CN204421002U - 一种燃烧器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高效率、高热负荷、低排放量的新型燃烧器，包括底座，底座上装有内、外圈分火器，以及向内、外圈分火器提供燃气的混合管，其特征在于，外圈分火器的内缘开有内环火孔，所述内环火孔的朝向为沿外圈分火器的切向且向上倾斜。本实用新型燃烧器，使燃气与一次空气充分混合，并做到了二次空气的充分补给，使燃气燃烧更完全，提高了燃烧器的热效率和热负荷，减少了燃气燃烧过程中的废弃排放量。

Description

一种燃烧器

技术领域

本实用新型涉及一种燃气灶具技术领域，特别涉及一种高效率、高热负荷、低排放量的新型燃烧器。

背景技术

燃气灶，是指以液化石油气、人工煤气、天然气等气体燃料进行直火加热的厨房用具。

燃气灶主要由燃烧器(包括炉头、内外火盖)、阀体(含喷嘴、风门板、锥形弹簧)、壳体、炉架、旋钮、盛液盘、炉脚、进气管、和点火器等组成。燃气灶在工作时，燃气从进气管进入灶内，经过燃气阀的调节(使用者通过旋钮进行调节)进入炉头中，同时混合一部分空气(这部分空气称之为一次空气)，这些混合气体从分火器的火孔中喷出，同时被点火装置点燃形成火焰(燃烧时所需的空气称之为二次空气)，这些火焰被用来加热置于锅支架上的炊具。

目前，燃气灶普遍采用部分预混大气式燃烧器。为提高燃气灶的节能效果，将火焰向燃烧器中心区域集中的内焰燃烧器受到人们的广泛关注。现有的内焰燃烧器，火孔多沿燃烧器圆周分布，在相邻火孔之间，其火焰沿出口方向会产生相交现象。这种燃烧结构，虽然可以显著提高灶具的热效率，但其烟气中的CO、NOx含量的控制比较困难。

现公开的燃烧器的混合管一般采用铝和铸铁等材料，受国内现有技术的限制，混合管表面毛糙度相当高，使燃气、空气在混合管内的速度场、浓度场及温度场达不到平衡，故其燃气与空气无法得到有效的混合，所需的一次空气量很难在本质上得到提高，现在厂家为了解决上述问题，而加大了分火器座的混合空间，但是较大的混合空间容易引起回火。

再者，在二次空气补给方面，现有燃烧器普遍采用燃烧盘与面板之间的间隙来补充二次空气，在低热负荷的情况下，基本能满足内圈分火器与外圈分火器内火孔的二次空气，但是在消费者喜欢爆炒烹饪的中国，就要求高热负荷的燃气灶，现有结构就显得捉襟见肘了，而在满足消费者的情况下，燃烧工况不能满足国家标准。如采用大直径的分火器，有很大一部分燃烧热量排放在大气，而产生能量的浪费，家用锅的底部较小，一般直径在28cm以下，而国内分火器都采用大直径，普遍在120～130mm，并且国内锅具一般采用尖底锅，常会发生食物外圈烧开儿中间没有烧开的现象。

实用新型内容

为解决现有技术存在的上述问题，本实用新型公开了一种高效率、高热负荷、低排放量的新型燃烧器。

一种燃烧器，包括底座，底座上装有内、外圈分火器，以及向内、外圈分火器提供燃气的混合管，外圈分火器的内缘开有内环火孔，所述内环火孔的朝向为沿外圈分火器的切向且向上倾斜。

所述外圈分火器的内缘设有沿圆周分布的多个凸楞，内环火孔开设在凸楞的两个相对的侧壁上。

凸楞的截面为梯形，内环火孔开设在其两腰所在的侧壁上。

不同侧壁上的内环火孔水平朝向相反。

所述内环火孔的朝向向上倾斜的角度为25～60度。

优选的，所述内环火孔的朝向向上倾斜的角度为30度。

所述内圈分火器上的火孔朝向为沿径向向外发散。

内圈分火器上的火孔与内环火孔在水平面上的投影朝向相互垂直。

所述外圈分火器的外侧开设有外环火孔，外环火孔的朝向向上倾斜的角度为35度。

所述底座包括相互配合的下分火器座和上分火器座，下分火器座和上分火器座之间围成第一混合腔，外圈分火器与上分火器座之间围成第二混合腔，所述上分火器座设有用于连通第一混合腔和第二混合腔的燃气通道。

为了使燃气与一次空气充分混合，加大了分火器座的混合腔，将混合腔分隔为相互连通的第一混合腔和第二混合腔，第一混合腔和第二混合腔通过燃气通道连通，采用此种结构，既增大了混合腔的空间又解决了大混合腔容易回火的问题。

所述上分火器座设有若干径向贯通的补气通道。

通过径向贯通的补气通道的设置，外界冷空气经过补气通道进入外圈分火器所围成的内腔，补充内、外圈分火器上火焰燃烧所需要的二次空气，使燃气在火孔处充分燃烧，降低燃气燃烧所产生的废气的排放量。同时冷空气可将底座一部分热量带走，降低分火器的温度，使燃气温度不会随分火器燃烧时间过长温度升得过高，减少了燃气温度过高产生回火现象发生的可能，使燃气燃烧更为稳定。

