CN204535661U - 汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种应用于汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，旨在解决汽车外覆盖件表面偏差质量检测工业生产中传统人工检测速度慢、精度低、检测范围窄的问题；由基座、动力轨道装置、图像采集系统、激光发射器总成组成，基座包括基架、定位装置和图像采集系统支架，基架包括水平设置的矩形框架、基架稳定杆、门形框架，图像采集系统支架垂直固定在矩形框架另一端，定位装置安装在矩形框架上，动力轨道装置垂直安装于基座上，其上下端分别与基架稳定杆和图像采集系统支架固定连接，图像采集系统包含两个相同的图像采集装置，两个图像采集装置分别安装在所述图像采集系统支架的两根立柱上，激光发射器总成安装在动力轨道装置上。

Description

汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置

技术领域

本实用新型涉及一种计算机视觉检测领域中工件自动化检测装置，更具体地说，本实用新型涉及一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置。

背景技术

现阶段国内汽车行业迅速发展，导致汽车主机厂的市场竞争逐渐加大，所以汽车企业对汽车的质量提出了更加严格的要求，车身外覆盖件的质量也就随之更高的要求。由于车身覆盖件的形状较为复杂、尺寸结构相对较大、表面质量的要求等级较高等，经过冲压拉伸等工序后，加工出来的覆盖件产品难免尺寸会有尺寸偏差及误差等，尤其是在一些大尺寸的覆盖件表面形状发生突然渐变处，如车门外板把手处和油箱与挡泥板交汇处等，因为，这些凸出的位置都是受到压应力的影响，而且面板相对较薄，刚度相对较低，塑性变形显得不那么重要，对回弹的敏感性较高，比较容易发生表面偏差的位置，但是该位置的偏差量很小，因此在测量或校正时相对来说比较难。而且如果这些偏差或者残缺不能够被及时的检测出来，就会在涂装及喷漆的时候，形成光的漫反射，造成对车身表面质量及美观性构成很大影响，直接关系到产品的整体外观，所以，对车身外覆盖件表面偏差质量的检测显得至关重要。

参阅图1，图中所示的为某轿车车门外板的主视图，传统的汽车外覆盖件表面偏差质量检测均采用人工进行检测，或者是采用人工油石刮擦的方法进行检测，这些检查方法属于定性范围内的，不能够实现定量的概念，所以很难判断表面偏差缺陷的严重程度，判断的准确性主要靠质检操作人员专业的技术能力，具有较强的主观性。近年来，计算机与视觉检测技术在不断的改进，目前，视觉检测装置已经越来越多应用于工业生产之中，它具有定位准确，测量精度高，能够实现在线检测的性能特点，在生产加工中扮演着重要的地位，随着计算机图像处理技术以及相关软件的发展，双目立体视觉技术能够更加方便的对待测目标进行跟踪识别，快速的完成质量检测的任务。

目前，汽车外覆盖冲压件的表面偏差问题目前仍然是各大汽车主机厂质检方面的难题，也是学术界的研究热点问题，其难点主要在于传统的检测方法过度的依赖于检测人员的主观评价与技术水平，检测的结果存在一定的差异性，没有一个能够对其进行量化评价的标准与评价指标，造成了对工业生产，模具设计，生产工艺顺序安排形成一定制约。首先，现有的检测方法不能够实现量化的检测，这样就不能对模具的开发形成指导作用，如针对容易形成表面凹坑的位置增设冲压补偿量等，其次，一些潜在的表面质量问题如果未被及时的检测出来，会造成在涂装工序时形成更为明显的表面缺陷，造成了不必要的损失，因此，如果能够在冲压件生产线的源头进行在线的非接触表面偏差检测，产品的合格率应该有很大的提升，同时也减低了生产制造的成本，所以关于车身外覆盖件表面偏差的检测的进一步研究显得势在必行。

针对车身外覆盖件表面偏差的检测，目前还没有一种双目立体视觉检测系统能够实现对车门外覆盖件表面偏差的量化检测，也没有人提出针对车身外覆盖件自动视觉检测的设备。

发明内容

为了解决汽车外覆盖件表面偏差质量检测工业生产中传统人工检测速度慢、精度低、检测范围窄的问题，本实用新型提供了一种应用于汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置。

