CN204584264U - 成型压制圆环模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种成型压制圆环模具，旨在克服技术中的钕铁硼圆环坯件压型模具生坯密度分布不均的不足，提供了一种压制圆环坯件的密度分布更为均匀的成型压制圆环模具。它包括底板、盖板、一对长条形的压头、一对长条形的侧板和芯棒，两侧板平行设置在底板上，芯棒垂直底板设置于侧板间隔的中心位置，一对压头相对芯棒对称设置在两侧侧板之间，所述压头由若干长条形且相互平行的子压条拼接而成，所述子压条靠近芯棒的一端端面依次拼合形成以芯棒中轴为圆心轴的圆弧面，所述圆弧面的圆心角为90°。本实用新型的有益效果是：(1)压制成坯件密度分布均匀；(2)安装拆卸方便。

Description

成型压制圆环模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种钕铁硼粉料压制模具。

背景技术

目前的钕铁硼坯件加工工艺，需要在烧结之前对钕铁硼粉料进行压型处理。现有技术中的一种压制轴向充磁钕铁硼圆环坯件的模具，压制方向为左右方向，充磁方向为上下方向，可以实现一次加料压制出圆环，取向度高。其配套的模具包括左压头、右压头、前侧板、后侧板、底板、盖板、芯棒，成型时左压头、右压头、前侧板、后侧板、底板、盖板和芯棒封闭为圆环成型腔，钕铁硼粉处于成型腔中，磁场压机的上下油缸产生的压力传递至底板和盖板，固定住模具位置，左、右油缸产生的压力传递至传左、右压头，从而实现对成型腔中料粉的压制，压制完毕后，盖板上移，然后拔出中心柱，拆开后侧板和前侧板，移开左冲模和右冲模，从而获得了钕铁硼圆环坯件，此工艺大大简化了圆环的成型难度。缺点是压制后，生坯密度分布不均，对应左右压头中心连线区域密度高，而两侧靠近侧板部位密度低，在烧结的时候收缩不均，容易产生裂纹，甚至断裂。

实用新型内容

本实用新型是为了克服现有技术中的钕铁硼圆环坯件压型模具生坯密度分布不均的不足，提供了一种压制圆环坯件的密度分布更为均匀的成型压制圆环模具。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型的一种成型压制圆环模具，包括底板、盖板、一对长条形的压头、一对长条形的侧板和芯棒，两侧板平行设置在底板上，芯棒垂直底板设置于侧板间隔的中心位置，一对压头相对芯棒对称设置在两侧侧板之间，所述压头由若干长条形且相互平行的子压条拼接而成，所述子压条靠近芯棒的一端端面依次拼合形成以芯棒中轴为圆心轴的圆弧面，所述圆弧面的圆心角为90°。

本方案中的压条为组合式结构，当模具进行加料时，组成压头各压条中位于最中间的压条距离芯棒最近，越靠近两侧侧板的压条距芯棒越远。在压制过程中，位于最外侧的压条预先受力，对坯件两侧的部分预先进行压制。之后，靠近中间的压条陆续受力，直到位于最中间的压条受力对坯件的中部进行压制，最后各压条末端对齐形成圆弧面结构时，各压条再一起将圆环压实。本方案实现由圆环坯件靠近侧板的两侧向中心分布式压制的方式，从而确保加工圆环坯件的密度分布均匀。