内圈分火器的外周设有环形的点火槽。点火槽的设置提高了燃烧器的点火效率，解决了点火困难的问题。

所述混合管通过机械密封与底座相对接。

采用机械连接，避免了使用密封胶，可防止因密封胶老化而产生的漏气现象。

混合管采用新材料制成，其内壁光滑，能有效克服燃气气流在混合管内的阻力，促使一次空气吸入充分，使燃气与一次空气混合的更充分，并且能使混合燃气在火孔出口获得必要的速度，以保证燃烧器能稳定工作。

优选的，所述分火器的直径为115mm。

本实用新型燃烧器分火器的直径小于现有分火器的直径，热负荷却提高到了4.6kw，做到了小分火器大热负荷的要求。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型燃烧器，使燃气与一次空气充分混合，并做到了二次空气的充分补给，使燃气燃烧更完全，提高了燃烧器的热效率和热负荷，减少了燃气燃烧过程中的废弃排放量。燃烧器总体效率达66％，远远高于国家标准，既节能环保，又能满足中国消费者大功率的要求。

附图说明

图1为本实用新型燃烧器的立体分解示意图；

图2为本实用新型燃烧器的结构示意图；

图3为图2所示燃烧器的剖视图。

附图标记；1、外圈分火器；2、内圈分火器；3、上分火器座；4、下分火器座；5、凸楞；6、内环火孔；7、第一混合腔；8、第二混合腔；9、补气通道；10、混合管；11、热电偶；12、点火针；13、点火槽。

具体实施方式

下面结合图1、图2、图3对本实用新型燃烧器作进一步详细描述。

如图1所示，本实用新型燃烧器包括底座，底座上装有内圈分火器2和外圈分火器1，以及向内、外圈分火器提供燃气的混合管10。

外圈分火器1为圆环形结构，其外缘设有外环火孔，内缘设有沿圆周分布的多个凸楞5，凸楞5的截面为梯形，其两腰所在的侧壁均开有内环火孔6，内环火孔6的朝向为沿外圈分火器的切向且向上倾斜；不同侧壁上的内环火孔6在水平面上的投影朝向相反；内环火孔的朝向向上倾斜的角度为45度。

内圈分火器2处于外圈分火器1的中心，内圈分火器2上的火孔朝向为沿径向向外发散且内圈分火器2的外周设有环形的点火槽13，内圈分火器2一侧还设置有检测温度的热电偶11和用于点火的点火针12，点火针12的点火处与点火槽13相对并齐平，点火槽的设置提高了燃烧器的点火效率。

如图2和图3所示，底座包括相互配合的下分火器座4和上分火器座3，下分火器座4和上分火器座3之间围成第一混合腔7，外圈分火器1与上分火器座3之间围成第二混合腔8，上分火器座3设有用于连通第一混合腔7和第二混合腔8的燃气通道。将混合腔分为两部分，既增大了混合腔的空间又解决了大混合腔容易回火的问题。

上分火器座3设有若干径向贯通的补气通道9。通过径向贯通的补气通道9的设置，外界冷空气经过补气通道9进入外圈分火器1所围成的内腔，补充内、外圈分火器上火焰燃烧所需要的二次空气，使燃气在火孔处充分燃烧，降低燃气燃烧所产生的废气的排放量。

混合管10采用新材料制成。其内表面光滑，能有效克服燃气气流在混合管10内的阻力，促使一次空气吸入充分，使燃气与一次空气混合的更充分，并且能使混合燃气在火孔出口获得必要的速度，以保证燃烧器能稳定工作；并且混合管10通过螺纹与底座相对接，避免了使用密封胶，可防止因密封胶老化而产生的漏气现象。

本实用新型燃烧器的分火器直径为115mm，小于现有技术分火器的直径，热负荷却提高到了4.6kw，做到了小分火器大热负荷的要求。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施举例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种燃烧器，包括底座，底座上装有内、外圈分火器，以及向内、外圈分火器提供燃气的混合管，其特征在于，外圈分火器的内缘开有内环火孔，所述内环火孔的朝向为沿外圈分火器的切向且向上倾斜。

2.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述外圈分火器的内缘设有沿圆周分布的多个凸楞，内环火孔开设在凸楞的两个相对的侧壁上。

3.根据权利要求2所述的燃烧器，其特征在于，不同侧壁上的内环火孔水平朝向相反。

4.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述内环火孔的朝向向上倾斜的角度为25～60度。

5.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述内圈分火器上的火孔朝向为沿径向向外发散。

6.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述底座包括相互配合的下分火器座和上分火器座，下分火器座和上分火器座之间围成第一混合腔，外圈分火器与上分火器座之间围成第二混合腔，所述上分火器座设有用于连通第一混合腔和第二混合腔的燃气通道。

7.根据权利要求6所述的燃烧器，其特征在于，所述上分火器座设有若干径向贯通的补气通道。

8.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，内圈分火器的外周设有环形的点火槽。

9.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述混合管通过机械密封与底座相对接。

10.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述外圈分火器直径为115mm。