本实用新型的目的是采用如下技术方案实现的，结合附图：

一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，由基座Ⅰ、动力轨道装置Ⅱ、图像采集系统Ⅲ、激光发射器总成Ⅳ组成；基座Ⅰ包括基架、定位装置和图像采集系统支架，基架包括水平设置的矩形框架、水平固定在矩形框架内的基架稳定杆7、垂直固定在矩形框架一端的门形框架，图像采集系统支架垂直固定在矩形框架另一端，与门形框架平行设置，定位装置安装在矩形框架上；动力轨道装置Ⅱ垂直安装于所述基座Ⅰ上，其上下两端分别与基架稳定杆7和图像采集系统支架固定连接；图像采集系统Ⅲ包含两个结构相同的图像采集装置，两个图像采集装置分别安装在所述图像采集系统支架的两根立柱上；激光发射器总成Ⅳ安装在动力轨道装置Ⅱ上。

所述的一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其中，基座Ⅰ的图像采集系统支架的两根立柱分别为一号摄像机高度调整杆12、二号摄像机高度调整杆13，一号摄像机高度调整杆12和二号摄像机高度调整杆13之间横向固定有摄像机支架稳定杆15，所述动力轨道装置Ⅱ上端与摄像机支架稳定杆15固定连接。

所述的一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其中，动力轨道装置Ⅱ包括步进电机固定杆16、激光器安装装置17、螺纹杆18、步进电机19、可编程控制器20、驱动器21，步进电机固定杆16和螺纹杆18平行设置，激光器安装装置17套装在螺纹杆18上并与步进电机固定杆16滑动连接，编码器20、驱动器21并列安装在步进电机固定杆16一端，步进电机19与驱动器21电连接。

所述的一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其中，图像采集系统Ⅲ的图像采集装置包括摄像机安装板24、摄像机固定套25和摄像机26，摄像机26和摄像机固定套25均与摄像机安装板24螺纹连接，摄像机安装板24固定安装在所述图像采集系统支架的立柱上。

所述的一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其中，激光发射器总成Ⅳ包括激光发射器基座27、一号轴球连杆28、夹合片29、二号轴球连杆30与激光发射器32；一号轴球连杆28、二号轴球连杆30与夹合片29构成一个万向转动固定装置，万向转动固定装置的两端分别与激光发射器基座27和激光发射器32固定。

所述的一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其中，万向转动固定装置的具体结构为：一号轴球连杆28的带有圆球体的一端放置于夹合片29一端的圆孔处，二号轴球连杆30的带有圆球体的一端放置于夹合片29另一端的圆孔处，夹合片29将一号轴球连杆28和二号轴球连杆30夹合后通过螺栓固定。

与现有技术相比本实用新型的有益效果是：

1.目前针对汽车外覆盖件的车身外覆盖件表面偏差质量的检测还没有统一的检测装置，传统的检测方法如专业检测技术工人戴手套感觉检测盒油石刮擦的方式方法进行检测，过度的依赖于技术工人的技术水平，主观性很强，且不能实现偏差的具体量化数值，所以，研究一种能够实现对冲压件表面偏差量化检测的方法显得至关重要。本实用新型所述的车身外覆盖件自动视觉检测装置旨在利用计算机视觉技术在非接触检测的基础上，开发一种能利用视觉检测技术对车身外覆盖件表面偏差质量进行自动检测的装置，这种自动检测装置定位速度快、精度高，可以实现外覆盖件表面偏差质量的有效检测，从而提高了车身外覆盖件表面偏差质量，彻底代替人工检测方法，使得检测效率大幅度提高。

2.由于汽车外表面覆盖件具有不同的曲率，因此针对汽车车身外覆表面偏差检测方法研究了一种通过双目立体视觉与光切法相结合的方法，实现对汽车车身外覆盖件截面线的立体提取，形成截面理想曲线，与实际曲线进行对比，实现了偏差的量化。本实用新型所述的车身外覆盖件自动视觉检测装置，实现对外覆盖件表面偏差进行在线非接触质量检测，实现一种可以自动进行全流程检测的装置，提供了自动检测的方法，为实现此种检测装置能够应用在工业生产线上得到实际应用提出可能。

3.本实用新型所述的汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置的宽度可以据汽车车身不同覆盖件的尺寸大小进行调整，具有一定的通用性；车身外覆盖件自动视觉检测装置中的激光器主要是通过步进电机带动，可以在无人参与的情况下自动完成整个检测过程，由于采用自动定位的特点，进行你表面偏差质量检测任务时，可以通过编写车身外覆盖件自动视觉检测装置控制程序来控制检测过程中激光器的运动速度及返回初始位置的时间，从而实现了外覆盖件的在线检测。

