CN204831245U - 一种气囊检测设备 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及检测设备技术领域,具体地说是一种气囊检测设备。包括检测工位、检测装置、显示屏和电器箱,检测装置包括航插、分线器、限位板、底板和检测模块,底板上固定有限位板和若干个检测模块,限位板上设有限位结构,检测模块的信号线通过分线器与航插的一端连接,航插的另一端与电器箱连接。本实用新型同现有技术相比,有效提升了检测设备的可调性,在气囊产品设计发生变更时,避免了检测设备的报废;采用统一的标准进行设计,使检测装置针对不同气囊产品的通用性大大提高,一个停产产品的检测装置只需稍作调整即能供新产品使用,提高设备利用率,减少了资源的浪费。

Description

一种气囊检测设备
技术领域
[0001] 本实用新型涉及检测设备技术领域,具体地说是一种气囊检测设备。
背景技术
[0002] —直以来,帘式气囊与车身固定的小零件由于无法实现自动化装配,都是依靠人工手动装配的。帘式气囊的小零件尺寸小、数量大,依靠手工安装难免出现漏装错装的情况,会给主机厂装配带来影响造成质量风险。所以,只能在安装后放入检测装置进行探测,以确保零件没有漏装、错装的清醒,达到质量控制的目的。
[0003]目前,由于受车身结构影响,帘式气囊个体之间外形尺寸差异很大,所对应制造的检测装置也没有固定标准,各供应商制作的检测装置结构五花八门、无法灵活调节。如帘式气囊设计尺寸发生修改或变更,检测装置常需报废重做。此外,由于检测装置没有通用性和互换性,帘式气囊停产后,对应的检测装置即告报废,对资源也是一种浪费。
[0004] 因此,需要设计一种具有柔性调节并可循环利用的气囊检测设备,以增加设备的可调性和通用性并减少资源浪费。
发明内容
[0005] 本实用新型的目的是克服现有技术的不足,提供了一种具有柔性调节并可循环利用的气囊检测设备。
[0006] 为了达到上述目的,本实用新型设计了一种气囊检测设备,包括检测工位、检测装置、显示屏和电器箱,检测装置置于检测工位上,检测装置与电器箱连接,电器箱的另一端与显示屏连接,其特征在于:所述的检测装置包括航插、分线器、限位板、底板和检测模块,底板上固定有限位板和若干个检测模块,限位板上设有限位结构,检测模块的信号线通过分线器与航插的一端连接,航插的另一端与电器箱连接。
[0007] 所述的底板上设有两道长滑槽,检测模块的底部置于长滑槽内。
[0008] 所述的检测模块包括模块轨道、模块外壳、传感器、外壳固定螺柱和梯形螺母,模块轨道的上表面设有沟槽,模块外壳置于沟槽内并采用外壳固定螺柱固定,模块外壳的侧面固定有传感器,传感器与分线器连接;模块轨道的下表面两侧固定有梯形螺母,梯形螺母的底端置于长滑槽内。
[0009] 所述的模块外壳与传感器之间采用固定螺柱固定。
[0010] 所述的模块轨道与梯形螺母之间采用固定螺栓固定,固定螺栓穿过模块轨道上的通孔后,与梯形螺母的顶端采用螺纹连接。
[0011] 所述的限位结构为限位卡槽。
[0012] 所述的显示屏为PLC可编程逻辑控制器显示屏。
[0013] 本实用新型同现有技术相比,采用固定螺栓与底板长滑槽内的梯形螺母配合来固定检测模块的机构,在底板上实现了检测模块Y轴方向的灵活调节;采用模块外壳与模块轨道沟槽滑动并使用固定螺柱固定的结构,实现了检测模块Z轴方向的灵活调节,有效提升了检测设备的可调性,在气囊产品设计发生变更时,避免了检测设备的报废;采用统一的标准进行设计,使检测装置针对不同气囊产品的通用性大大提高,一个停产产品的检测装置只需稍作调整即能供新产品使用,提高设备利用率,减少了资源的浪费。
附图说明
[0014] 图1为本实用新型的结构示意图。
[0015] 图2为本实用新型检测装置的立体图。
[0016] 图3为本实用新型检测模块的正视图
[0017]图4为本实用新型检测模块的俯视图。
[0018]图5为本实用新型检测模块的结构分解示意图。
具体实施方式
[0019] 现结合附图对本实用新型做进一步描述。
[0020] 参见图1和图2,本例中包括检测装置、检测工位、电器箱和显示屏。本例中,显示屏3为PLC可编程逻辑控制器显示屏。检测装置I左上角有航插1-1,航插1-1的一端与检测模块1-5的信号线之间通过分线器1-2连接,航插1-1的另一端与电器箱2连接。航插1-1将分线器1-2从检测模块1-5传来的信号传递给电器箱2进行判断。电器箱2的另一端与显示屏3连接,将收到的信号显示在显示屏3上。检测装置I放置在检测工位4上,生产不同帘式气囊产品时只需要切换不同的检测装置I即可。操作人员可通过显示屏3观察各位置零件是否均按要求安装,检测工位4通过检测装置I传递给电器箱2的信号判断产品是否合格。
[0021] 检测装置I包括航插1-1、分线器1-2、限位板1-3、底板1_4和检测模块1_5,底板1-4上固定有限位板1-3和检测模块1-5,检测模块1-5的数量至少为I个,底板1-4上设有两道长滑槽1-4-1,检测模块1-5的底部置于长滑槽1-4-1内,检测模块1-5可在长滑槽1-4-1内自由滑动。限位板1-3上设有限位结构,本例中的限位结构为限位卡槽,限位卡槽用于确定各检测模块1-5的Y轴位置,将检测模块1-5在Y轴方向按各产品尺寸要求隔开,如需进行位置调整,则更换不同的限位板1-3即可实现灵活调节。
[0022] 参见图3和图4,检测模块1-5包括模块轨道1-5-1、模块外壳1_5_2、传感器1-5-3、固定螺柱1-5-4、外壳固定螺柱1-5-5、固定螺栓1_5_6和梯形螺母1_5_7,模块轨道1-5-1的上表面设有沟槽,模块外壳1-5-2置于沟槽内并采用外壳固定螺柱1-5-5固定,模块外壳1-5-2可在模块轨道1-5-1内进Z轴向滑动,生产不同帘式气囊产品Z轴向尺寸不同时,只需松开外壳固定螺柱1-5-5并将模块外壳1-5-2调整至所需位置再锁紧外壳固定螺柱1_5-5即可。
[0023] 模块外壳1-5-2的侧面固定有传感器1-5-3,模块外壳1_5_2与传感器1_5_3之间采用固定螺柱1-5-4固定。传感器1-5-3的信号线与分线器1-2连接;传感器1-5-3对进入模块外壳1-5-2孔内的零件进行探测并输出信号给分线器1-2。
[0024] 参见图5,底板1-4上设有两道长滑槽1-4-1,检测模块1_5的模块轨道1_5_1的下表面两侧固定有梯形螺母1-5-7,梯形螺母1-5-7的底端置于长滑槽1-4-1内,模块轨道1-5-1与梯形螺母1-5-7之间采用固定螺栓1-5-6固定。需要固定检测模块1_5时,固定螺栓1-5-6穿过模块轨道1-5-1上的通孔后与滑槽内的梯形螺母1-5-7的顶端采用螺纹连接,将检测模块1-5固定在底板1-4上.如需调节时,只需松开固定螺栓1-5-6,整个检测模块1-5即可在底板1-4上的长滑槽1-4-1内任意滑动,然后选择所需位置锁紧固定螺栓1-5-6即可。
[0025] 检测模块1-5可根据不同零件进行设计,由于使用统一的固定螺栓1-5-6和梯形螺母1-5-7,所有类型的检测模块1-5均可在底板1-4的长滑槽1-4-1内任意滑动和固定,实现了检测模块1-5与底板1-4的标准化。
[0026] 若检测模块1-5发生损坏时,只需更换新的检测模块1-5或者拆卸其他不用检测装置上的检测模块1-5进行安装即可,实现了检测模块1-5的互换性和共用性。
[0027] 本例中,老的检测装置如果停产不在继续使用时,可以通过更换限位板1-3,调整检测模块1-5的位置或者数量,使原本要报废的检测装置变为一个新的检测装置。所以,整个检测设备可实现循环利用,大大减少了资源的消耗和浪费。

