CN204604938U - 一种纤维布凸模的自动铺料装置及纤维布注胶成型制品生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种纤维布凸模的自动铺料装置及纤维布注胶成型制品生产设备，具体地，所述的装置包括：传动机构、送料机构、安放架、凸型模具和控制系统；其中：所述的传动机构包括尾端组件传动机构，和首端组件传动机构；所述送料机构包括尾端组件送料机构，和首端组件送料机构；所述安放架包括定型模具安放架，和切割产品安放架。本实用新型针对凸模不同部位而巧妙的设计针对型的抓取与安放机构，既集合了人工方式便于铺层情况的调整，又实现了机器手抓取铺料的自动化功能，提供工作效率。

Description

一种纤维布凸模的自动铺料装置及纤维布注胶成型制品生产设备

技术领域

本实用新型涉及纤维模塑成型制品生产领域，具体地，本实用新型提供了一种纤维布凸模的自动铺料装置。

背景技术

复合材料具有轻质高强、良好的抗疲劳性、损伤容限高和力学性能可设计等优异特性，可使产品轻量化，在节能减排方面潜力十分巨大，又能提高产品的抗撞性能和安全性。因此，复合材料在汽车、航空、船艇、建筑等行业应用越来越广泛。

目前，制约复合材料规模化应用的主要原因之一是复合材料的成本尤其是制造成本偏高。特别是在纤维布凸模铺料过程中，需要使纤维布形成凸起状态，这要求铺料装置具有很高的控制精度。目前，本领域除了使用专用机器人之外，尚无能够代替人工铺料的方式。

复合材料凸模铺料主要有两种方式，人工铺料和机器手自动抓取铺料。人工铺料，在复杂制件时，可以方便随时调整布料铺层间的贴合度，但人工操作工作量大、过程繁琐，不利于自动化生产；机器手自动抓取铺料，实现了自动化铺料，工作效率高，但实际运用中常需要多台机器人同时工作，还需根据制件的结构配备专用机器手抓头，虽然实现了自动化的要求，但价格十分昂贵，不利于推广。

综上所述，本领域尚缺乏一种纤维布自动铺料装置，特别是适合凸模的纤维布自动铺料装置。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种纤维布自动铺料装置，特别是适合凸模的纤维布自动铺料装置。

本实用新型的第一方面，提供了一种纤维布凸模自动铺料装置，所述装置包括：传动机构、送料机构、安放架、凸型模具(2)和控制系统；其中：

所述的传动机构包括尾端组件传动机构，和首端组件传动机构；

所述送料机构包括尾端组件送料机构，和首端组件送料机构；

所述安放架包括定型模具安放架(1)，和切割产品安放架(17)；

所述的凸型模具(2)安放于所述的定型模具安放架(1)上；

所述的控制系统包括：(相应的)控制器、HMI人机交互设备、位置检测元器件、开关类控制元器件，和电机驱动器。

在另一优选例中，所述的切割产品安放架上具有一个或多个切割产品安放点，用于安放不同的切割产品。

在另一优选例中，所述的传动机构中，所述的尾端组件传动机构包括：尾端搬运执行组件架(18)、尾端搬运执行组件横梁(19)、尾端搬运架活动横臂(20)、尾端搬运架执行头桁架(21)、尾端搬运架滑块(25)、第一电机，和第一气缸；和/或

