CN204686192U - 一种深孔锥度铰刀 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种深孔锥度铰刀,包括刀杆与铰削刀,所述的刀杆一端延伸设置铰削刀,两者为一整体结构,所述的铰削刀包括切削前角与切削后角,所述的铰削刀之齿刃为1~2个,所述的切削前角沿铰削刀顶端之圆周开设,所述的切削前角偏移刀杆轴中心8~10°,所述的切削后角与铰削刀顶端之圆周呈10~30°角,所述的铰削刀为矩形结构,所述的铰削刀与刀杆间设有过渡圆弧,过渡圆弧的半径为R10~15mm。本实用新型采用1~2个齿刃的铰削刀结构,并提高了切削前角与切削后角的角度,提高了刀刃的锋利度,减少了加工切削阻力,加工深形锥孔也可一次成形,减少了换刀时间及工作量。
Description
技术领域
本实用新型属于机械切削刀具技术领域,具体涉及一种工作稳定可靠、效率高,结构紧凑的深孔锥度铰刀。
背景技术
铰刀是一种用切除已加工孔表面金属的旋转刀具,经铰削加工后的孔可获得精准的尺寸和形状,其最主要的作用是提高孔的加工精度,降低其表面粗糙度,是用于孔的精加工和半精加工的刀具,加工余量一般很小。现有技术中,铰刀具有一个或者多个刀齿,在使用多齿加工时,由于铰刀后角一般为6~8°的单角度设置,每一齿都在同时进行切削,当锥孔不断向深处延伸,每齿的承载力则会不断的加大,柄尾受力过大极易发生断裂,而且由于锥孔孔径的不断减小,排屑的空间也在不断减小,易造成堵死现象,或需要操作人员不断的停下清屑,增加其工作量,浪费时间;而采用单齿进行深孔加工时,为得到精度要求高的锥形深孔,则需要采用粗铰也进行粗铰,再用精铰也进行精铰,需要不断的更换刀才能分别完成孔的加工,而且换也后还需要重调中心孔,增加操作的工作时间及工作量,生产效率低下,而且影响加工精度及光洁度。为此,研制开发一种工作稳定可靠、加工效率高,可一次成形的深孔锥度铰刀是解决这一问题的有效途径。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种结构简单,提高加工质量,工作效率高的深孔锥度铰刀。
本实用新型的目的是这样实现的,包括刀杆与铰削刀,所述的刀杆一端延伸设置铰削刀,两者为一整体结构,所述的铰削刀包括切削前角与切削后角,所述的铰削刀之齿刃为1~2个,所述的切削前角沿铰削刀顶端之圆周开设,所述的切削前角偏移刀杆轴中心8~10°,所述的切削后角与铰削刀顶端之圆周呈10~30°角,所述的铰削刀为矩形结构,所述的铰削刀与刀杆间设有过渡圆弧,过渡圆弧的半径为R10~15mm。
本实用新型采用1~2个齿刃的铰削刀结构,并提高了切削前角与切削后角的角度,提高了刀刃的锋利度,减少了加工切削阻力,增加了切削空间,加工深形锥孔也可一次成形,减少了换刀时间及工作量,铰削刀为矩形结构,有效预留了出渣空间,铰削刀与刀杆圆椎实心结构,提高了刀具强度增加了工作稳定性,利于成批量的加工生产,铰削刀末端与刀杆间设有过渡圆弧也增强了刀杆的强度。本实用新型结构紧凑,能有效保证锥孔的加工质量,简化了工艺步骤,降低了加工成本,提高了工作效率。
附图说明
图1为现有技术之铰刀整体结构示意图;
图2为图1之A-A向剖视图;
图3为本实用新型齿刃为两齿时的整体结构示意图;
图4为图3之俯视图;
图5为图3之B-B剖视图;
图6为图3之E向视图;
图7为本实用新型齿刃为单齿时的整体结构示意图;
图8为图7之C-C剖视图;
图中:1-刀杆,2-铰削刀,3-切削前角,4-切削后角,5-过渡圆弧。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明,但不得以任何方式对本实用新型加以限制,基于本实用新型教导所作的任何变更或改进,均属于本实用新型的保护范围。