Claims (7)

1.一种气囊检测设备,包括检测工位、检测装置、显示屏和电器箱,检测装置(I)置于检测工位(4)上,检测装置(I)与电器箱(2)连接,电器箱(2)的另一端与显示屏(3)连接,其特征在于:所述的检测装置(I)包括航插(1-1)、分线器(1-2)、限位板(1-3)、底板(1-4)和检测模块(1-5),底板(1-4)上固定有限位板(1-3)和若干个检测模块(1-5),限位板(1-3)上设有限位结构,检测模块(1-5)的信号线通过分线器(1-2)与航插(1-1)的一端连接,航插(1-1)的另一端与电器箱(2)连接。
2.根据权利要求1所述的一种气囊检测设备,其特征在于:所述的底板(1-4)上设有两道长滑槽(1-4-1),检测模块(1-5)的底部置于长滑槽(1-4-1)内。
3.根据权利要求2所述的一种气囊检测设备,其特征在于:所述的检测模块(1-5)包括模块轨道(1-5-1 )、模块外壳(1-5-2)、传感器(1-5-3)、外壳固定螺柱(1-5-5)和梯形螺母(1-5-7),模块轨道(1-5-1)的上表面设有沟槽,模块外壳(1-5-2)置于沟槽内并采用外壳固定螺柱(1-5-5 )固定,模块外壳(1-5-2 )的侧面固定有传感器(1-5-3 ),传感器(1-5-3 )与分线器(1-2)连接;模块轨道(1-5-1)的下表面两侧固定有梯形螺母(1-5-7),梯形螺母(1-5-7)的底端置于长滑槽(1-4-1)内。
4.根据权利要求3所述的一种气囊检测设备,其特征在于:所述的模块外壳(1-5-2)与传感器(1-5-3)之间采用固定螺柱(1-5-4)固定。
5.根据权利要求3所述的一种气囊检测设备,其特征在于:所述的模块轨道(1-5-1)与梯形螺母(1-5-7)之间采用固定螺栓(1-5-6)固定,固定螺栓(1-5-6)穿过模块轨道(1-5-1)上的通孔后,与梯形螺母(1-5-7)的顶端采用螺纹连接。
6.根据权利要求1所述的一种气囊检测设备,其特征在于:所述的限位结构为限位卡槽。
7.根据权利要求1所述的一种气囊检测设备,其特征在于:所述的显示屏(3)为PLC可编程逻辑控制器显示屏。
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