CN204809333U - 软包电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种软包电池模组，其包括若干电池芯，所述电池芯的顶部设有一正极耳和一负极耳，该软包电池模组包括若干相互靠拢的电池组；每个所述电池组均包括一散热板，所述散热板中容纳至少两块所述电池芯；其中，相邻的所述电池芯的之间、以及所述电池芯与相邻的所述散热板的之间均通过粘连机构连接；至少两组所述电池组的电池芯通过至少一块导电板联通；所述导电板与对应的所述正极耳和负极耳通过一上下夹持的极耳压板和极耳定位板固定。本实用新型中的软包电池模组能够有效缩小整体体积，且同时兼顾其散热性能，组装方便，结构紧凑可靠。

Description

软包电池模组

技术领域

本实用新型涉及电池组件，特别涉及一种软包电池模组。

背景技术

随着人们生活水平的提高，人们对汽车的需求越来越大。但与此同时，全球环境污染和石油紧缺的问题也愈发严重。传统油煤气等矿物能源会很快枯竭，石油的形势很严峻。正在这样的一个大背景下，混合动力汽车/电动汽车(HEV/EV)应运而生。而作为HEV/EV主要动力来源的电池，因软包电池由于比能量高、循环寿命长、无污染、无记忆效应等优点，开始逐步取代铅酸电池和镍氢电池，应用于电动汽车、备用电源等领域。

因电动汽车等大型交通运输工具需要相当大的动力来源，使用电池为电动汽车提供动力时，对电池的功率要求很高，并且对电池的安全性、可靠性和一致性提出了更高的要求，电池的重量、体积和与电动汽车的配合等都是电池设计需要考虑的因素。因此，为了满足大动力源装置的需求，电池的成组技术成为了一个与时俱进的重要问题。

就目前现有这种软包电池成组技术无非是激光焊或是简单的螺丝固定，而且电池与电池之间需要留有相对大的空间进行散热，因此造成了空间的浪费。此外激光焊接也存在一些缺点：一是焊件与焊炬的位置要求精确度高；二是焊接厚度受焊接设备功率影响大(基本成正比关系)；三是焊道冷却快，容易形成缺陷。这些缺点制约着激光焊接工艺的迅速推广应用，简单的螺接没有周全的考虑到导电板的固定及线束走向和绝缘防护。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中电池总体面积大，难以兼顾散热性能的缺陷，提供一种软包电池模组。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种软包电池模组，其包括若干电池芯，所述电池芯的顶部设有一正极耳和一负极耳，其特点在于，该软包电池模组包括若干相互靠拢的电池组；每个所述电池组均包括一散热板，所述散热板中容纳至少两块所述电池芯；其中，相邻的所述电池芯的侧面、以及所述电池芯与相邻的所述散热板的侧面均通过粘连机构连接；至少两组所述电池组的电池芯通过至少一块导电板联通；所述导电板与对应的所述正极耳和负极耳通过一上下夹持的极耳压板和极耳定位板固定。

其中，所述粘连机构为双面胶。

其中，所述散热板包括一用于与相邻的所述电池芯连接的固定面，以及位于该固定面的底部用于承托内部所述电池芯重量的底面，该固定面的两侧均设有一立面，所述立面的宽度与所述散热板内部所容纳的所述电池芯的总厚度一致。

其中，所述底面和/或所述立面的底部均设有绝缘垫。

其中，该软包电池模组还包括一用于捆绑固定所有所述电池组的夹紧机构。

其中，所述夹紧机构包括分置于该软包电池组两外侧的绝缘夹板，所有所述电池模组被夹持于所述绝缘夹板之间；所述夹紧机构还包括一用于捆绑所述绝缘夹板和所述电池组的钢带。

其中，所述立面设有用于容纳钢带的卡槽。

其中，所述绝缘夹板的顶部设有若干用于将该软包电池模组与安装基面固定的定位孔。

其中，所述绝缘夹板的顶部设有一过线槽以及至少一个电极接线槽。

其中，所述正极耳和所述负极耳均包括一沿水平方向延伸的弯折部；所述极耳定位板上设有容所述弯折部穿过的极耳槽，所述导电板上设有容所述弯折部穿过的条形槽；所述正极耳和所述负极耳的弯折部依次穿过对应的所述极耳槽和所述条形槽后被该极耳压板覆盖，所述极耳压板、所述弯折部、所述导电板和所述极耳定位板自上而下叠设后由螺钉固定。

其中，所述极耳固定板包括一条状本体，该条状本体上设有两条所述极耳槽；两个所述极耳槽的中间设有一低压线束走线槽，所述低压线束走线槽的顶部设有一低压线束线卡，该低压线束线卡的一端固定于该低压线束走线槽的侧壁，该低压线束线卡的自由端延伸至该低压线束走线槽的中部的上方。

