CN204621144U - 一种车床上镗削大长内锥孔装置 - Google Patents

一种车床上镗削大长内锥孔装置 Download PDF

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徐嘉乐
王秋红
姚素芹
俞浩荣
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Abstract

本实用新型涉及一种车床上镗削大长内锥孔装置,包括装夹工件(5)一端的卡盘(2)和装夹工件(5)另一端的中心架(7),刀杆(4)一端通过固定在车床主轴轴孔内的主轴顶尖(1)上的钢球(3)定位,另一端用连接套(9)和第一紧固螺钉(8)固定在车床尾座(10)的套筒上,刀盘(6)通过键联接在刀杆(4)上,并通过连接件(11)与车床大拖板相联接。采用上述技术方案后,可以有效实现在车床上镗削出高质量的大长内锥孔。

Description

一种车床上镗削大长内锥孔装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种锥孔加工装置,尤其是涉及一种车床上镗削大长内锥孔装置。
背景技术
[0002] 镗削大长内锥孔存在三个难点:首先是镗刀杆悬伸量大,镗刀杆容易变形,不容易保证加工质量。其次是,在浅孔加工中,镗刀径向进给容易实现,而镗削很深的锥孔时,镗刀难以按照镗削浅孔时的方式径向进给。最后是,难以直接采用枪钻、BTA钻、DF钻等深孔加工技术完成锥形深孔的镗削。上个世纪,人类攻克了机械加工中深孔加工的技术难题,形成了科学的现代深孔加工技术,但该技术主要适用于圆柱深孔的加工,其主要特点是采用自导向定尺寸圆柱形刀具,而圆锥孔直径是变量,直接套用深孔加工技术解决锥形深孔的加工有一定难度。而在车床上加工直径较大、长度较长的内锥孔时,采用一般的车削方法,同样存在刀杆刚性差和下挠造成误差,以及车削时振动,导致切削用量很小,加工效率低的问题。
发明内容
[0003] 本实用新型的目的是提供一种在车床上镗削出高质量的大长内锥孔的装置。
[0004] 实现上述目的的技术方案是:一种车床上镗削大长内锥孔装置,包括装夹工件一端的卡盘和装夹工件另一端的中心架,刀杆一端通过固定在车床主轴轴孔内的主轴顶尖上的钢球定位,另一端用连接套和第一紧固螺钉固定在车床尾座的套筒上,刀盘通过键联接在刀杆上,并通过连接件与车床大拖板相联接。
[0005] 进一步的,所述连接件为柔性铁丝或刚性连接杆。
[0006] 采用上述技术方案后,具有如下有益效果:
[0007] (I)可以在车床上镗削出高质量的大长内锥孔;
[0008] (3)本实用新型操作简便;
[0009] (4)本实用新型成本低,市场前景广阔。
附图说明
[0010] 图1是本实用新型的结构示意图;
[0011] 图中:1.主轴顶尖;2.卡盘;3.钢球;4.刀杆;5.工件;6.刀盘;7.中心架;8.第一紧固螺钉;9.连接套;10.车床尾座;11.连接件;12.刀头;13.第二紧固螺钉。
具体实施方式
[0012] 下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。
[0013] 如图1所示:一种车床上镗削大长内锥孔装置,包括装夹工件5—端的卡盘2和装夹工件5另一端的中心架7,刀杆4 一端通过固定在车床主轴轴孔内的主轴顶尖I上的钢球3定位,另一端用连接套9和第一紧固螺钉8固定在车床尾座10的套筒上,刀盘6通过键联接在刀杆4上,并通过连接件11与车床大拖板相联接。
[0014] 进一步的,为降低本实用新型的成本,所述连接件11为柔性铁丝或刚性连接杆。
[0015] 本实用新型的工作原理如下:加工时,工件5 —端用卡盘2夹住,另一端用中心架7支承。在车床主轴孔内放一个主轴顶尖1,将刀杆4 一端用钢球3定位,另一端用连接套9和紧固螺钉8把刀杆4固定在车床尾座10的套筒上,使其在工件5旋转时,刀杆4不转动。将刀头通过第二紧固螺钉13固定在刀盘6上,刀盘6在刀杆4上由于是键联接,所以只能作轴向滑动。连接件11的一端固定在刀盘6上,另一端固定在车床大拖板上,当大拖板进行纵向走刀时,拉动刀盘6作轴向移动,完成进给运动,通过刀头12进行切削。
[0016] 在刀杆4安装前,必须把车床尾座10放在大拖板前面,以利于大拖板拉动铁丝11带动刀盘6移动,进给量的大小,可调整进刀箱获得。加工锥孔时,可偏移车床尾座10,使刀杆4轴线与工件5轴线在水平方向偏移一个斜角。刀盘6返回时,通过刚性连接杆可以自动返回,如果连接件11为柔性铁丝则用手推刀盘6即可。

Claims (2)

1.一种车床上镗削大长内锥孔装置,包括装夹工件(5)—端的卡盘(2)和装夹工件(5)另一端的中心架(7),其特征在于:刀杆(4) 一端通过固定在车床主轴轴孔内的主轴顶尖(I)上的钢球(3 )定位,另一端用连接套(9 )和第一紧固螺钉(8 )固定在车床尾座(10 )的套筒上,刀盘(6)通过键联接在刀杆(4)上,并通过连接件(11)与车床大拖板相联接。
2.根据权利要求1所述的一种车床上镗削大长内锥孔装置,其特征在于:所述连接件(II)为柔性铁丝或刚性连接杆。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN107138764A (zh) * 2017-05-05 2017-09-08 上海航天设备制造总厂 承力筒器箭接口与高精度锥孔的测量加工一体化工艺方法

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