所述的首端组件传动机构包括：首端搬运执行组件架(4)、首端搬运执行组件横梁(5)、首端搬运架执行头桁架(6)、首端搬运架滑块(15)、第二电机，和第二气缸。

在另一优选例中，所述的尾端组件传动机构用于驱动尾端组件送料机构，从而搬运尾端片材(优选为第一尾端片材(7)和第二尾端片材(8))。

在另一优选例中，所述的送料机构中，所述的尾端组件送料机构包括尾端搬运组件取料框(22)，水平移动尾框(23)，尾端搬运底板(3)；和/或

所述的首端组件送料机构包括首端搬运组件取料框(16)，首端搬运底板(24)。

在另一优选例中，所述的首端搬运底板(24)可以与纤维片材结合；较佳地，所述的结合方式为真空吸附。

在另一优选例中，所述的尾端搬运底板(3)可以与纤维片材结合；较佳地，所述的结合方式为真空吸附。

在另一优选例中，所述的尾端搬运底板为所述的尾端搬运组件取料框和所述的水平移动尾框的下部组合形成的。

在另一优选例中，所述的首端搬运底板为所述的首端搬运组件取料框的下部形成的。

在另一优选例中，所述的尾端搬运底板上具有一个或多个真空吸附装置。

在另一优选例中，所述的首端搬运底板上具有一个或多个真空吸附装置。

在另一优选例中，所述的切割产品安放架(17)上设有选自下组的一个或多个安放点：

用于放置第一尾端片材(7)的第一尾端片材安放点；

用于放置第二尾端片材(8)的第二尾端片材安放点；

用于放置第一首端片材(10)的第一首端片材安放点；和

用于放置第二首端片材(9)的第二首端片材安放点。

在另一优选例中，所述的尾端组件传动机构中，

所述的尾端搬运横梁(19)安装于所述的尾端搬运执行组件架(18)上；所述的尾端搬运架活动横臂(20)安装于所述的尾端搬运执行组件横梁(19)上，且所述的尾端搬运架活动横臂(20)可以在所述的尾端搬运执行组件横梁(19)上进行横向滑动。

在另一优选例中，所述的尾端组件送料机构与所述的尾端搬运架执行头桁架(21)相连；

所述的尾端搬运架滑块(25)安装于所述的尾端搬运架活动横臂(20)上，且可以沿所述的尾端搬运架活动横臂(20)(可前后移动)横向移动，并带动所述的尾端组件送料机构横向滑动；

所述的尾端搬运架执行头桁架(21)(可上下移动)安装于所述尾端搬运架滑块(25)上，所述的尾端搬运架执行头桁架(21)可进行上下移动，进而带动所述的尾端组件送料机构上下滑动。

在另一优选例中，所述的尾端搬运架滑块(25)为一中空结构，且所述的尾端搬运架执行头桁架(21)穿入所述的尾端搬运架滑块(25)的中空部分。

且所述的首端搬运架滑块(15)可以在所述的首端搬运执行组件横梁(5)上进行水平滑动，并带动首端组件送料机构横向移动；

且所述的首端搬运架滑块(15)可以在所述的首端搬运架执行头桁架(6)上进行滑动，并带动所述首端组件送料机构的纵向移动。

在另一优选例中，所述的首端组件传动机构中，

所述的首端搬运执行组件横梁(5)安装在所述的首端搬运执行组件架(4)上，所述的首端搬运架滑块安装于所述的首端搬运执行组件横梁(5)上，且可以沿所述的首端搬运执行组件横梁(5)滑动；

所述的首端搬运架执行头桁架(6)安装于所述的首端搬运架滑块(15)上，且可以上下移动；

所述的首端组件送料机构与所述的首端搬运架执行头桁架(6)相连；

且所述的首端搬运架滑块(15)可以在所述的首端搬运执行组件横梁(5)上进行水平滑动，并带动首端组件送料机构横向移动；

且所述的所述的首端搬运架执行头桁架(6)可以进行上下滑动，并带动所述首端组件送料机构上下移动。

在另一优选例中，所述的送料机构中，所述的尾端搬运底板(3)和所述的首端搬运底板(24)上均具有一个或多个真空吸附装置，且所述的尾端搬运底板(3)和所述的首端搬运底板(24)分别与真空提供装置(优选为真空泵)联通；

所述的尾端搬运组件取料框(22)、水平移动尾框(23)均安装于所述的尾端搬运执行头桁架(21)上；且所述的尾端搬运组件取料框(22)和所述的水平移动尾框(23)可向水平和/或左右方向移动；

