CN204592500U - 排气阀 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开的排气阀,包括阀体、先导组件及后盖,先导组件包括套管、动铁芯、静铁芯及线圈组件,还包括先导座和压板,套管的底端抵设于先导座与压板之间,阀体、后盖及先导座之间形成有第一阀腔,静铁芯、套管及先导座之间形成有第二阀腔,先导座设置有连通第一阀腔与第二阀腔的控制气孔;阀体上设置有进气口和出气口,第一阀腔内设置有活塞、阀杆及阀芯,阀体内壁设置有与阀芯密封配合的截止口;静铁芯沿轴向设置有与第二阀腔连通的排气口,先导座的上端面设置有凸台,凸台沿轴向设置导气孔,进气口与导气孔连通。本实用新型结构简单合理、控制和使用较为方便、体积设置小巧、功耗较低。
Description
技术领域
本实用新型涉及阀类技术领域,特别涉及一种排气阀。
背景技术
机床在加工过程中会产生大量的废屑,长期恶劣的加工环境不仅对设备的正常运行会造成较大影响,同时还有可能影响加工产品的质量。为保证机床工作台面的清洁,目前常借助排气阀对工作台面进行吹气。排气阀的种类繁多,其中以二位三通先导式电磁阀较为常见。现有用于机床的二位三通电磁阀的结构是在阀体上设置由套管、静铁芯、动铁芯以及线圈组件配合构成的先导组件,动铁芯的端部与阀体内的阀杆相抵配合,线圈组件通电时,动铁芯运动并驱动阀杆同步运动,进而达到切换气路的效果。上述二位三通先导式电磁阀的优点在于控制方便,但是其缺陷在于:第一,由于上述二位三通电磁阀在工作时需要通过动铁芯驱动阀杆运动,需要动铁芯在动作时具有较大的推力,故设计时需要将先导组件体积设置较大,如此一来,便会使得整个阀的体积需要设置较大,导致安装时需要占用较大安装空间;第二,由于采用动铁芯驱动阀杆运动,导致工作时功耗较高。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足,提供一种结构简单合理、控制和使用较为方便、体积设置小巧、功耗较低的排气阀。
为实现上述目的,本实用新型采用以下技术方案:
本实用新型所述的排气阀,包括阀体、分别设置于所述阀体两端的先导组件和后盖,所述先导组件包括套管、动铁芯、静铁芯及线圈组件,所述套管内活动设置有所述动铁芯、固定设置有所述静铁芯,所述动铁芯与所述套管之间设置有第一弹簧,所述线圈组件绕设于所述套管的外壁,还包括先导座和压板,所述先导座与所述阀体固定连接,所述压板与所述先导座固定连接,所述套管的底端抵设于所述先导座与所述压板之间,所述阀体、所述后盖及所述先导座之间形成有第一阀腔,所述静铁芯、所述套管及所述先导座之间形成有第二阀腔,所述先导座设置有连通所述第一阀腔与所述第二阀腔的控制气孔;所述阀体上设置有分别所述第一阀腔连通的进气口和出气口,所述第一阀腔内自上而下依次设置有活塞、阀杆及阀芯,所述阀芯与所述后盖之间设置有第二弹簧,所述阀体内壁设置有与所述阀芯密封配合的截止口,所述进气口与所述出气口分别位于所述截止口的两侧;所述静铁芯沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的排气口,所述先导座的上端面设置有凸台,所述凸台沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的导气孔,所述进气口通过气体通路与所述导气孔连通,所述动铁芯的顶端设有与所述排气口密封配合的上塞头,所述动铁芯的底端设有与所述凸台密封配合的下塞头。
进一步地,所述先导座的侧部设置有安装孔,所述安装孔内活动设置有按钮,所述按钮的内端设置有与所述动铁芯相配合的锥面,所述按钮的中部与所述先导座之间设置有第三弹簧,所述按钮的外端沿轴向设置有限位槽,所述先导座内设置有与所述限位槽对应配合的限位板。
进一步地,所述活塞与所述阀体的内壁之间嵌设有密封圈。
进一步地,所述阀芯的上端面嵌设有与所述截止口密封配合的密封垫。
进一步地,所述动铁芯沿轴向设有通孔,所述通孔的顶端活动设有所述上塞头,所述通孔的底端固定设有所述下塞头,所述上塞头与所述下塞头之间设有内弹簧。
进一步地,还包括端盖,所述端盖通过螺钉与所述阀体固定连接,所述阀体内设置有台阶,所述后盖抵设于所述端盖与所述台阶之间。
