CN204526631U - 一种可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车，包括车本体、夹持装置、动力装置；车本体包括机架、垂直固定于机架的П型支撑框、位于机架下的滚轮；П型支撑框由槽钢组成，中部有一活动横梁；活动横梁中部下方有一圆柱球形槽，活动横梁中部前端有一阶梯轴；活动横梁两侧连接有两小短轴，短轴上安装滑轮；夹持装置包括由抓盘外支架和抓盘内支架组成的X形抓盘；抓盘外支架与抓盘内支架两端各有一活动杆和一固定杆；X形抓盘与横梁中部前端阶梯轴轴承连接，轴承外侧为一堵盖；动力装置为千斤顶位于活动横梁下方，固定在机架，与横梁中部下方圆柱形槽连接；该安装拆卸车体积小，偏携带，易操作，维修成本低。
Description
技术领域
本实用新型属于飞机地面维护设备，具体涉及一种可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车。
背景技术
目前，部队机务人员在维护飞机过程中，经常需要安装、拆卸机轮，但一直没有专门的拆装设备。对于小飞机，由于轮子小，还能采用人工抬、杠子撬的原始作业方法；但对于大飞机，特别是多轮飞机，如果靠人力操作，培训新人掌握技能周期长，不但劳动强度大、效率低，而且操作不当会碰伤机轮或传感器，甚至会造成人员受伤。国内外厂家生产的拆装设备，各航空公司很少配备，部队更是从未采用，这些设备的存在以下缺点：一、结构复杂，体积大，自身无法拆卸，不便于跟机随行，不满足部队设备的机动要求；二、通用性差，不能绕机轮轴线转动，无法满足某些机型的安装要求，如运-7，运-8，安-26等机型；三、价格昂贵，且主要部件液压系统部件一旦损坏无法立即更换，自身维护性差。
实用新型内容
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种操作方便可靠、便于携带、通用性强的可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车。
本实用新型的技术方案是：一种可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车，包括车本体、夹持装置、动力装置，车本体包括机架、垂直固定于机架的П型支撑框、位于机架下的滚轮；П型支撑框由槽钢组成，左右两侧内分别设有导轨，活动横梁通过两侧的4个滑轮装于支撑框滑轨内，活动横梁可沿着导轨方向竖直运动。中部有一活动横梁；活动横梁中部下方有一圆柱球形槽，活动横梁中部前端有一阶梯轴，轴上装有轴承；活动横梁两侧连接有两小短轴，短轴上安装滑轮；夹持装置为由抓盘外支架和抓盘内支架组成的X形抓盘；抓盘外支架与抓盘内支架两端各有一活动杆和一固定杆；活动杆上有L型卡持部；X形抓盘与横梁中部前端阶梯轴采用轴承连接，通过轴承安装于活动横梁上；轴承外侧为一堵盖；机轮被抓盘固定住后，通过轴承，机轮可以绕轴线转动，保证安装时刹车块凸块能与机轮的车毂的凹块配合。动力装置为千斤顶，位于活动横梁下方，固定在机架上的限动盒内，千斤顶的顶端的球型部分嵌于活动横梁的圆柱球形槽内，与横梁连接。千斤顶可以取出独立使用。
更进一步地，所述抓盘内支架中部有环形槽，抓盘外支架中部为环形框，环形框上有两限动块，抓盘内支架与抓盘外支架采用卡扣连接。
更进一步地，所述抓盘外支架与抓盘内支架两端的固定杆位于抓盘底部，活动杆位于抓盘顶部。
更进一步地，所述有插销与活动杆配合，活动杆上至少有一个与插销对应的插销孔。根据机轮厚度，选择适当插销孔，插入用于将轮胎夹紧的插销。
更进一步地，所述活动杆与抓盘采用螺纹连接，抓盘上至少有一个对应的连接孔。两活动杆由螺纹连接方式，装于抓盘长条形槽中；根据机轮的半径大小，可调节两活动杆在抓盘上的安装位置。
更进一步地，位于机架下的有四个万向轮和轮子刹车，可以方便改变安装拆卸车行驶方向。
更进一步地，所述П型支撑框外侧有一推手,方便使用者操作。
更进一步地，所述垂直固定于机架的П型支撑框用螺栓与机架连接。
本实用新型的优点在于：一、易携带，可拆卸，体积小，省空间；二、满足某些机型刹车块凸块与机轮车毂的凹块的对孔安装；三、通用性强，能根据机轮直径的大小和厚度调节高度和宽度，抓盘还能绕机轮轴线转动，满足各类机型机轮对孔安装的要求；四、动力系统部件千斤顶可独立更换，便于维护，并且部队外场已经配发，可以节省成本。五、操作简单，灵活可靠，制作成本低。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的结构图；
图2是本实用新型的工作原理图；
图3是本实用新型的分解示意图；
图4是本实用新型活动横梁的结构图；
图5是本实用新型抓盘外支架和抓盘内支架的结构图；
图6是本实用新型抓盘装配过程示意图；
图中，1-机架，2-万向轮，3-螺栓，4-抓盘外支架，5-抓盘内支架，6-堵盖，7-П型支撑框，8-插销，9-活动杆，10-活动横梁，11-千斤顶，12-限动盒，13-螺帽，14-垫片，15-滑轮，16-圆柱球形槽，17-轴承，18-阶梯轴，19-限动块，20-抓盘。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
参照图1，本实用新型分为三个部分：车本体、夹持装置、动力装置。主要构件包括:机架1、千斤顶11、活动横梁10、П型支撑框7、抓盘20。