所述的首端搬运组件取料框(16)安装于所述的首端搬运架执行头桁架(6)上；且所述的首端搬运组件取料框(16)可在水平方向上前后和左右移动。

在另一优选例中，所述的首端搬运底板(24)通过曲线规则排列小孔与真空泵连通。

在另一优选例中，所述的尾端搬运底板(3)通过曲线规则排列小孔与真空泵连通。

在另一优选例中，所述的尾端搬运组件取料框(22)和所述的水平移动尾框(23)可以相对于所述的尾端搬运架执行头桁架(21)进行活动。

在另一优选例中，所述的首端搬运组件取料框(16)可以相对于所述的首端搬运架执行头桁架(6)进行活动。

在另一优选例中，所述的传动机构中，所述的第一气缸和/或第二气缸内部设有位置检测电子元器件。

在另一优选例中，所述的控制系统中，所述的HMI人机交互设备对自动铺料过程进行全程控制与监测，控制系统智能对紧急情况进行处理。

在另一优选例中，所述的传动机构中，所述的控制系统中，所述的控制器选自下组：PLC、单片机、嵌入式芯片等控制器，开关类控制元器件包括继电器、电磁阀、机械开关、急停开关，或其组合；和/或

所述的位置检测元器件选自下组：光电传感器、接近开关、超声波传感器，或其组合；和/或

所述的电机选自下组：普通电机、伺服电机，或其组合。

本实用新型的第二方面，提供了一种纤维布凸模自动铺料方法，所述的方法用如本实用新型第一方面所述的装置进行，且所述的方法包括步骤(1)和(2)：

所述的步骤(1)包括以下子步骤1.1-1.5：

1.1将待铺料的凸型模具(2)定位安置于定型模具安放架(1)上，将第一尾端片材(7)、第二尾端片材(8)、第一首端片材(9)和第二首端片材(10)置于产品安放架(17)的对应安放点；

1.2驱动所述首端搬运执行组件横梁(5)上的首端搬运架滑块(15)，使其定位至裁剪后产品片材第一首端片材(10)的位置，驱动所述首端搬运架执行头桁架(6)下移，并与所述第一首端片材(10)结合，并将所述第一首端片材(10)搬运至凸型模具(2)相应的位置上；

1.3所述的首端搬运架执行头桁架(6)下沉，至与所述凸型模具(2)压合后，所述的首端搬运底板(24)上移，所述的首端搬运组件取料框(16)沿模具边向四个水平方向移动；

1.4将所述的第一首端片材(10)与所述的首端搬运架执行头桁架(6)分离，所述的首端搬运组件取料框(16)继续向四个水平方向移动；

1.5然后使所述的首端搬运组件取料框(16)脱离所述凸型模具，形成首端片材成型产品；

所述的步骤(2)包括以下子步骤2.1-2.5：

2.1将待铺料的凸型模具(2)定位安置于定型模具安放架(1)上，将第一尾端片材(7)、第二尾端片材(8)、第一首端片材(9)和第二首端片材(10)置于产品安放架(17)的对应安放点；

2.2驱动所述尾端搬运架活动横臂(20)上的尾端搬运架滑块(25)使其定位裁剪后第一尾端片材(7)的位置，驱动所述尾端搬运架执行头桁架(21)下移，并与所述第一尾端片材(7)结合，并将所述第一尾端片材(7)片材搬运至凸型模具(2)相应的位置上；

2.3尾端搬运架执行头桁架(21)下沉，至与所述凸型模具(2)压合后，所述的尾端搬运底板(3)上移，所述的尾端搬运组件取料框(22)和所述的水平移动尾框(23)沿模具边向左、右、后三个水平方向移动；