4.本实用新型所述的汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置主要采用铝合金杆件进行搭建，其杆件的长度和截面尺寸也可以根据不同的需要进行更换；本汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置所采用的一些关键零部件大多可以通过工厂加工获得，在零部件更换时具有非常大的优势，而且本汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置的造价较低，具有结构简单、工艺合理、易于操作，经济性高的特点。

附图说明

图1是某轿车车门外板的结构示意图；

图2是本实用新型所述的汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置的轴测投影视图；

图3是本实用新型所述的汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置中基座的正二侧轴测投影视图；

图4是本实用新型所述的汽车外覆盖件自动检测装置中动力轨道装置的正二侧轴测投影视图；

图5是本实用新型所述的汽车车身外覆盖件自动视觉检测装的摄像机正二侧轴测投影视图；

图6是本实用新型所述的汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置的激光发射器总成的轴测投影视图；

图中：Ⅰ.基座，Ⅱ.动力轨道装置，Ⅲ.图像采集系统，Ⅳ.激光发射器总成，1.一号长度控制杆，2.二号长度控制杆，3.一号可调宽度杆，4.二号可调宽度杆，5.底座，6.宽角铁，7.基架稳定杆，8.一号定位宽角铁，9.二号定位宽角铁，10.一号支撑杆，11.二号支撑杆，12.一号摄像机高度调整杆，13.二号摄像机高度调整杆，14.三号支撑杆，15.摄像机支架稳定杆，16.步进电机固定杆，17.激光器安装装置，18.螺纹杆，19.步进电机，20.可编程控制器，21.驱动器，22.一号步进电机固定板，23.二号步进电机固定板，24.摄像机安装板，25.摄像机固定套，26.摄像机，27.发射器基座，28.一号轴球连杆，29.夹合片，30.二号轴球连杆，31.激光发射器套，32.激光发射器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细的描述：

参阅图2，本实用新型所述的汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置是由基座Ⅰ、动力轨道装置Ⅱ、图像采集系统Ⅲ、激光发射器总成Ⅳ组成。基座Ⅰ为整个汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置的装配基体，动力轨道装置Ⅱ安装于基座Ⅰ的基架稳定杆7上，而图像采集系统Ⅲ包含两个结构相同的图像采集装置，两个图像采集装置分别安装在一号摄像机高度调整杆12和二号摄像机高度调整杆13上，激光发射器总成Ⅳ安装于动力轨道装置Ⅱ的激光器安装装置17上。

参阅图3，所述的基座Ⅰ包括基架、定位装置、图像采集系统支架。

其中：基架包括一号长度控制杆1、二号长度控制杆2、一号可调宽度杆3、二号可调宽度杆4、4个结构相同的底座5、30个结构相同的宽角铁6，基架稳定杆7、一号支撑杆10、二号支撑杆11、三号支撑杆14；

定位装置包括一号定位宽角铁8和二号定位宽角铁9。

图像采集系统支架包括一号摄像机高度调整杆12、二号摄像机高度调整杆13、摄像机支架稳定杆15；

所述的一号长度控制杆1、二号长度控制杆2和基架稳定杆7结构相同，均为采用铝合金型材制成直杆类结构件，实施例中采用截面积为40×40mm的长度为2500mm的铝合金杆件；一号可调宽度杆3、二号可调宽度杆4、三号支撑杆14和摄像机支架稳定杆15结构相同，均为采用铝合金型材制成直杆类结构件，实施例中采用截面积为40×40mm的长度为1500mm的铝合金杆件；4个结构相同的底座5均为采用铝合金型材制成直杆类结构件，实施例中采用截面积为40×40mm的长度为50mm的铝合金杆件；一号支撑杆10、二号支撑杆11、三号支撑杆14、摄像机支架稳定杆15、一号摄像机高度调整杆12和二号摄像机高度调整杆13结构相同，均为采用铝合金型材制成直杆类结构件，实施例中采用截面积为40×40mm的长度为1000mm的铝合金杆件；本实用新型中的实施例中型材杆件均采用GB\T6892-2006，型号为001.08.3030的型材。以上各杆件的侧面都有用于固定安装的凹槽，分别按照要求由宽角铁6分别固定；宽角铁6为直角形对称结构件，采用铝合金材料。

