收集管路，作为工艺分选合格介质重复使用。之后，剩余的固液混合物继续向前运动至强制脱介段时，在喷水装置的清水冲洗下，重介质可与煤分离，重介质和水的混合悬浮液通过筛板的筛孔进入第二收集管路，通过管路进入磁选机，回收后的重介质重复使用。再剩余的固液混合物移动到自然脱水段时，剩余的液体依靠水自身的流动性通过筛板的筛孔进入第三收集管路，并通过管路输送到煤泥水处理系统。其中的喷水装置可提高重介质脱除回收效率，降低生产成本。具体的，所述喷水装置上设有压力调节阀，可根据煤质变化及重介质脱除的难易程度而调节水的压力。
上述实施例一中所述的脱介脱水装置，其中所述筛板由多块筛孔尺寸相同或不同的可拆卸模块件组装而成。每个模块件上的筛孔尺寸在0.35～2mm。筛孔的形状可采用长条通孔的结构。具有不同筛孔尺寸的模块件可组合，进行复合脱介脱水，适应不同工艺要求的脱介脱水需求。其中，可拆卸的组装方式可为插槽、插舌的连接结构、锁扣的连接结构等。采用模块件式筛板，每个模块件上可完全实现无螺栓(钉)式的轨座式固定，拆装时不需要专用工具，拆卸极为方便，避免了螺栓(钉)等固定方式中螺栓(钉)磨损或腐蚀后无法拆卸筛板，必须采用破坏性拆卸的方式等缺点。
在具体的生产环节中，其中所述物料分离通道为顶部开口的U形槽。U形槽设在一支架上，以便于生产。筛板与U形槽的底板平行。或者，所述物料分离通道为一管道，筛板位于所述管道中部位置处，管道的入料口、出料口均在筛板上方。
如图7所示，本实用新型实施例二提供的一种选煤系统，包括：脱介脱水装置100、主洗设备200以及磁选机300。所述脱介脱水装置100包括：物料分离通道、筛板、两条传送带、多部刮板、驱动机构以及至少一条收集管路。所述物料分离通道的两端位置处分别设有入料口与出料口。所述筛板位于所述物料分离通道内，所述筛板从所述物料分离通道的入料口位置处铺设至所述物料分离通道的出料口位置处。两条传送带位于所述筛板的两侧。多部刮板间隔地连接在两条传送带之间。所述驱动机构的动力输出端与所述传送带的动力输入端连接，用于驱动所述传送带运动。至少一条收集管路与所述物料分离通道的底部连通。当所述驱动机构驱动所述传动带运动，固液混合物从所述入料口进入所述物料分离通道内的筛板上，所述固液混合物中的重介质及水通过所述筛板上的筛孔流至所述物料分离通道底部，并经所述物料分离通道底部的收集管路收集，所述固液混合物中的剩余固体物料被位于所述筛板上方的刮板推送至所述物料分离通道的出料口。所述重介旋流器200用于向所述脱介脱水装置100输出固液混合物。所述磁选机300用于回收至少一条收集管路内的磁性物，所述磁选机的煤泥水出料口连向煤泥水处理系统。
具体工作过程为：
主洗设备将固液混合物运送至所述脱介脱水装置内，所述脱介脱水装置将收集管路中收集的重介质和水通过至少一条收集管路输送给磁选机，磁选机从收集的重介质和水中回收重介质，并返回给主洗设备，剩余部分输出给煤泥水处理系统进行处理。
在具体实施当中，如图7所示，上述实施例二中所述的选煤系统，还包括：喷水装置7。所述收集管路为至少三条。所述收集管路包括第一收集管路61、第二收集管路62以及第三收集管路63。在所述物料分离通道的入料口至所述出料口的方向，所述物料分离通道顺次包括第一部分、第二部分以及第三部分。所述第一收集管路61与所述第一部分的底部连通。所述第二收集管路62与所述第二部分的底部连通。所述第三收集管路63与所述第三部分的底部连通。所述喷水装置7的出水口朝向所述第二部分。所述第一收集管路61的出料口连向所述重介旋流器200的入料口。所述磁选机300用于回收第二收集管路内的磁性物。所述第三收集管路63的出料口用于连向煤泥水处理系统。
具体地，如图7所示，其中所述第一收集管路61的出料口、所述磁选机300的磁性物出料口经第一收集器400后与所述主洗设备200的入料口连接。所述主洗设备200的入料口与所述第一收集器400之间的连接管路上设置泵500。所述第三收集管路63的出料口、所述磁选机300的煤泥水出料口处连接有第二收集器600。所述煤泥水处理系统与所述第二收集器600之间的连接管路上设有泵700。其中，所述第一收集器作为合格介质收集器，所述第二收集器作为煤泥水收集器。其中，所述主洗设备可为重介旋流器或重介浅槽。
具体地，本实施例二中所述的脱介脱水装置可直接采用上述实施例一提供的所述脱介脱水装置，具体的实现结构可参见上述实施例一中描述的相关内容，此处不再赘述。
上述实施例中的“第一”、“第二”、“第三”等是用于区分各实施例，而并不代表各实施例的优劣。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (9)
1.一种脱介脱水装置，其特征在于，包括：
物料分离通道，所述物料分离通道的两端位置处分别设有入料口与出料口；
筛板，位于所述物料分离通道内，所述筛板从所述入料口位置处铺设至所述出料口位置处；
位于所述筛板两侧的两条传送带；
两条传送带之间间隔地连接多部刮板；