2.4将所述的第一尾端片材(7)与所述的尾端搬运架执行头桁架(21)分离，所述的尾端搬运组件取料框(22)和所述的水平移动尾框(23)继续向三个向水平方向移动；

2.5使所述的尾端搬运组件取料框(22)和所述的水平移动尾框(23)脱离所述凸型模具，形成尾端片材成型产品。

在另一优选例中，所述的方法还包括：依次重复步骤(1)和(2)。

在另一优选例中，在所述步骤1.2和2.2中，所述的结合方式为真空吸附。

在另一优选例中，在所述步骤1.4和2.4中，所述的分离方式为关闭真空吸附。

本实用新型的第三方面，提供了一种纤维布注胶成型制品生产设备，所述设备具有如本实用新型第一方面所述的装置。

应理解，在本实用新型范围内中，本实用新型的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成新的或优选的技术方案。限于篇幅，在此不再一一累述。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构设计示意图；图中，1为定型模具安放架、2为凸型模具、3为尾端搬运底板、4为首端搬运执行组件架、5为首端搬运执行组件横梁、6为首端搬运架执行头桁架、7为第一尾端片材、8为第二尾端片材、9为第二首端片材、10为第一首端片材、11为尾端折叠后产品、14为首端折叠后产品、15为首端搬运架滑块、16为首端搬运组件取料框、17为切割产品安放架、18为尾端搬运执行组件架、19为尾端搬运执行组件横梁、20为尾端搬运架活动横臂、21为尾端搬运架执行头桁架、22为尾端搬运组件取料框、23为水平移动尾框、24为首端搬运底板、25为尾端搬运架滑块。

具体实施方式

本发明人经过长期而深入的研究，提供了一种纤维布凸模自动铺料装置，所述的装置针对凸模铺料的情况进行了优化，能够达到现有技术中的机械手铺料方式中所能够达到的精度，且特别适合用于表面具有立体结构的凸模的铺料。基于上述发现，发明人完成了本发明。

纤维布凸模自动铺料装置

本实用新型的目的是提供一种纤维布自动铺料的方法，并以制品的凸型模具为例，提供实现该制件的装置设计方法。

为实现布料铺层的自动化，降低人工劳动的强度，提供工作效率，同时便于在材料铺层运用领域广泛推广使用，本实用新型的一种纤维布自动铺料装置 由传动机构、送料机构、安放架、凸型模具和控制系统组成。

本实用新型的装置中，所述的传动机构包括尾端组件传动机构，和首端组件传动机构；

所述送料机构包括尾端组件送料机构，和首端组件送料机构；

所述安放架包括定型模具安放架1，和切割产品安放架17；其中，上述的定型模具安放架用于安放所述的凸型模具2，所述的切割产品安放架上具有一个或多个切割产品安放点，用于安放不同的切割产品。在另一优选例中，所述的切割产品安放架17上设有选自下组的一个或多个安放点：用于放置第一尾端片材7的第一尾端片材安放点；用于放置第二尾端片材8的第二尾端片材安放点；用于放置第一首端片材10的第一首端片材安放点；和用于放置第二首端片材9的第二首端片材安放点。安放架上设有不同片材的安放点，裁剪后尾端片材和首端片材定位定点叠加安置在产品安放架对应位置上。

所述的控制系统包括：控制器、HMI人机交互设备、位置检测元器件、开关类控制元器件，和电机驱动器。

在另一优选例中，所述的传动机构中，所述的尾端组件传动机构包括：尾端搬运执行组件架18、尾端搬运执行组件横梁19、尾端搬运架活动横臂20、尾端搬运架执行头桁架21、尾端搬运架滑块25、第一电机，和第一气缸。

在另一优选例中，所述的首端组件传动机构包括：首端搬运执行组件架4、首端搬运执行组件横梁5、首端搬运架执行头桁架6、首端搬运架滑块15、第二电机，和第二气缸。

在另一优选例中，所述的尾端组件传动机构用于驱动尾端组件送料机构，从而搬运尾端片材(优选为第一尾端片材7和第二尾端片材8)。

在另一优选例中，所述的送料机构中，所述的尾端组件送料机构包括尾端搬运组件取料框22，水平移动尾框23，尾端搬运底板3。

在另一优选例中，所述的首端组件送料机构包括首端搬运组件取料框16，首端搬运底板24。

其中，尾端搬运底板3或可以为安装于所述的送料机构底部的板材，或者是上述的尾端搬运组件取料框22，水平移动尾框23的底部，或与所述的尾端搬运组件取料框22，水平移动尾框23一体成型的底面。在另一优选例中，所述的尾端搬运底板为所述的尾端搬运组件取料框和所述的水平移动尾框的下部组合形成的。所述的尾端搬运底板3可以与纤维片材结合；较佳地，所述的结合方式为真空吸附。