参阅图3，一号长度控制杆1的一端与一号可调宽度杆3的一端通过第1个宽角铁6垂直连接成L形连接件，二号长度控制杆2的一端与二号可调宽度杆4的一端通过第2个宽角铁6垂直连接成L形连接件,一号长度控制杆1的另一端与二号可调宽度杆4的另一端通过第3个宽角铁6垂直螺栓连接，二号长度控制杆2的另一端与一号可调宽度杆杆3的另一端通过第4个宽角铁6垂直螺栓连接，即一号长度控制杆1、一号可调宽度杆3、二号长度控制杆2、二号可调宽度杆4首尾依次连接成四个杆件在同一个水平面内的矩形框架；一号支撑杆10采用第5个和第6个宽角铁6垂直螺栓和一号长度控制杆1上左端的外侧螺栓连接；二号支撑杆11采用第7个和第8个宽角铁6垂直螺栓和二号长度控制杆2左端的外侧螺栓连接，其位置关系与一号支撑杆10平行；一号支撑杆10与二号支撑杆11的另一端内侧采用第9个与第10个宽角铁6和三号支撑杆14的两端螺栓连接，一号支撑杆10、二号支撑杆11、三号支撑杆14形成“门”字形框架；4个结构相同的底座5通过第11至第18个宽角铁6分别垂直固定在一号长度控制杆1和二号长度控制杆2两端的底面上，至此所述的基座Ⅰ中的基架形成。

图像采集系统支架中的一号摄像机高度调整杆12采用第19个和第20个宽角铁6垂直螺栓和一号长度控制杆1上右端的外侧螺栓连接；二号摄像机高度调整杆13采用第21个和第22个宽角铁6垂直螺栓和二号长度控制杆2右端的外侧螺栓连接，其位置关系与一号摄像机高度调整杆12平行；一号摄像机高度调整杆12与二号摄像机高度调整杆13的另一端内侧采用第23个与第24个宽角铁6和摄像机支架稳定杆15的两端螺栓连接，一号摄像机高度调整杆12、二号摄像机高度调整杆、摄像机支架稳定杆15形成“门”字形框架；该“门”字形框架与一号支撑杆10、二号支撑杆11、三号支撑杆14形成“门”字形框架共面；

由于检测过程中工件大小可能会出现差异，本基座Ⅰ设计了图像采集系统支架和待测车身覆盖件之间的距离可调机构，即通过调整一号摄像机高度调整杆12、二号摄像机高度调整杆13在一号长度控制杆1与二号长度控制杆2上的位置，然后，采用宽角铁6与螺栓固定在一号长度控制杆1与二号长度控制杆2右端的外侧的T形槽上。

参阅图4，所述的动力轨道装置Ⅱ主要包括有步进电机固定杆16、激光器安装装置17、螺纹杆18、步进电机19、可编程控制器20、驱动器21、一号步进电机固定板22、二号步进电机固定板23；

本实用新型中为减轻动力轨道装置Ⅱ的重量，提高捡验过程中激光器运行的准确性，本动力轨道装置Ⅱ的步进电机固定杆16、激光器安装装置17采用铝合金材料制作，并且在步进电机固定杆16右端外侧设置有安装可编程控制器20的半圆形凹槽，在步进电机固定杆16右端内侧设置有安装驱动器21的半圆形凹槽。编码器20、驱动器21利用凹槽固定安装在步进电机固定杆16右端面两侧，可编程控制器的OPTO,DIR,CP为步进电机驱动器控制线，其中OPTO为步进电机的阳端，接驱动器的OPTO端口；而DIR为步进电机方向电平信号，接驱动器的DIR端，CP为步进电机脉冲信号，接驱动器CP端；步进电机的二相四出线中的红A+,绿A-,黄B+,兰B-分别与驱动器的A+端口,A-端口,B+端口和B-端口相连接；驱动器21的AC端口与外接电源相连接；采用相应的接线端电线连接，激光器安装装置17中的杆件型材内部有内螺纹圆形通孔，通过内测的通孔套装在螺纹杆18上，激光器安装装置17中的滑轮厚度与步进电机固定杆的外部凹槽宽度相比小于2mm，滑轮可以在步进电机固定杆16的外部凹槽里滑动；一号步进电机固定板22、二号步进电机固定板23都有一个通孔，孔的直径与螺纹杆18的截面直径相同，一号步进电机固定板22和二号步进电机固定板23分别安装在步进电机固定杆16的两端，步进电机固定杆16和螺纹杆18平行设置，一号步进电机固定板22和二号步进电机固定板23通过内侧的两通孔套装在螺纹杆18上，一号步进电机固定板22位于螺纹杆上的左端圆形通孔的右侧，二号步进电机23固定板位于螺纹杆上的右端圆形通孔的左侧。步进电机19固定安装在二号步进电机固定板23外侧，本动力轨道装置Ⅱ中步进电机19选用型号为110BYG250D，功率不大。激光器安装装置17用于固定激光发射器总成Ⅳ。一号步进电机固定板22与基座Ⅰ的基架稳定杆7固定连接，二号步进电机固定板23与基座Ⅰ的摄像机支架稳定杆15固定连接。

