CN204381421U - 一种直联主轴的简便拉刀装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种直联主轴的简便拉刀装置，包括轴芯、穿设于轴芯内孔轴线上的拉杆及预紧压缩于轴芯与拉杆之间的弹簧，所述轴芯底部内壁设有向孔内凸出的凸缘；所述拉杆上部的直径大于拉杆下部的直径，拉杆上部与拉杆下部的连接处形成台阶，所述弹簧套设于拉杆下部，弹簧两端分别抵顶于所述台阶和凸缘的轴向端面，且弹簧两端与所述台阶和凸缘的抵接面之间均设有防止弹簧绕主轴轴线转动的定位机构。本实用新型通过在弹簧两端与凸缘和台阶的轴向端面之间设置定位机构，可防止弹簧在轴芯内部绕着主轴轴线方向旋转，进而确保弹簧在主轴内部位置的稳定性；同时，本实用新型结构简单，装配难度低，可提高装配效率。

Description

一种直联主轴的简便拉刀装置

技术领域

本实用新型涉及主轴领域，尤其涉及一种直联主轴的简便拉刀装置。

背景技术

直联主轴是一种常见的主轴，在现代加工机床中配合刀具来对工件进行加工处理。一般的，直联主轴内设有拉刀机构，拉刀机构包括穿设于轴芯内孔的拉杆，拉杆外套设有弹簧，弹簧两端分别抵顶于拉杆与轴芯内壁之间，装配时，弹簧压缩于拉杆与轴芯内壁之间的间隙中，并提供轴向预紧力；然而在实际使用过程中，弹簧两端由于没有定位机构，因而弹簧在间隙中会出现转动，进而出现径向偏移的现象，导致弹簧提供的轴向预紧力不稳定的的问题；久而久之，将会加剧拉杆与轴芯之间的磨损，影响主轴的使用寿命。另外，现有的拉杆结构上过于复杂，包括拉杆主体及螺接于拉杆主体顶端部的拉杆座，通过拉杆座的端面旋进拉杆主体的深度来实现弹簧达到一定的预紧力，这种结构设计不仅增加生产制造的难度，且装配过程也比较繁琐，效率不高。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构简易、装配快捷，且确保弹簧在主轴内位置稳定的直联主轴的简便拉刀 装置。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种直联主轴的简便拉刀装置，包括轴芯、穿设于轴芯内孔轴线上的拉杆及预紧压缩于轴芯与拉杆之间的弹簧，所述轴芯底部内壁设有向孔内凸出的凸缘；所述拉杆上部的直径大于拉杆下部的直径，拉杆上部与拉杆下部的连接处形成台阶，所述弹簧套设于拉杆下部，弹簧两端分别抵顶于所述台阶和凸缘的轴向端面，且弹簧两端与所述台阶和凸缘的抵接面之间均设有防止弹簧绕主轴轴线转动的定位机构。

进一步地，所述定位机构包括设置于弹簧两端面的凸台及对应设置于台阶和凸缘的轴向端面的凹槽，所述凸台分别卡持于凹槽内。

进一步地，所述弹簧两端面的凸台分别与弹簧两端面所在圆圈的直径重合，且弹簧两端面的凸台在轴向的投影呈90°夹角。

进一步地，所述定位机构包括设置于弹簧两端面的凸柱及对应设置于台阶和凸缘的轴向端面的凹孔，所述凸柱卡持于凹孔内。

进一步地，所述轴芯顶部设有贯通其相对两侧的槽孔，所述拉杆顶部对应设有通孔，通孔内固定一定位销，定位销的两端部均凸出于拉杆外表面，且该两端部可上下活动地收容于槽孔内。

进一步地，所述弹簧为矩形弹簧。

如上所述，本实用新型通过在弹簧两端与凸缘和台阶的轴向端面之间设置定位机构，可防止弹簧在轴芯内部绕着主轴轴线方向旋转，进而确保弹簧在主轴内部位置的稳定性；同时，通过在拉杆上部和拉杆下部之间设置台阶，弹簧套进拉杆后直接装入轴芯内孔中，台阶面 推抵弹簧实现预紧，该结构可简化零件结构，降低装配难度，提高装配效率。

附图说明

图1为本实用新型一种直联主轴的简便拉刀装置的纵向剖视图；

图2为本实用新型一种实施例中弹簧的立体图；

图3为图1中A处的拉杆仰视图；

图4为图1中B处的轴芯俯视图；

图5为本实用新型另一种实施例中弹簧的立体图；

图6为本实用新型另一种实施例中A处的拉杆仰视图；

图7为本实用新型另一种实施例中B处的轴芯俯视图。

其中：1、轴芯；11、凸缘；12、槽孔；2、拉杆；21、台阶；22、定位销；3、弹簧；31、凸台；32、凹槽；33、凸柱；34、凹孔。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

请参阅图1，本实用新型揭示一种直联主轴的简便拉刀装置，包括轴芯1、穿设于轴芯1内孔轴线上的拉杆2及预紧压缩于轴芯1与拉杆2之间的弹簧3，所述轴芯1底部内壁设有向孔内凸出的凸缘11；所述拉杆2上部的直径大于拉杆2下部的直径，拉杆2上部与拉杆2下部的连接处形成台阶21，所述弹簧3为矩形弹簧，相较于传统的圆形弹簧，这种矩形弹簧具有更准直的轴向伸缩性，对于提供轴向预 紧力及轴向缓冲力效果更佳，该弹簧3套设于拉杆2下部，弹簧3两端分别抵顶于所述台阶21和凸缘11的轴向端面，且弹簧3两端与所述台阶21和凸缘11的抵接面之间均设有防止弹簧3绕主轴轴线转动的定位机构，通过设置该定位机构，可使弹簧3在主轴内部的位置得到限定，防止弹簧3绕着主轴的轴线转动，进而避免由于弹簧3转动带来的各种问题，例如轴向作用力发生径向偏移，降低弹簧3的预紧作用或缓冲作用，提高弹簧3在主轴内部的稳定性，最终提高主轴的使用寿命。