作为优选，所述的压头远离芯棒的一端设置有加压板，所述加压板垂直各压条的轴向，加压板的两端连接位于最外侧的两条压条远离芯棒的一端，位于所述最外侧的两条压条之间的压条均在面向盖板的一侧面设置有滑槽，所述的滑槽沿压条轴向延伸，滑槽包括小径段和大径段，小径段和大径段同轴连接，小径段位于远离芯棒的一端且延伸至压条远离芯棒的一端并设置有开口，加压板设置有对应滑槽的滑柱，所述滑柱的截面形状配合小径段的截面形状，滑柱末端设置有配合大径段截面形状的限位柱；各压条的滑槽总长度相等，相邻两根压条中靠近中间的压条上的滑槽的大径段长度大于靠近两侧的压条上的滑槽的大径段长度；各滑柱的长度相等，各限位柱的长度相等。压型过程中，设备上的导压块对加压板加压，实现由位于外侧的压条到位于内侧的压条陆续受压，对坯件进行分布式压型。并且在坯件出模后，也能通过向两侧拉动加压板，利用滑槽和滑柱的结构，使同一压头上的压条迅速恢复位于最中间的压条距离芯棒最近，越靠近两侧侧板的压条距芯棒越远大状态，便于快速进行下一模的压制加工。

作为优选，大径段和小径段的截面形状为矩形且截面平行底板和盖板的一对边为短边。

作为优选，侧板横截面为矩形，沿侧板朝向外侧侧面的上下边缘设置有倒角a，沿侧板朝向内侧侧面的下缘设置有直角形的限位缺口，侧板底面设置有定位孔，底板上表面设置有两条平行的底限位槽；沿底限位槽朝向外侧的边缘设置有配合倒角a的倒角b，沿底限位槽朝向内侧的边缘设置有配合限位槽的限位台阶，底限位槽底面设置有对应定位孔的定位凸起；盖板下表面设置有顶限位槽，沿所述顶限位槽的两侧边缘设置有配合倒角a的倒角c。侧板和盖板、底板的结构方便模具的安装和拆卸，且各部件配合紧密，保证压型质量。

本实用新型的有益效果是：(1)压制成坯件密度分布均匀；(2)安装拆卸方便。

附图说明

图1是本实用新型压型起始状态且隐藏盖板的结构示意图。

图2是本实用新型压型结束状态且隐藏盖板的结构示意图。

图3是本实用新型的局部剖视图。

图中：1底板；11底限位槽；12限位台阶；13定位凸起；14倒角b；2盖板；21顶限位槽；22倒角c；31压条；32小径段；33大径段；34加压板；35滑柱；36限位柱；4侧板；41倒角a；42限位缺口；43定位孔；5芯棒。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步描述。

实施例：如图1、图2所示，本实用新型的一种成型压制圆环模具，包括底板1、盖板2、一对长条形的压头、一对长条形的侧板4和芯棒5，两侧板平行设置在底板上，芯棒垂直底板设置于侧板间隔的中心位置，一对压头相对芯棒对称设置在两侧侧板之间，所述压头由若干长条形且相互平行的子压条31拼接而成，所述子压条靠近芯棒的一端端面依次拼合形成以芯棒中轴为圆心轴的圆弧面，所述圆弧面的圆心角为90°。

所述的压头远离芯棒的一端设置有加压板34，所述加压板垂直各压条的轴向，加压板的两端连接位于最外侧的两条压条远离芯棒的一端，位于所述最外侧的两条压条之间的压条均在面向盖板的一侧面设置有滑槽，所述的滑槽沿压条轴向延伸，滑槽包括小径段32和大径段33，小径段和大径段同轴连接，小径段位于远离芯棒的一端且延伸至压条远离芯棒的一端并设置有开口。大径段和小径段的截面形状为矩形且截面平行底板和盖板的一对边为短边。

加压板设置有对应滑槽的滑柱35，所述滑柱的截面形状配合小径段的截面形状，滑柱末端设置有配合大径段截面形状的限位柱36；各压条的滑槽总长度相等，相邻两根压条中靠近中间的压条上的滑槽的大径段长度大于靠近两侧的压条上的滑槽的大径段长度；各滑柱的长度相等，各限位柱的长度相等。