其中，所述条状本体上设有若干定位销。

其中，所述条状本体的两端分别设有一与立面的顶部卡扣的卡扣槽。

其中，该软包电池模组还包括一覆盖于所述电池组顶部的上盖板，该上盖板通过螺钉与所述极耳定位板固定。

其中，该散热板的底部与水冷板连接。该结构将软包电池模组整体的热量从散热板传递至水冷板，然后达到进一步散热的作用。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型中的软包电池模组能够有效缩小整体体积，且同时兼顾其散热性能，组装方便，结构紧凑可靠。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中的软包电池模组的爆炸图。

图2为图1中软包电池模组另一视角的爆炸图。

图3为图1中A部放大图。

图4为图1中散热板的结构示意图。

图5为图1中电极定位板的结构示意图。

图6为图1中导电板的结构示意图。

图7为图1中电极导电板的结构示意图。

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

实施例1

如图1～4所示，本实施例中的软包电池模组包括若干相互靠拢的电池组。每个电池组均包括一块散热板12，所述散热板12中容纳两块叠置的电池芯11。所述电池芯11的顶部均设有一个正极耳和一个负极耳，两个极耳均形成有一个沿水平方向延伸的弯折部111，以备实现串、并联的功能。

该散热板12包括一块用于与相邻的电池芯11连接的固定面121，以及位于该固定面121的底部用于承托内部所述电池芯11重量的底面123，该固定面121的两侧均设有一立面122，所述立面122的宽度与散热板12内部所容纳的两块电池芯11的总厚度一致。从而当从整个软包电池模组的侧面对所有电池组进行捆绑的时候，立面122能够对电池芯起到保护作用。该散热板12采用一个固定面的设计能极大程度上降低电池芯安装的难度，并有效地缩小软包电池模组整体的厚度，使得节奏更为紧凑。

此外，相邻的电池芯11的侧面、以及电池芯11与相邻的散热板12的固定面121的内侧面或外侧面均通过双面胶101，102连接。即，该组电池组中靠近该组散热板内侧的电池芯与该组散热板的固定面的内表面连接，而该组电池组中远离该组散热板的固定面的电池芯与跟该块电池芯相邻的另一组电池组的散热板的固定面的外表面连接。在散热板12的底面123以及立面122的底部均设有绝缘垫(图中未示)，用于保护电池芯，防止装配以及后续使用过程中因为碰撞或颠簸对电池芯造成损坏。

本实施例中的软包电池组是实现电池芯的并联功能。因此所有电池芯的正极耳均设于同侧。当需要使得软包电池组实现串联功能时，在形成弯折部之前，间隔地反转相邻电池芯的位置，使得同侧的极耳为正负交错设置即可。两种情况下的极耳连接方式相同。下面以本实施例中并联电极芯的情况进行说明。

如上文所述，正极耳和负极耳均包括一沿水平方向延伸的弯折部111。该弯折部111的设置在确定串联或是并联后进行。具体地，两个电池芯体之间使用绝缘胶粘贴在一起，然后将两个电池芯的极耳通过超声波焊接并联起来，再将两块电池芯使用简单的工装进行固定保护，然后放在冲压机上把两块电池芯极耳的弯折部位置冲出极耳固定孔位。

如图1和2所示，为了将相邻的电池组实现极耳的电连接，本实施例通过与电池组个数对应的极耳压板和极耳固定板将重叠在一起的极耳和导电板有效地连接在一起。

如图5所示，所述极耳固定板3包括一条状本体31，该条状本体31上设有两条用于穿过极耳的弯折部的极耳槽32，弯折部从极耳槽32穿过后水平位于条状本体31的上表面。在两个极耳槽32的中间设有一低压线束走线槽33，低压线束走线槽33的顶部设有一用于防止跳线的低压线束线卡34，该低压线束线卡34的一端固定于该低压线束走线槽33的侧壁，低压线束线卡34的自由端延伸至低压线束走线槽33的中部的上方。线路穿过低压线束走线槽33后轻拨入该低压线束线卡34下方即可。此外，在条状本体31的两端分别设有一与散热板的立面的顶部配合的卡扣槽36。卡扣槽36的槽宽与立面的厚度相适配。

如图1和6所示，所述导电板4为一板状结构，在导电板4上设有与四组极耳槽32对应的四根条形槽41，弯折部穿过极耳槽32后再穿过对应的条形槽41。然后通过螺钉，将位于弯折部最上方的极耳压板6(见图1)和位于弯折部最下方的极耳定位板2一同将弯折部与导电板连接在一起。

在实施例中的软包电池模组上，用于引出电池正极和电池负极导线处的位置分别通过与导电板4结构类似的电极导电板5，7来实现。其中电极导电板5和7的结构相同，只是其所用于连接的电极极性不同。