请结合参阅图2至图4，在其中一个实施例中，所述定位机构包括设置于弹簧3两端面的凸台31及对应设置于台阶21和凸缘11的轴向端面的凹槽32，所述凸台31分别卡持于凹槽32内，从而将弹簧3的两端限定于主轴内部，防止弹簧3绕轴转动；优选地，所述凸台31呈条形，凸台31分别与弹簧3两端面所在圆圈的直径重合，且弹簧3两端面的凸台31在轴向的投影呈90°夹角，此90°角的设计可使弹簧3两端受到均等的束缚力，进而提高弹簧3在主轴内位置的稳定性；值得一提的，本实施例中弹簧3的两端面还可以均设为凹槽32，而与之对应的凸缘11和台阶21的轴向端面则设为凸台31；或者弹簧3的两端面分别设为凸台31或凹槽32，此时，凸缘11和台阶21的轴向端面分别设为与对应端的弹簧3相配合的凹槽32或凸台31即可。

请结合参阅图5至图7，在另一个实施例中，所述定位机构包括设置于弹簧3两端面的凸柱33及对应设置于台阶21和凸缘11的轴 向端面的凹孔34，所述凸柱33卡持于凹孔34内，从而将弹簧3两端部限定在主轴内部，防止弹簧3发生转动，进而提高弹簧3位置的稳定性。

值得一提地，上述两实施例均系所述定位机构的具体实施方式，可以理解的，本实用新型所述的定位机构并不限定于上述两个具体实施例，其他设置于弹簧3两端与所述台阶21和凸缘11的抵接面之间、且具有防止弹簧3绕主轴轴线转动的机构均可。

请参阅图1，具体地，所述轴芯1顶部设有贯通其相对两侧的槽孔12，所述拉杆2顶部对应设有通孔(图未示)，通孔内固定一定位销22，定位销22的两端部均凸出于拉杆2外表面，且该两端部可上下活动地收容于槽孔12内；装配过程如下：弹簧3套设于拉杆2下部，弹簧3的顶端抵顶于台阶21的轴向端面上，弹簧3在自由状态下拉杆2的通孔高于轴芯1的槽孔12，装配时先在拉杆2上端面施加压力，压缩弹簧3的同时使得拉杆2的通孔低于轴芯1的槽孔12，再将定位销22装配到位，最后取消施加的压力，弹簧3稍微复位，带动拉杆2上移，定位销22与槽孔12的内壁顶端面保持无间隙地抵接，使得弹簧3具有一定的预紧力；此种结构的拉杆2结构更为简化，降低制造难度，且装配速度更快，提高装配效率。

如上所述，本实用新型通过在弹簧3两端与凸缘11和台阶21的轴向端面之间设置定位机构，可防止弹簧3在轴芯1内部绕着主轴轴线方向旋转，进而确保弹簧3在主轴内部位置的稳定性；同时，通过在拉杆2上部和拉杆2下部之间设置台阶21，弹簧3套进拉杆2后 直接装入轴芯1内孔中，台阶面推抵弹簧3实现预紧，该结构可简化零件结构，降低装配难度，提高装配效率。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种直联主轴的简便拉刀装置，其特征在于：包括轴芯、穿设于轴芯内孔轴线上的拉杆及预紧压缩于轴芯与拉杆之间的弹簧，所述轴芯底部内壁设有向孔内凸出的凸缘；所述拉杆上部的直径大于拉杆下部的直径，拉杆上部与拉杆下部的连接处形成台阶，所述弹簧套设于拉杆下部，弹簧两端分别抵顶于所述台阶和凸缘的轴向端面，且弹簧两端与所述台阶和凸缘的抵接面之间均设有防止弹簧绕主轴轴线转动的定位机构。

2.如权利要求1所述的直联主轴的简便拉刀装置，其特征在于：所述定位机构包括设置于弹簧两端面的凸台及对应设置于台阶和凸缘的轴向端面的凹槽，所述凸台分别卡持于凹槽内。

3.如权利要求2所述的直联主轴的简便拉刀装置，其特征在于：所述弹簧两端面的凸台分别与弹簧两端面所在圆圈的直径重合，且弹簧两端面的凸台在轴向的投影呈90°夹角。

4.如权利要求1所述的直联主轴的简便拉刀装置，其特征在于：所述定位机构包括设置于弹簧两端面的凸柱及对应设置于台阶和凸缘的轴向端面的凹孔，所述凸柱卡持于凹孔内。

5.如权利要求1所述的直联主轴的简便拉刀装置，其特征在于：所述轴芯顶部设有贯通其相对两侧的槽孔，所述拉杆顶部对应设有通孔，通孔内固定一定位销，定位销的两端部均凸出于拉杆外表面，且该两端部可上下活动地收容于槽孔内。

6.如权利要求1所述的直联主轴的简便拉刀装置，其特征在于： 所述弹簧为矩形弹簧。