本实用新型的有益效果为:本实用新型提供的一种排气阀,通过在第一阀腔内设置活塞、阀杆及阀芯,使用时,进气口与气源相连接,出气口对准机床的相应工作台面,当线圈组件未通电时,在第一弹簧的作用下,动铁芯下端的下塞头与先导座上的凸台紧密接触,此时导气孔被封堵,进气口内的压缩气体无法进入第二阀腔内,使得控制气孔内无压缩气体通过,阀芯在第二弹簧的作用下与截止口密封接触,进气口与出气口之间的通路被封堵,此时本实用新型未对机床进行吹气;当线圈组件通电时,动铁芯在磁力作用下脱离凸台并与静铁芯紧密接触,此时导气孔导通,进气口内的压缩气体依次经气体通路、导气孔进入第二阀腔内,第二阀腔内的气体继续经控制气孔流至第一阀腔内,使得活塞在气压作用下推动阀杆下移,促使阀芯随阀杆同步运动并与截止口脱离,此时进气口与出气口导通,压缩气体经出气口排出并对机床进行吹气;当线圈组件再次断电时,动铁芯再次与凸台密封接触,第二阀腔内的压缩气体经排气口排出至大气,阀芯在第二弹簧的作用下通过阀杆推抵活塞回移,直至阀芯与截止口再次密封接触,进气口与出气口之间的通路再次被封堵。
综上所述,本实用新型通过采用动铁芯控制导气孔的开闭,并利用压缩气体驱动活塞运动,进而由活塞驱动阀杆运动,控制和使用均较为方便,与现有技术中采用动铁芯驱动阀杆运动相比,本实用新型体积设置更为小巧,有利于减小安装所需空间,并且工作时功耗较低。本实用新型结构设置简单合理。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图。
图1中:
1、阀体;11、进气口;12、出气口;13、截止口;14、台阶;21、套管;22、动铁芯;221、上塞头;222、下塞头;223、通孔;224、内弹簧;23、静铁芯;231、排气口;24、线圈组件;25、第一弹簧;3、后盖;4、先导座;41、控制气孔;42、凸台;421、导气孔;43、限位板;5、压板;6、活塞;61、密封圈;7、阀杆;8、阀芯;81、第二弹簧;82、密封垫;9,、按钮;91、第三弹簧;92、限位槽;10、端盖;A、第一阀腔;B、第二阀腔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
如图1所示的排气阀,包括阀体1、分别设置于阀体1两端的先导组件和后盖3,先导组件包括套管21、动铁芯22、静铁芯23及线圈组件24,套管21内活动设置有动铁芯22、固定设置有静铁芯23,动铁芯22与套管21之间设置有第一弹簧25,线圈组件24绕设于套管21的外壁,还包括先导座4和压板5,先导座4与阀体1固定连接,压板5与先导座4固定连接,套管21的底端抵设于先导座4与压板5之间,阀体1、后盖3及先导座4之间形成有第一阀腔A,静铁芯23、套管21及先导座4之间形成有第二阀腔B,先导座4设置有连通第一阀腔A与第二阀腔B的控制气孔41。
阀体1上设置有分别第一阀腔A连通的进气口11和出气口12,第一阀腔A内自上而下依次设置有活塞6、阀杆7及阀芯8,阀芯8与后盖3之间设置有第二弹簧81,阀体1内壁设置有与阀芯8密封配合的截止口13,进气口11与出气口12分别位于截止口13的两侧;静铁芯23沿轴向设置有与第二阀腔B连通的排气口231,先导座4的上端面设置有凸台42,凸台42沿轴向设置有与第二阀腔B连通的导气孔421,进气口11通过气体通路(图中未示出)与导气孔421连通,动铁芯22的顶端设有与排气口231密封配合的上塞头221,动铁芯22的底端设有与凸台42密封配合的下塞头222。
本实用新型的工作原理为:使用时,进气口11与气源相连接,出气口12对准机床的相应工作台面,当线圈组件24未通电时,在第一弹簧25的作用下,动铁芯22下端的下塞头222与先导座4上的凸台42紧密接触,此时导气孔421被封堵,进气口11内的压缩气体无法进入第二阀腔B内,使得控制气孔41内无压缩气体通过,阀芯8在第二弹簧81的作用下与截止口13密封接触,进气口11与出气口12之间的通路被封堵,此时本实用新型未对机床进行吹气;当线圈组件24通电时,动铁芯22在磁力作用下脱离凸台42并与静铁芯23紧密接触,此时导气孔421导通,进气口11内的压缩气体依次经气体通路、导气孔421进入第二阀腔B内,第二阀腔B内的气体继续经控制气孔41流至第一阀腔A内,使得活塞6在气压作用下推动阀杆7下移,促使阀芯8随阀杆7同步运动并与截止口13脱离,此时进气口11与出气口12导通,压缩气体经出气口12排出并对机床进行吹气;当线圈组件24再次断电时,动铁芯22再次与凸台42密封接触,第二阀腔内的压缩气体经排气口231排出至大气,阀芯8在第二弹簧81的作用下通过阀杆7推抵活塞6回移,直至阀芯8与截止口13再次密封接触,进气口11与出气口12之间通路再次被封堵。