另外本动力轨道装置Ⅱ是模拟在线生产的检测流程，动力轨道装置Ⅱ运行速度较为缓慢，并且运动过程中是采用轨道运行的方式，故整个运动的工况是较为平稳的。

参阅图5，所述的图像采集系统Ⅲ包含两套结构相同的图像采集装置，图像采集装置主要包括摄像机安装板24、摄像机固定套25和摄像机26。

摄像机安装板24由底板和垂直固定在底板上的2个结构相同的挡板组成。

所述的摄像机安装板24的横截面结构与一号摄像机高度调整杆12和二号摄像机高度调整杆13侧面结构相同，都有用于固定安装的凹槽，图像采集装置利用摄像机安装板24固定安装在一号摄像机高度调整杆12和二号摄像机高度调整杆13上。

所述的摄像机26是采用型号为DH-HV1302UM-T的相机，摄像机固定套25采用硬质塑料制作，保证与摄像机26紧密接触的基础上不会对摄像机25外观造成损伤；摄像机安装板24中的底板与2个结构相同的挡板与摄像机25直接接触，但其受力并不大，故拟采用木质材料制作，利用木质材料进行摄像机安装板24中的底板与2个结构相同的挡板的制作更加容易成型，在成本和实用性方面都较金属类材料具有优势。2个结构相同的挡板与底板一次成型制作，防止木质装配随使用次数增加稳定性的降低。摄像机安装板24的底板两侧端面的中间位置设置有转轴盲孔。

2个结构相同的矩形的挡板相互平行的垂直地安装在矩形的底板的中间位置，2个结构相同的矩形的挡板与矩形的底板的一边平行，2个结构相同的矩形的挡板之间的距离等于摄像机26的宽度；2个结构相同的矩形的挡板的一端设置有安装摄像机固定套25的结构相同的固定套通孔，2个结构相同的挡板的另一端设置有安装摄像机25的结构相同的摄像机通孔，2个结构相同的固定套通孔的回转轴线共线，2个结构相同的摄像机通孔的回转轴线共线，2个结构相同的挡板与摄像机26利用左端通孔采用螺栓连接，2个结构相同的挡板与摄相机固定套25利用右端通孔采用螺栓连接。

参阅图6，所述的激光发射器总成Ⅳ主要包括激光发射器基座27、一号轴球连杆28、夹合片29、二号轴球连杆30、激光发射器套31与激光发射器32；

所述的激光发射器总成Ⅳ中采用型号为LD-G650A13的一字线的激光发射器32，发射光线为红色直线，使用时需要的电压也较低(3-5v)，而且易于更换。夹合片29上部的激光发射器套31为塑料成型，可防止对激光发射器32的损伤，而夹合片29、一号轴球连杆28、二号轴球连杆30及激光发射器基座27材料采用45#钢，制作经济方便；一号轴球连杆28与二号轴球连杆30的结构相同，一号轴球连杆28与二号轴球连杆30的一端设置有圆球体，而另一端则为设置有用于连接的外螺纹的圆柱体即螺杆；两个夹合片29左右两端各有一个圆通孔，圆孔半径小于一号轴球连杆28和二号轴球连杆30所带有的圆球体最大半径，两个夹合片29在两个圆通孔的内侧设置两个用来固定两个夹合片相对位置的螺纹通孔。

激光发射器基座27与一号轴球连杆28的带有螺纹的一端垂直连接，一号轴球连杆28的带有圆球体的一端放置于夹合片29一端的圆孔处，而二号轴球连杆30的带有圆球体的一端放置于夹合片29另一端的圆孔处，再利用螺栓将此时的两个夹合片29的相对位置固定好，两个夹合片29中间有一定间隙，一号轴球连杆28、二号轴球连杆30与夹合片29构成一个万向转动固定装置，可以进行线结构光投射方向的调整。激光发射器32安装在激光发射器套31内，激光发射器套31与二号轴球连杆30固定连接。