如附图3~8所示,本实用新型包括刀杆与铰削刀,所述的刀杆一端延伸设置铰削刀,两者为一整体结构,所述的铰削刀包括切削前角与切削后角,所述的铰削刀之齿刃为1~2个,所述的切削前角沿铰削刀顶端之圆周开设,所述的切削前角偏移刀杆轴中心8~10°,所述的切削后角与铰削刀顶端之圆周呈10~30°角,所述的铰削刀为矩形结构,所述的铰削刀与刀杆间设有过渡圆弧,过渡圆弧的半径为R10~15mm;铰削刀2之齿刃为1~2个,有效减少了深加工锥孔的阻力,增加切削空间,有效防止刀杆1的易断现象,加工时可一次成形,减少了换刀时间;加大切削前角3与切削后角4的角度,使铰削刀2之刀刃更加锋利,提高加工的表面质量,铰削刀2末端与刀杆1间设有过渡圆弧5,有效保证刀杆1的强度,铰削刀2为矩形结构,方便排渣清屑,提高了刀具强度。
所述的切削后角4包括主后角与副后角,所述的副后角与铰削刀2顶端之圆周呈10°角,所述的与铰削刀2顶端之圆周呈30°角,可有效减少铰削阻力。
所述的铰削刀2之刀刃口平行于刀杆1轴线。
所述的铰削刀2之齿刃为2个时,齿刃对称设置于刀杆1中心线。
所述的刀杆1与铰削刀2为钨系高速钢结构,提高了刀具的硬度及耐磨性。
所述的刀杆1为圆锥形结构,优选莫氏圆椎结构。
所述的刀杆1与铰削刀2为实心结构,提高了刀具强度。
本实用新型工作原理及工作过程:
本实用新型采用一整体实心结构的铰刀,提高了刀具的强度,并将齿刃设为两个或一个,增加了切削空间,加大切削前角与后角的角度,使刀刃更加锋利,提高了加工效率。
工作时,根据加工的孔径大小选择双刃铰刀或单刃铰刀,安装于车床上即可工作。以车床上加工1:10的锥孔时为例,加工过程中无需用小拖板车出锥度,只需大孔端留好余量后,长度车5mm,直径退0.5mm,加工成阶梯形,就可直接铰孔,效率可提高50%以上。单刃锥度铰孔刀具加工时更平稳,适合于深孔锥孔的加工。本实用新型,有效提高了锥孔效率,减轻了操作人员的换刀工作量,耐用度高,减少了刀杆报废,提高了企业经济效益。
Claims (7)
1.一种深孔锥度铰刀,包括刀杆(1)与铰削刀(2),所述的刀杆(1)一端延伸设置铰削刀(2),两者为一整体结构,所述的铰削刀(2)包括切削前角(3)与切削后角(4),其特征在于所述的铰削刀(2)之齿刃为1~2个,所述的切削前角(3)沿铰削刀(2)顶端之圆周开设,所述的切削前角(3)偏移刀杆(1)轴中心8~10°,所述的切削后角(4)与铰削刀(2)顶端之圆周呈10~30°角,所述的铰削刀(2)为矩形结构,所述的铰削刀(2)与刀杆(1)间设有过渡圆弧(5),过渡圆弧(5)的半径为R10~15mm。
2.根据权利要求1所述的深孔锥度铰刀,其特征在于所述的切削后角(4)包括主后角与副后角,所述的副后角与铰削刀(2)顶端之圆周呈10°角,所述的与铰削刀(2)顶端之圆周呈30°角。
3.根据权利要求1或2所述的深孔锥度铰刀,其特征在于所述的铰削刀(2)之刀刃口平行于刀杆(1)轴线。
4.根据权利要求1或2所述的深孔锥度铰刀,其特征在于所述的铰削刀(2)之齿刃为2个时,齿刃对称设置于刀杆(1)中心线。
5.根据权利要求1所述的深孔锥度铰刀,其特征在于所述的刀杆(1)与铰削刀(2)为钨系高速钢结构。
6.根据权利要求1或5所述的深孔锥度铰刀,其特征在于所述的刀杆(1)为圆锥形结构。
7.根据权利要求1或5所述的深孔锥度铰刀,其特征在于所述的刀杆(1)与铰削刀(2)为实心结构。
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