CN204324769U - 中心回转装置、辅助驱动系统及工程车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种中心回转装置、辅助驱动系统及工程车，其中，中心回转装置包括电回转体和液压回转体，所述电回转体包括定子和转子，所述定子位于所述转子内，所述液压回转体包括固定体和套筒，所述固定体位于所述套筒内，所述固定体用于固定设置在下车，所述固定体与所述定子固定连接，所述转子和套筒上均对称设置有用于与上车配合连接的拨叉结构。本实用新型采用对称布置拨叉结构的形式可以减小中心回转装置旋转运动时的偏载力，降低固定体和套筒之间密封件的磨损，提升了中心回转装置的工作可靠性和工作寿命。

Description

中心回转装置、辅助驱动系统及工程车

技术领域

本实用新型涉及工程机械领域，尤其涉及一种中心回转装置、辅助驱动系统及工程车。

背景技术

作为旋转部件间的能量传递装置，中心回转装置广泛应用于工程机械，用于传递上、下车流体介质、压力能及电气信号等。中心回转装置的应用，实现了固定部分与旋转部分可以360°任意旋转，且满足到传递流体、压力能及电气信号不失真的要求。目前，常规工程车一般是将下车液压能通过中心回转装置传至上车做功，同时，完成上、下车间的电气信号传递，例如，轮式起重机中心回转装置(并不局限于轮式起重机)，如图1所示。图1中所示产品只在下车配置发动机，当上车进行作业时，液压泵2’从下车发动机3’取力获得液压油的压力能，经图1所示的中心回转装置1’传递到上车执行机构，实现上车执行机构的各项动作，同时，上、下车的电气信号通过电回转体来传递。

目前，大部分中心回转装置中的电回转体与液压回转体组合在一起使用，采用单拨叉拨动的形式。由于采用单拨叉拨动的形式，中心回转装置在作回转运动时，无法避免的会有偏载力产生，长期运行后，会造成固定体与套筒间的支撑环及旋转密封异常磨损，严重时会影响内部流道间的密封效果，增加内泄漏量。

随着，风电、石化及交通等国家重大工程建设的快速发展，工程车也在向大型化方向发展，工程车的重量也在不断增加。工程车的驱动性能直接影响着车辆的道路通过性，受公路行驶用发动机功率的制约，工程车的驱动动力需求如果不能得到很好的满足，则在重载行驶或者爬坡等复杂路况行驶时，工程车的行驶驱动力就得不到很好的提升。

而现有技术中，仅有下车配置发动机，实现上车机构动作的技术方案，而对于大吨位产品，往往上、下车均配置发动机，在正常公路行驶时，下车发动机工作，为下车行驶及照明等提供动力源，而上车处于熄火闲置状态；当下车发动机无法启动时，现有技术无法实现下车的支腿动作、升降动作以及行驶驱动。当上车作业需要动力时，下车液压执行系统将下车支腿安全支起后即可熄火，此时，启动上车发动机驱动液压系统完成上车执行机构各项动作。

上述方案中，上车液压执行系统与下车液压执行系统相对独立，无液压油交换，只有电气信号传递，则需要重新设计电回转体结构，以满足单独安装电回转体的形式，这样会影响产品系列化生产过程中元件的通用化设计。而且，车辆在行驶过程中，始终由下车发动机提供动力，这样在重载转场或爬坡的工况下，车辆的通过性较差。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种中心回转装置，其能够减小回转偏载力，降低磨损，通用性较高。

本实用新型的另一目的是提供一种辅助驱动系统，其能够提高整机行驶驱动性能和道路通过性能。

本实用新型的再一目的是提供一种工程车，其整机可靠性和通过性较高。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种中心回转装置，器包括电回转体和液压回转体，所述电回转体包括定子和转子，所述定子位于所述转子内，所述液压回转体包括固定体和套筒，所述固定体位于所述套筒内，所述固定体用于固定设置在下车，所述固定体与所述定子固定连接，所述转子和套筒上均对称设置有用于与上车配合连接的拨叉结构。

在一优选或可选实施例中，所述上车上对称设置有拨叉板，所述拨叉板的上部设置有用于与所述转子上的拨叉结构相配合连接的凹槽结构，所述拨叉板的下部设置有用于与所述套筒上的拨叉结构相配合连接的凹槽结构。

在一优选或可选实施例中，所述固定体的下部设置有一圈用于与所述下车固定连接的凸台。

在一优选或可选实施例中，所述套筒设置在所述凸台上方，且所述套筒与所述凸台的配合处设置有垫环。

在一优选或可选实施例中，所述凸台上方的所述固定体的外壁设置有至少一圈供油槽，所述供油槽内设置有槽内油口，所述槽内油口通过所述固定体内设置的油道与所述凸台下方的所述固定体上设置的下部油口连通，在所述套筒上对应设置有与所述槽内油口相连通的筒体油口。