综上所述,本实用新型通过采用动铁芯22控制导气孔421的开闭,并利用压缩气体驱动活塞6运动,进而由活塞6驱动阀杆7运动,控制和使用均较为方便,与现有技术中采用动铁芯22驱动阀杆7运动相比,本实用新型体积设置更为小巧,有利于减小安装所需空间,并且工作时功耗较低。本实用新型结构设置简单合理。
先导座4的侧部设置有安装孔,安装孔内活动设置有按钮9,按钮9的内端设置有与动铁芯22相配合的锥面,按钮9的中部与先导座4之间设置有第三弹簧91,按钮9的外端沿轴向设置有限位槽92,先导座4内设置有与限位槽92对应配合的限位板43。通过设置上述结构,当本实用新型出现故障或进行设备维修时,操作者只需按下按钮9,通过按钮9内端的锥面与动铁芯22接触并驱动动铁芯22上移,使导气孔421开启,从而提高了本实用新型的安全性能,并且延长了使用寿命。第三弹簧91用于使按钮9复位,限位槽92和限位板43用于限制按钮9的运动位移。
为了保证活塞6动作的灵敏度,活塞6与阀体1的内壁之间嵌设有密封圈61。阀芯8的上端面嵌设有与截止口13密封配合的密封垫82,通过设置密封垫82,有效提高了本实用新型的密封性能。动铁芯22沿轴向设有通孔223,通孔223的顶端活动设有上塞头221,通孔223的底端固定设有下塞头222,上塞头221与下塞头222之间设有内弹簧224。通过设置内弹簧224,既保证了工作时上塞头221与排气口231的紧密接触,同时当动铁芯22频繁动作时,通过内弹簧224还可以对上塞头221起到减震的作用,减少上塞头221的磨损。为了使本实用新型拆装更为方便,本实用新型还包括端盖10,端盖10通过螺钉与阀体1固定连接,阀体1内设置有台阶14,后盖3抵设于端盖10与台阶14之间。
以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式,故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰,均包括于本实用新型专利申请范围内。
Claims (6)
1.排气阀,包括阀体、分别设置于所述阀体两端的先导组件和后盖,所述先导组件包括套管、动铁芯、静铁芯及线圈组件,所述套管内活动设置有所述动铁芯、固定设置有所述静铁芯,所述动铁芯与所述套管之间设置有第一弹簧,所述线圈组件绕设于所述套管的外壁,其特征在于:还包括先导座和压板,所述先导座与所述阀体固定连接,所述压板与所述先导座固定连接,所述套管的底端抵设于所述先导座与所述压板之间,所述阀体、所述后盖及所述先导座之间形成有第一阀腔,所述静铁芯、所述套管及所述先导座之间形成有第二阀腔,所述先导座设置有连通所述第一阀腔与所述第二阀腔的控制气孔;所述阀体上设置有分别所述第一阀腔连通的进气口和出气口,所述第一阀腔内自上而下依次设置有活塞、阀杆及阀芯,所述阀芯与所述后盖之间设置有第二弹簧,所述阀体内壁设置有与所述阀芯密封配合的截止口,所述进气口与所述出气口分别位于所述截止口的两侧;所述静铁芯沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的排气口,所述先导座的上端面设置有凸台,所述凸台沿轴向设置有与所述第二阀腔连通的导气孔,所述进气口通过气体通路与所述导气孔连通,所述动铁芯的顶端设有与所述排气口密封配合的上塞头,所述动铁芯的底端设有与所述凸台密封配合的下塞头。
2.根据权利要求1所述的排气阀,其特征在于:所述先导座的侧部设置有安装孔,所述安装孔内活动设置有按钮,所述按钮的内端设置有与所述动铁芯相配合的锥面,所述按钮的中部与所述先导座之间设置有第三弹簧,所述按钮的外端沿轴向设置有限位槽,所述先导座内设置有与所述限位槽对应配合的限位板。
3.根据权利要求1所述的排气阀,其特征在于:所述活塞与所述阀体的内壁之间嵌设有密封圈。
4.根据权利要求1所述的排气阀,其特征在于:所述阀芯的上端面嵌设有与所述截止口密封配合的密封垫。
5.根据权利要求1所述的排气阀,其特征在于:所述动铁芯沿轴向设有通孔,所述通孔的顶端活动设有所述上塞头,所述通孔的底端固定设有所述下塞头,所述上塞头与所述下塞头之间设有内弹簧。
6.根据权利要求1所述的排气阀,其特征在于:还包括端盖,所述端盖通过螺钉与所述阀体固定连接,所述阀体内设置有台阶,所述后盖抵设于所述端盖与所述台阶之间。
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