П型支撑框7垂直于机架1采用螺栓3连接，在П型支撑框7左右两侧内分别设有导轨，中部有一活动横梁10，П型支撑框7后由一推手，呈平板推车式形状。П型支撑框7及其内侧导轨由槽钢在铣床上洗成。活动横梁10主体由钢板在铣床上铣成；活动横梁10中部下方的圆柱球形槽16与中部前端的阶梯轴18，均由45#钢管车成，并焊接在横梁主体上；活动横梁10两侧分别焊接有两小短轴，短轴上安装滑轮15，滑轮15为标准件。活动横梁10安装于П型支撑框7内，可由滑轮15沿支撑框6内侧导轨上下运动；活动横梁10中部下方的圆柱球形槽16与千斤顶11上端的球形凸起配合连接在一起。活动横梁10中部前段阶梯轴18上装有轴承17，轴承17为标准件。
抓盘20由抓盘外支架4和抓盘内支架5配合安装组成呈X形，限动块19限制支架之间的转动。抓盘20通过轴承17，装于活动横梁10的阶梯轴18上，并由堵盖6限制轴向位移。抓盘外支架4、抓盘内支架5的主体均由钢板铣成，下端的固定杆由钢管磨成，并焊接在主体上。两活动杆9由钢管车、磨而成，并通过螺栓连接于抓盘20上端的槽上。抓盘外支架与抓盘内支架两端各有一活动杆9和一固定杆，活动杆9上至少有一个与插销8对应的插销孔。根据机轮厚度，选择适当插销孔，插入用于将轮胎夹紧的插销。
机架1、限动盒12由槽钢与钢板焊制而成，千斤顶11为标准件放置于限动盒12内。机架下安装有四个万向轮2及刹车。
图2为本实用新型工作原理图，拆卸机轮时，先将拆卸车对正所要卸的轮子，踩下万向轮2刹车进行整车固定；根据飞机机轮的高度，用千斤顶11调整抓盘20离地高度，使之与机轮高度吻合，抓盘20的两固定杆向上托住轮胎。根据机轮直径，在抓盘20合适位置装上两活动杆9，向下卡住机轮。再根据机轮厚度，将两活动插销8插入适当销孔夹紧轮胎。将万向轮2刹车松开，把拆卸车向后拉回，将机轮从机身上拆卸下来。然后将拆卸车推至指定位置，降低千斤顶11高度，拔出插销8，松开活动杆9，取下轮胎放置地面。安装的顺序与拆卸时相反，直接转动抓盘20，调整角度，即可完成机轮车毂的凹块与刹车块凸块的对孔安装。如果千斤顶11损坏需要更换或者外场需要独立使用千斤顶11，只需向上抬起活动横梁10，使活动横梁10中部下方的圆柱球形槽16与千斤顶11上端的球形凸起分离，千斤顶11即可从限动盒12取出。
图3为本实用新型拆卸分解图，拆解时首先踩下万向轮2刹车进行整车固定。拔出插销8，拧松螺母，拆下活动杆9；拧出堵盖6，向外取出抓盘，再将抓盘20分解成抓盘外支架4和抓盘内支架5。向上抬起活动横梁10，将千斤顶11取出。拧出螺栓3，将П型支撑框7从机架1上拆下。分解后的本实用新型为抓盘外支架4，抓盘内支架5(如图5)，П型支撑框7，机架1，千斤顶11，插销8和活动杆9、活动横梁10(如图4)几大构件，可放置于仓库或飞机机腹货仓内，便于存放或部队携行，满足机动要求。安装步骤与拆解步骤相反。
Claims (8)
1.一种可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车，包括车本体、夹持装置、动力装置，其特征在于：
车本体包括机架、垂直固定于机架的П型支撑框、位于机架下的滚轮；П型支撑框由槽钢组成，左右两侧内分别设有导轨，中部有一活动横梁；活动横梁中部下方有一圆柱球形槽，活动横梁中部前端有一阶梯轴；活动横梁两侧连接有两小短轴，短轴上安装滑轮；
夹持装置为由抓盘外支架和抓盘内支架组成的X形抓盘；抓盘外支架与抓盘内支架两端各有一活动杆和一固定杆；X形抓盘与横梁中部前端阶梯轴采用轴承连接，轴承外侧有一堵盖；
动力装置为千斤顶，位于活动横梁下方，固定在机架限动盒内，与横梁中部下方圆柱形槽连接。
2.如权利要求1所述的可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车，其特征在于所述抓盘内支架中部有环形槽，抓盘外支架中部为环形框，环形框上有两限动块，抓盘内支架与抓盘外支架采用卡扣连接。
3.如权利要求1或2所述的可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车，其特征在于所述抓盘外支架与抓盘内支架两端的固定杆位于抓盘底部，活动杆位于抓盘顶部。
4.如权利要求1或2所述的可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车，其特征在于有插销与活动杆配合，活动杆上至少有一个与插销对应的插销孔。
5.如权利要求1或2所述的可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车，其特征在于所述活动杆与抓盘采用螺栓连接，抓盘上至少有一个对应的连接孔。
6.如权利要求1或2所述的可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车，其特征在于位于机架下的滚轮为万向轮并带有刹车。
7.如权利要求1或2所述的可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车，其特征在于П型支撑框外侧有一推手。
8.如权利要求1所述的可拆卸式大、中型飞机机轮安装拆卸车，其特征在于垂直固定于机架的П型支撑框采用螺栓与机架连接。
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