同样，所述的首端搬运底板24可以为安装于所述的送料机构底部的板材，或者是上述的首端搬运组件取料框16的底部，或与所述的首端搬运组件取料框16一体成型的底面。在另一优选例中，所述的首端搬运底板为所述的首端搬运组件取料框的下部形成的。在另一优选例中，所述的首端搬运底板24可以与纤维片材结合；较佳地，所述的结合方式为真空吸附。

在本实用新型的优选实施例中，所述的尾端组件传动机构中，所述的尾端搬运横梁19安装于所述的尾端搬运执行组件架18上；所述的尾端搬运架活动横臂20安装于所述的尾端搬运执行组件横梁19上，且所述的尾端搬运架活动横臂20可以在所述的尾端搬运执行组件横梁19上进行横向滑动。

在本实用新型的优选实施例中，所述的尾端组件送料机构与所述的尾端搬运架执行头桁架21相连；

所述的尾端搬运架滑块25安装于所述的尾端搬运架活动横臂20上，且可以沿所述的尾端搬运架活动横臂20(可前后移动)横向移动，并带动所述的尾端组件送料机构横向滑动；

所述的尾端搬运架执行头桁架21可上下移动安装于所述尾端搬运架滑块25上，所述的尾端搬运架执行头桁架21可进行上下移动，进而带动所述的尾端组件送料机构上下滑动。

在另一优选例中，所述的尾端搬运架滑块25为一中空结构，且所述的尾端搬运架执行头桁架21穿入所述的尾端搬运架滑块25的中空部分。

且所述的首端搬运架滑块15可以在所述的首端搬运执行组件横梁5上进行水平滑动，并带动首端组件送料机构进行横向移动；

且所述的首端搬运架滑块15可以在所述的首端搬运架执行头桁架6上进行滑动，并带动所述首端组件送料机构的进行上下移动。

在本实用新型的优选实施例中，所述的首端组件传动机构中，

所述的首端搬运执行组件横梁5安装在所述的首端搬运执行组件架4上，所述的首端搬运架滑块安装于所述的首端搬运执行组件横梁5上，且可以沿所述的首端搬运执行组件横梁5滑动；

所述的首端搬运架执行头桁架6安装于所述的首端搬运架滑块15上，且可以上下移动；

所述的首端组件送料机构与所述的首端搬运架执行头桁架6相连；

且所述的首端搬运架滑块15可以在所述的首端搬运执行组件横梁5上进行水平滑动，并带动首端组件送料机构横向移动；

且所述的首端搬运架执行头桁架6可以进行上下滑动，并带动所述首端组件送料机构上下移动。

在本实用新型的优选实施例中，所述的送料机构中，所述的尾端搬运底板3和所述的首端搬运底板24上均具有一个或多个真空吸附装置，且所述的尾端搬运底板3和所述的首端搬运底板24分别与真空提供装置优选为真空泵联通；

所述的尾端搬运组件取料框22、水平移动尾框23均安装于所述的尾端搬运执行头桁架21上；且所述的尾端搬运组件取料框22和所述的水平移动尾框23可向水平和/或左右方向移动；

所述的首端搬运组件取料框16安装于所述的首端搬运架执行头桁架6上；且所述的首端搬运组件取料框16可在水平方向上前后和左右移动。

在另一优选例中，所述的首端搬运底板24通过曲线规则排列小孔与真空泵连通。

在另一优选例中，所述的尾端搬运底板3通过曲线规则排列小孔与真空泵连通。

在另一优选例中，所述的尾端搬运组件取料框22和所述的水平移动尾框23可以相对于所述的尾端搬运架执行头桁架21进行活动。

在另一优选例中，所述的首端搬运组件取料框16可以相对于所述的首端搬运架执行头桁架6进行活动。

在本实用新型的优选实施例中，所述的传动机构中，所述的第一气缸和/或第二气缸内部设有位置检测电子元器件。

在本实用新型的优选实施例中，所述的控制系统中，所述的HMI人机交互设备对自动铺料过程进行全程控制与监测，控制系统智能对紧急情况进行处理。

在本实用新型的优选实施例中，所述的传动机构中，所述的控制系统中，所述的控制器选自下组：PLC、单片机、嵌入式芯片等控制器，开关类控制元器件包括继电器、电磁阀、机械开关、急停开关，或其组合；和/或