本方案中的压条为组合式结构，当模具进行加料时，组成压头各压条中位于最中间的压条距离芯棒最近，越靠近两侧侧板的压条距芯棒越远。在压制过程中，位于最外侧的压条预先受力，对坯件两侧的部分预先进行压制。之后，靠近中间的压条陆续受力，直到位于最中间的压条受力对坯件的中部进行压制，最后各压条末端对齐形成圆弧面结构时，各压条再一起将圆环压实。本方案实现由圆环坯件靠近侧板的两侧向中心分布式压制的方式，从而确保加工圆环坯件的密度分布均匀。

压型过程中，设备上的导压块对加压板加压，实现由位于外侧的压条到位于内侧的压条陆续受压，对坯件进行分布式压型。并且在坯件出模后，也能通过向两侧拉动加压板，利用滑槽和滑柱的结构，使同一压头上的压条迅速恢复位于最中间的压条距离芯棒最近，越靠近两侧侧板的压条距芯棒越远大状态，便于快速进行下一模的压制加工。

如图3所示，侧板横截面为矩形，沿侧板朝向外侧侧面的上下边缘设置有倒角a41，沿侧板朝向内侧侧面的下缘设置有直角形的限位缺口42，侧板底面设置有定位孔43，底板上表面设置有两条平行的底限位槽11；沿底限位槽朝向外侧的边缘设置有配合倒角a的倒角b14，沿底限位槽朝向内侧的边缘设置有配合限位槽的限位台阶12，底限位槽底面设置有对应定位孔的定位凸起13；盖板下表面设置有顶限位槽21，沿所述顶限位槽的两侧边缘设置有配合倒角a的倒角c22。侧板和盖板、底板的结构方便模具的安装和拆卸，且各部件配合紧密，保证压型质量。

当然，上述说明并非对本实用新型的限制，本实用新型也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本实用新型的范围内，做出的变化、改添加或替换，都应属于本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种成型压制圆环模具，包括底板、盖板、一对长条形的压头、一对长条形的侧板和芯棒，两侧板平行设置在底板上，芯棒垂直底板设置于侧板间隔的中心位置，一对压头相对芯棒对称设置在两侧侧板之间，其特征是，所述压头由若干长条形且相互平行的子压条拼接而成，所述子压条靠近芯棒的一端端面依次拼合形成以芯棒中轴为圆心轴的圆弧面，所述圆弧面的圆心角为90°。

2.根据权利要求1所述的成型压制圆环模具，其特征是，所述的压头远离芯棒的一端设置有加压板，所述加压板垂直各压条的轴向，加压板的两端连接位于最外侧的两条压条远离芯棒的一端，位于所述最外侧的两条压条之间的压条均在面向盖板的一侧面设置有滑槽，所述的滑槽沿压条轴向延伸，滑槽包括小径段和大径段，小径段和大径段同轴连接，小径段位于远离芯棒的一端且延伸至压条远离芯棒的一端并设置有开口，加压板设置有对应滑槽的滑柱，所述滑柱的截面形状配合小径段的截面形状，滑柱末端设置有配合大径段截面形状的限位柱；各压条的滑槽总长度相等，相邻两根压条中靠近中间的压条上的滑槽的大径段长度大于靠近两侧的压条上的滑槽的大径段长度；各滑柱的长度相等，各限位柱的长度相等。

3.根据权利要求2所述的成型压制圆环模具，其特征是，大径段和小径段的截面形状为矩形且截面平行底板和盖板的一对边为短边。

4.根据权利要求1或2或3所述的成型压制圆环模具，其特征是，侧板横截面为矩形，沿侧板朝向外侧侧面的上下边缘设置有倒角a，沿侧板朝向内侧侧面的下缘设置有直角形的限位缺口，侧板底面设置有定位孔，底板上表面设置有两条平行的底限位槽；沿底限位槽朝向外侧的边缘设置有配合倒角a的倒角b，沿底限位槽朝向内侧的边缘设置有配合限位槽的限位台阶，底限位槽底面设置有对应定位孔的定位凸起；盖板下表面设置有顶限位槽，沿所述顶限位槽的两侧边缘设置有配合倒角a的倒角c。