结合图7以电极导电板5对两者的结构进行说明。在电极导电板5上同样设有用于穿设电极的弯折部的条形槽51，而在其指向软包电池模组外侧的一端设置有一引出端52。

再如图5所示，为了确保导电板在装配过程中准确、快速地定位，在条状本体31上还设有四个定位销35。定位销35与导电板上预设的定位孔对应从而实现定位作用。

所述导电板在电池组之间的跨度可以大于本实施例中的四组，也可以少于本实施例的四组，在此不做限制。

此外，该软包电池模组还包括一用于捆绑固定所有所述电池组的夹紧机构。所述夹紧机构包括分置于该软包电池模组两外侧的绝缘夹板2，所有所述电池模组被夹持于两块绝缘夹板2之间，然后通过两根钢带将绝缘夹板2和电池组固定在一起。为了确保钢带在捆绑过程中能顺利地定位，在散热板的立面设有卡槽124，在绝缘夹板2上设有卡槽23来对钢带21进行定位。

其中，所述绝缘夹板2的顶部设有一过线槽25以及至少一个电极接线槽22。此外，在绝缘夹板2的侧面设有电池管理系统。该电池管理系统为现有技术，在此不再赘述。

再如图1和5所示，该软包电池模组还包括一个上盖板8，在极耳固定板3的两端设有两个固定柱，上盖板8覆盖于所有电池组之上后通过螺钉被固定于极耳固定板3上。

此外，在绝缘夹板的顶部设有用于将整个软包电池模组与待安装基面进行固定的定位孔，当软包电池模组与待安装基面定位之后通过长螺钉与该定位孔配合以将两者固定在一起。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (15)

1.一种软包电池模组，其包括若干电池芯，所述电池芯的顶部设有一正极耳和一负极耳，其特征在于，该软包电池模组包括若干相互靠拢的电池组；每个所述电池组均包括一散热板，所述散热板中容纳至少两块所述电池芯；其中，相邻的所述电池芯的之间、以及所述电池芯与相邻的所述散热板的之间均通过粘连机构连接；至少两组所述电池组的电池芯通过至少一块导电板联通；所述导电板与对应的所述正极耳和所述负极耳通过一上下夹持的极耳压板和极耳定位板固定。

2.如权利要求1所述的软包电池模组，其特征在于，所述粘连机构为双面胶。

3.如权利要求1所述的软包电池模组，其特征在于，所述散热板包括一用于与相邻的所述电池芯连接的固定面，以及位于该固定面的底部用于承托内部所述电池芯重量的底面，该固定面的两侧均设有一立面，所述立面的宽度与所述散热板内部所容纳的所述电池芯的总厚度一致。

4.如权利要求3所述的软包电池模组，其特征在于，所述底面和/或所述立面的底部均设有绝缘垫。

5.如权利要求4所述的软包电池模组，其特征在于，该软包电池模组还包括一用于捆绑固定所有所述电池组的夹紧机构。

6.如权利要求5所述的软包电池模组，其特征在于，所述夹紧机构包括分置于该软包电池模组两外侧的绝缘夹板，所有所述电池组被夹持于所述绝缘夹板之间；所述夹紧机构还包括一用于捆绑所述绝缘夹板和所述电池组的钢带。

7.如权利要求6所述的软包电池模组，其特征在于，所述绝缘夹板的顶部设有若干用于将该软包电池模组与安装基面固定的定位孔。

8.如权利要求6所述的软包电池模组，其特征在于，所述立面设有用于容纳钢带的卡槽。

9.如权利要求8所述的软包电池模组，其特征在于，所述绝缘夹板的顶部设有一过线槽以及至少一个电极接线槽。

10.如权利要求3所述的软包电池模组，其特征在于，所述正极耳和所述负极耳均包括一沿水平方向延伸的弯折部；所述极耳定位板上设有容所述弯折部穿过的极耳槽，所述导电板上设有容所述弯折部穿过的条形槽；所述正极耳和所述负极耳的弯折部依次穿过对应的所述极耳槽和所述条形槽后被该极耳压板覆盖，所述极耳压板、所述弯折部、所述导电板和所述极耳定位板自上而下叠设后由螺钉固定。

11.如权利要求10所述的软包电池模组，其特征在于，所述极耳固定板包括一条状本体，该条状本体上设有两条所述极耳槽；两个所述极耳槽的中间设有一低压线束走线槽，所述低压线束走线槽的顶部设有一低压线束线卡，该低压线束线卡的一端固定于该低压线束走线槽的侧壁，该低压线束线卡的自由端延伸至该低压线束走线槽的中部的上方。

12.如权利要求11所述的软包电池模组，其特征在于，所述条状本体上设有若干定位销。

13.如权利要求11所述的软包电池模组，其特征在于，所述条状本体的两端分别设有一与立面的顶部卡扣的卡扣槽。

14.如权利要求1所述的软包电池模组，其特征在于，该软包电池模组还包括一覆盖于所述电池组顶部的上盖板，该上盖板通过螺钉与所述极耳定位板固定。

15.如权利要求1所述的软包电池模组，其特征在于，该散热板的底部与水冷板连接。