所述的位置检测元器件选自下组：光电传感器、接近开关、超声波传感器，或其组合；和/或

所述的电机选自下组：普通电机、伺服电机，或其组合。

所述的装置可以是单独使用，也可以与其他的纤维布复合材料生产装置共同组合，形成纤维布注胶成型制品生产线，从而进行自动化生产。

纤维布凸模自动铺料方法

本实用新型还提供了一种与所述的装置相适应的纤维布凸模自动铺料方法，所述的方法用所述的装置进行，且所述的方法包括步骤(1)和(2)：

所述的步骤(1)包括以下子步骤1.1-1.5：

1.1将待铺料的凸型模具2定位安置于定型模具安放架1上，将第一尾端片材7、第二尾端片材8、第一首端片材9和第二首端片材10置于产品安放架17的对应安放点；

1.2驱动所述首端搬运执行组件横梁5上的首端搬运架滑块15，使其定位至裁剪后产品片材第一首端片材10的位置，驱动所述首端搬运架执行头桁架6下移，并与所述第一首端片材10结合，并将所述第一首端片材10搬运至凸型模具2相应的位置上；

1.3所述的首端搬运架执行头桁架6下沉，至与所述凸型模具2压合后，所述的首端搬运底板24上移，所述的首端搬运组件取料框16沿模具边向四个水平方向移动；

1.4将所述的第一首端片材10与所述的首端搬运架执行头桁架6分离，所述的首端搬运组件取料框16继续向四个水平方向移动；

1.5然后使所述的首端搬运组件取料框16脱离所述凸型模具，形成首端片材成型产品；

所述的步骤(2)包括以下子步骤2.1-2.5：

2.1将待铺料的凸型模具2定位安置于定型模具安放架1上，将第一尾端片材7、第二尾端片材8、第一首端片材9和第二首端片材10置于产品安放架17的对应安放点；

2.2驱动所述尾端搬运架活动横臂20上的尾端搬运架滑块25使其定位裁剪后第一尾端片材7的位置，驱动所述尾端搬运架执行头桁架21下移，并与所述第一尾端片材7结合，并将所述第一尾端片材7片材搬运至凸型模具2相应的位置上；

2.3尾端搬运架执行头桁架21下沉，至与所述凸型模具2压合后，所述的尾端搬运底板3上移，所述的尾端搬运组件取料框22和所述的水平移动尾框23沿模具边向左、右、后三个水平方向移动；

2.4将所述的第一尾端片材7与所述的尾端搬运架执行头桁架21分离，所述的尾端搬运组件取料框22和所述的水平移动尾框23继续向三个向水平方向移动；

2.5使所述的尾端搬运组件取料框22和所述的水平移动尾框23脱离所述凸型模具，形成尾端片材成型产品。

在另一优选例中，所述的方法还包括：依次重复步骤(1)和(2)。

在另一优选例中，在所述步骤1.2和2.2中，所述的结合方式为真空吸附。

在另一优选例中，在所述步骤1.4和2.4中，所述的分离方式为关闭真空吸附。

与现有技术相比，本实用新型的主要优点包括：

(1)本实用新型提供了一种针对凸型模具的纤维布的铺层装置，所述的装置针对凸模的不同部位设计了针对性的抓取与安放机构，以较为简单的构造实现了目前仅能通过机器手抓取进行的凸模铺料工作，提高了工作效率。