参阅图1与图2，利用汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置检测车门：

1.摄像机的标定

把两个完全相同的摄像机25分别安装在一号摄像机高度调整杆12和二号摄像机高度调整杆13上后，将标定模板放在基座左端中间处，对标定模板进行图像采集，标定两个摄像机25的内外参数，获得图像坐标与空间坐标的非线性对应关系。

2.安装待测的轿车车门

将待测轿车车门放置在基座Ⅰ上，倾斜靠在一号支撑杆10、二号支撑杆11、三号支撑杆14上，一号定位宽角铁8和二号定位宽角铁9控制待测轿车车门的位置，保证待测轿车车门不会滑动；

3.待测轿车车门表面偏差质量检测

按动动力轨道装置Ⅱ的电控开关，由于可编程控制器20会产生脉冲信号，因此在脉冲信号的控制下，激光发射器总成Ⅳ会由动力轨道装置Ⅱ带动进行缓慢水平运动，激光器32发射激光光线对车门外板进行扫描，同时，摄像机25开始按照设定的频率对激光器反射光线进行图像采集，从而实现了车门外表面表面偏差质量的检测。

3、定位装置复位

检测完成以后，步进电机19在驱动器21的驱动下进行返回运动，其运动时间是按照可编程控制器20的程序运行的，直到运动到初始位置为止。

4、车门卸下

汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置复位完成以后，将车门从基座上卸下，车门外板表面偏差质量检测工作完成。

Claims (6)

1.一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其特征在于，由基座(Ⅰ)、动力轨道装置(Ⅱ)、图像采集系统(Ⅲ)、激光发射器总成(Ⅳ)组成；所述基座(Ⅰ)包括基架、定位装置和图像采集系统支架，基架包括水平设置的矩形框架、水平固定在矩形框架内的基架稳定杆(7)、垂直固定在矩形框架一端的门形框架，图像采集系统支架垂直固定在矩形框架另一端，与门形框架平行设置，定位装置安装在矩形框架上；动力轨道装置(Ⅱ)垂直安装于所述基座(Ⅰ)上，其上下两端分别与基架稳定杆(7)和图像采集系统支架固定连接；图像采集系统(Ⅲ)包含两个结构相同的图像采集装置，两个图像采集装置分别安装在所述图像采集系统支架的两根立柱上；激光发射器总成(Ⅳ)安装在动力轨道装置(Ⅱ)上。

2.按照权利要求1所述的一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其特征在于，所述基座(Ⅰ)的图像采集系统支架的两根立柱分别为一号摄像机高度调整杆(12)、二号摄像机高度调整杆(13)，一号摄像机高度调整杆(12)和二号摄像机高度调整杆(13)之间横向固定有摄像机支架稳定杆(15)，所述动力轨道装置(Ⅱ)上端与摄像机支架稳定杆(15)固定连接。

3.按照权利要求1所述的一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其特征在于，所述动力轨道装置(Ⅱ)包括步进电机固定杆(16)、激光器安装装置(17)、螺纹杆(18)、步进电机(19)、可编程控制器(20)、驱动器(21)，步进电机固定杆(16)和螺纹杆(18)平行设置，激光器安装装置(17)套装在螺纹杆(18)上并与步进电机固定杆(16)滑动连接，编码器20、驱动器(21)并列安装在步进电机固定杆(16)一端，步进电机(19)与驱动器(21)电连接。

4.按照权利要求1所述的一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其特征在于，所述图像采集系统(Ⅲ)的图像采集装置包括摄像机安装板(24)、摄像机固定套(25)和摄像机(26)，摄像机(26)和摄像机固定套(25)均与摄像机安装板(24)螺纹连接，摄像机安装板(24)固定安装在所述图像采集系统支架的立柱上。

5.按照权利要求1所述的一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其特征在于，所述激光发射器总成(Ⅳ)包括激光发射器基座(27)、一号轴球连杆(28)、夹合片(29)、二号轴球连杆(30)与激光发射器(32)；一号轴球连杆(28)、二号轴球连杆(30)与夹合片(29)构成一个万向转动固定装置，万向转动固定装置的两端分别与激光发射器基座(27)和激光发射器(32)固定。

6.按照权利要求5所述的一种汽车车身外覆盖件自动视觉检测装置，其特征在于，所述万向转动固定装置的具体结构为：一号轴球连杆(28)的带有圆球体的一端放置于夹合片(29)一端的圆孔处，二号轴球连杆(30)的带有圆球体的一端放置于夹合片(29)另一端的圆孔处，夹合片(29)将一号轴球连杆(28)和二号轴球连杆(30)夹合后通过螺栓固定。