驱动机构，所述驱动机构的动力输出端与所述传送带的动力输入端连接，用于驱动所述传送带运动；
至少一条收集管路，与所述物料分离通道的底部连通；
当所述驱动机构驱动所述传动带运动，固液混合物从所述入料口进入所述物料分离通道内的筛板上，所述固液混合物中的重介质及水通过所述筛板上的筛孔流至所述物料分离通道底部，并经所述物料分离通道底部的收集管路收集，所述固液混合物中的剩余固体物料被位于所述筛板上方的刮板推送至所述物料分离通道的出料口。
2.根据权利要求1所述的脱介脱水装置，其特征在于，
所述传送带呈环状，所述传送带为链条带或皮带；
所述驱动机构包括为连接在所述传送带两端的主动轮驱动装置以及从动轮传动装置。
3.根据权利要求1所述的脱介脱水装置，其特征在于，
所述刮板朝向第一方向运动；
所述刮板的第一表面背向于所述第一方向；
所述刮板的第一表面上安装有刷体，所述刷体的刷毛按压在所述筛板上；
在所述传送带动下，所述刷体的刷毛刷扫所述筛板上的筛孔。
4.根据权利要求1所述的脱介脱水装置，其特征在于，
所述刮板上开有多个排水孔，所述排水孔的内径为3～10mm。
5.根据权利要求1所述的脱介脱水装置，其特征在于，还包括：
喷水装置；
所述收集管路为至少三条；
所述收集管路包括第一收集管路、第二收集管路以及第三收集管路；
在所述物料分离通道的入料口至所述出料口的方向，所述物料分离通道顺次包括第一部分、第二部分以及第三部分；
所述第一收集管路与所述第一部分的底部连通；
所述第二收集管路与所述第二部分的底部连通；
所述第三收集管路与所述第三部分的底部连通；
所述喷水装置的出水口朝向所述第二部分。
6.根据权利要求1所述的脱介脱水装置，其特征在于，
所述筛板由多块筛孔尺寸相同或不同的可拆卸模块件组装而成；
每个模块件上的筛孔尺寸在0.35～2mm。
7.根据权利要求1所述的脱介脱水装置，其特征在于，
所述物料分离通道为顶部开口的U形槽或管道。
8.一种选煤系统，其特征在于，包括：
上述权利要求1～7中任一所述的脱介脱水装置；
主洗设备，用于向所述脱介脱水装置输出固液混合物；
磁选机，所述磁选机用于回收至少一条收集管路内的磁性物，所述磁选机的煤泥水出料口连向煤泥水处理系统。
9.根据权利要求8所述的选煤系统，其特征在于，还包括：
喷水装置；
所述收集管路为至少三条；
所述收集管路包括第一收集管路、第二收集管路以及第三收集管路；
在所述物料分离通道的入料口至所述出料口的方向，所述物料分离通道顺次包括第一部分、第二部分以及第三部分；
所述第一收集管路与所述第一部分的底部连通；
所述第二收集管路与所述第二部分的底部连通；
所述第三收集管路与所述第三部分的底部连通；
所述喷水装置的出水口朝向所述第二部分；
所述第一收集管路的出料口连向所述主洗设备的入料收集器；
所述磁选机用于回收第二收集管路内的磁性物；
所述第三收集管路的出料口用于连向煤泥水处理系统。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201520616333.7U CN204865187U (zh) | 2015-08-14 | 2015-08-14 | 脱介脱水装置及选煤系统 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201520616333.7U CN204865187U (zh) | 2015-08-14 | 2015-08-14 | 脱介脱水装置及选煤系统 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN204865187U true CN204865187U (zh) | 2015-12-16 |
Family
ID=54809624
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| CN201520616333.7U Active CN204865187U (zh) | 2015-08-14 | 2015-08-14 | 脱介脱水装置及选煤系统 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN204865187U (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106370555A (zh) * | 2016-10-10 | 2017-02-01 | 山西汾西矿业（集团）有限责任公司 | 选煤系统的密度计装置 |
| CN112934651A (zh) * | 2021-01-21 | 2021-06-11 | 国家能源集团国源电力有限公司 | 一种香蕉筛 |
-
2015
- 2015-08-14 CN CN201520616333.7U patent/CN204865187U/zh active Active
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