(2)与现有技术中通过机械手进行铺料的方法相比，本实用新型的装置价格适中，便于运用推广。

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。

图1是本实用新型整体结构设计示意图，下面结合附图对本实用新型一种纤维布凸模自动铺料装置作进一步详细描述。

如图1所示，本实用新型一种纤维布凸模自动铺料装置，包括：凸型模具2定位安置在定型模具安放架1上，裁剪后的第一尾端片材7、第二尾端片材8、第二首端片材9和第一首端片材10定位定点叠加安置在切割产品安放架17对应位置上。安装在首端搬运执行组件架4上有首端搬运执行组件横梁5，首端搬运执行组件横梁5安装有可以上下移动的首端搬运架执行头桁架6，左右移动的滑块15，首端搬运架执行头桁架6上安装有可以上下移动的首端搬运底板24，底板上有曲线规则排列与真空发生器联通小孔。首端搬运底板24安装有可以向四个水平方向移动及上下移动的首端搬运组件取料框16，取料框底板上曲线规则排列与真空泵联通小孔。

尾端搬运执行组件架18设有尾端搬运执行组件横梁19，尾端搬运执行组件横梁19安装有可以左右移动的尾端搬运架活动横臂20，尾端搬运架活动横臂20安装有可以前后移动尾端搬运架滑块25，尾端搬运架滑块25安装有可以上下移动的尾端搬运架执行头桁架21，尾端搬运架执行头桁架21上安装有可以上下移 动的尾端搬运底板3，底板上设有曲线规则排列的与真空泵联通的小孔。尾端搬运底板3安装有可以向水平左右方向移动的尾端搬运组件取料框22，及可以水平移动的水平移动尾框23，尾端搬运组件取料框22、23底板上曲线规则排列与真空泵联通小孔。

动作1：如图1所示，凸型模具2定位安置在定型模具安放架1上，裁剪后第一尾端片材7、第二尾端片材8、第一首端片材9和第一首端片材10定位定点叠加安置在切割产品安放架17对应位置上。电机驱动首端搬运执行组件横梁5上的移动滑块15，正确定位裁剪后产品片材首端片材的位置，电机驱动首端搬运架执行头桁架6下移，启动真空，吸附首端片材，并搬运至凸型模具2相应的位置上，首端搬运架执行头桁架6下沉至压合上凸型模具2后，首端搬运首端搬运底板24上移，首端搬运组件首端搬运组件取料框16沿模具边向四个水平方向移动，关闭真空，启动执行气缸，首端搬运组件取料框16继续向四个水平方向移动一定距离，首端搬运组件取料框16脱离模具，折弯后形成首端片材的成型产品。

动作2：如图1所示，凸型模具2定位安置在定型模具安放架1上，裁剪后第一尾端片材7、第二尾端片材8、第一首端片材9和第一首端片材10定位定点叠加安置在切割产品安放架17对应位置上。电机驱动尾端搬运架活动横臂20上的尾端搬运架滑块25移动，正确定位裁剪后尾端片材的位置，电机驱动尾端搬运架执行头桁架21向下移动，启动真空，吸附裁剪后尾端片材，并搬运至凸型模具2相应的位置上，尾端搬运架执行头桁架21中的尾端搬运架滑块25向下移动直至尾端搬运组件取料框22压合上凸型模具2，而后尾端搬运底板3上移，尾端搬运组件尾端搬运组件取料框22、23沿模具边向三个水平方向移动，关闭真空，启动执行气缸，尾端搬运组件取料框22、23继续向三个水平方向移动一定距离，尾端搬运组件取料框22、水平移动尾框23脱离模具，折弯后，形成尾端片材的成型产品。

重复动作1和2，完成尾端片材和首端片材交叉叠加铺料。

在本实用新型提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本实用新型的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (14)

1.一种纤维布凸模自动铺料装置，其特征在于，所述装置包括：传动机构、送料机构、安放架、凸型模具(2)和控制系统；其中：

所述的传动机构包括尾端组件传动机构，和首端组件传动机构；

所述送料机构包括尾端组件送料机构，和首端组件送料机构；

所述安放架包括定型模具安放架(1)，和切割产品安放架(17)；

所述的凸型模具(2)安放于所述的定型模具安放架(1)上；

所述的控制系统包括：控制器、HMI人机交互设备、位置检测元器件、开关类控制元器件，和电机驱动器。

2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述的传动机构中，所述的尾端组件传动机构包括：尾端搬运执行组件架(18)、尾端搬运执行组件横梁(19)、尾端搬运架活动横臂(20)、尾端搬运架执行头桁架(21)、尾端搬运架滑块(25)、第一电机，和第一气缸；和/或

所述的首端组件传动机构包括：首端搬运执行组件架(4)、首端搬运执行组件横梁(5)、首端搬运架执行头桁架(6)、首端搬运架滑块(15)、第二电机，和第二气缸。

3.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述的送料机构中，所述的尾端组件送料机构包括尾端搬运组件取料框(22)，水平移动尾框(23)，尾端搬运底板(3)；和/或

所述的首端组件送料机构包括首端搬运组件取料框(16)，首端搬运底板(24)。

4.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述的尾端组件传动机构中，

所述的尾端搬运横梁(19)安装于所述的尾端搬运执行组件架(18)上；所述的尾端搬运架活动横臂(20)安装于所述的尾端搬运执行组件横梁(19)上，且所述的尾端搬运架活动横臂(20)可以在所述的尾端搬运执行组件横梁(19)上进行横向滑动。

5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述的尾端组件送料机构与所述的尾端搬运架执行头桁架(21)相连；

所述的尾端搬运架滑块(25)安装于所述的尾端搬运架活动横臂(20)上，且可以沿所述的尾端搬运架活动横臂(20)横向移动，并带动所述的尾端组件送料机构横向滑动；

所述的尾端搬运架执行头桁架(21)安装于所述尾端搬运架滑块(25)上，所述的尾端搬运架执行头桁架(21)可进行上下移动，进而带动所述的尾端组件送料机构上下滑动。

6.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述的首端组件传动机构中，

所述的首端搬运执行组件横梁(5)安装在所述的首端搬运执行组件架(4)上，所述的首端搬运架滑块安装于所述的首端搬运执行组件横梁(5)上，且可以沿所述的首端搬运执行组件横梁(5)滑动；

所述的首端搬运架执行头桁架(6)安装于所述的首端搬运架滑块(15)上，且可以上下移动；

所述的首端组件送料机构与所述的首端搬运架执行头桁架(6)相连；

且所述的首端搬运架滑块(15)可以在所述的首端搬运执行组件横梁(5)上进行水平滑动，并带动首端组件送料机构横向移动；

且所述的首端搬运架执行头桁架(6)可以进行上下滑动，并带动所述首端组件送料机构上下移动。

7.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述的送料机构中，所述的尾端搬运底板(3)和所述的首端搬运底板(24)上均具有一个或多个真空吸附装置，且所述的尾端搬运底板(3)和所述的首端搬运底板(24)分别与真空提供装置联通；

所述的尾端搬运组件取料框(22)、水平移动尾框(23)均安装于所述的尾端搬运执行头桁架(21)上；且所述的尾端搬运组件取料框(22)和所述的水平移动尾框(23)可向水平和/或左右方向移动；

所述的首端搬运组件取料框(16)安装于所述的首端搬运架执行头桁架(6)上；且所述的首端搬运组件取料框(16)可在水平方向上前后和左右移动。

8.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述的尾端搬运架滑块(25)为一中空结构，且所述的尾端搬运架执行头桁架(21)穿入所述的尾端搬运架滑块(25)的中空部分。

9.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述的传动机构中，所述的第一气缸和/或第二气缸内部设有位置检测电子元器件。

10.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述的控制系统中，所述的HMI人机交互设备对自动铺料过程进行全程控制与监测，控制系统智能对紧急情况进行处理。

11.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述的控制系统中，所述的控制器选自下组：PLC、单片机、嵌入式芯片，开关类控制元器件包括继电器、电磁阀、机械开 关、急停开关，或其组合。

12.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述的位置检测元器件选自下组：光电传感器、接近开关、超声波传感器，或其组合。

13.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述的电机选自下组：普通电机、伺服电机，或其组合。

14.一种纤维布注胶成型制品生产设备，其特征在于，所述设备具有如权利要求1-13任一所述的装置。