在一优选或可选实施例中，所述供油槽的上方和下方均设置有旋转密封圈，所述旋转密封圈设置在所述固定体与所述套筒之间。

在一优选或可选实施例中，位于最上方的所述供油槽与其上方的所述旋转密封圈之间设置有支撑环，位于最下方的所述旋转密封圈的下方也设置有支撑环。

在一优选或可选实施例中，所述固定体上最下方的所述供油槽下方设置有一圈回油槽，所述回油槽内设置有回油口，所述回油口与最上方的所述槽内油口所在的油道连通。

在一优选或可选实施例中，所述固定体内沿轴向设置有用于穿过电缆、线路的贯通孔。

在一优选或可选实施例中，所述固定体与所述套筒间隙配合区域的最上方设置有旋转防尘圈。

在一优选或可选实施例中，所述固定体与所述定子之间通过压板固定连接。

为实现上述目的，本实用新型还提供了一种辅助驱动系统，其包括上车液压动力系统、上车液压执行系统、上车切换阀组、下车液压动力系统、下车液压执行系统和下车切换阀组，以及上述任一实施例中的中心回转装置；

所述上车液压动力系统提供的液压油能够通过所述上车切换阀组的切换传递到所述上车液压执行系统，也能够通过所述上车切换阀组的切换传递到所述中心回转装置，然后通过所述中心回转装置传递到所述下车切换阀组，通过所述下车切换阀组的切换传递到所述下车液压执行系统；

所述下车液压动力系统提供的液压油能够通过所述下车切换阀组的切换传递到所述下车液压执行系统，也能够通过所述下车切换阀组的切换传递到所述中心回转装置，然后通过所述中心回转装置传递到所述上车切换阀组，通过所述上车切换阀组的切换传递到所述上车液压执行系统。

在一优选或可选实施例中，所述上车液压执行系统包括上车液压泵和上车液压油箱，所述上车液压泵通过管路连通所述上车液压油箱，所述上车切换阀组通过管路连通所述上车液压油箱，所述上车切换阀组还通过一套进油管路和出油管路连通所述上车液压执行系统，所述上车切换阀组还通过另一套进油管路和出油管路连通所述中心回转装置。

在一优选或可选实施例中，所述上车液压泵通过取力器连接上车发动机。

在一优选或可选实施例中，所述下车液压执行系统包括下车支腿系统、行走液压驱动系统和下车升降系统，所述下车切换阀组通过三套进油管路和出油管路分别对应与所述下车支腿系统、所述行走液压驱动系统和所述下车升降系统连通。

在一优选或可选实施例中，所述下车切换阀组还通过两套进油管路和出油管路分别对应与所述下车液压动力系统和所述中心回转装置连通。

为实现上述目的，本实用新型还提供了一种工程车，其包括上述任一实施例中的中心回转装置或包括上述任一实施例中的辅助驱动系统。

基于上述技术方案，本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型采用对称布置拨叉结构的形式可以减小中心回转装置旋转运动时的偏载力，降低固定体和套筒之间密封件的磨损，提升了中心回转装置的工作可靠性和工作寿命。

本实用新型利用上车发动机动力为下车行驶驱动提供动力，传动动力采用静液压驱动的形式，在车辆行驶处于驱动力不足的情况时，开启上车发动机，为下车提供辅助驱动动力源，从而提升了整机行驶的驱动性能。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中的汽车起重机底盘的结构示意图；

图2为本实用新型提供的全地面起重机底盘的结构示意图；

图3为本实用新型提供的中心回转装置的爆炸结构示意图；

图4为本实用新型提供的中心回转装置中的固定体的结构示意图；

图5为本实用新型提供的中心回装置的剖面示意图；

图6为本实用新型提供的辅助驱动系统的原理示意图；

图7为本实用新型提供的上、下车液压油箱的连通油路示意图；

图8为本实用新型提供的行走液压驱动系统的简图。

附图中：

A-中心回转装置；B-全地面起重机底盘；

1-固定体；2-套筒；3-电回转体；4-拨叉板；5-压板；6-旋转防尘圈；7-支撑环；8-旋转密封圈；9-O形密封圈；10-垫环；11-堵头；12-堵头；13-螺栓；14-垫圈；15-螺栓；16-垫圈；17-螺纹孔；18-螺栓孔；

8a、8b、8c、8d-旋转密封圈；a、b、c-供油槽；d-回油槽；a1、b1、c1-下部油口；a2、b2、c2-槽内油口；a3、b3、c3-筒体油口；e-贯通孔；d1-回油口；

101-上车液压执行系统；102-上车切换阀组；103-下车液压动力系统；104-下车切换阀组；105-上车液压泵；106-上车液压油箱；107-取力器；108-上车发动机；109-下车支腿系统；110-行走液压驱动系统；111-下车升降系统；112-下车液压油箱；

201-第一车桥；202-第二车桥；203-第三车桥；204-第四车桥；205-第五车桥；206-第六车桥；207-第七车桥；208-第八车桥；209-第九车桥；210-下车发动机；211-变速箱；212-传动轴；213-分动箱；214-下车马达；215-减速机；

301-离心泵；302-单向阀；303-换向阀。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图3所示，为本实用新型提供的中心回转装置A的示意性实施例，在该示意性实施例中，中心回转装置A包括电回转体3和液压回转体，电回转体3包括定子和转子，定子大部分位于转子内，液压回转体包括固定体1和套筒2，固定体1大部分位于套筒2内，固定体1用于固定设置在下车，固定体1与定子固定连接，转子和套筒2上均对称设置有用于与上车配合连接的拨叉结构，例如，转子和套筒2上均可以对称设置有两个拨叉结构。

上述示意性实施例中，采用对称布置的拨叉结构解决了中心回转装置A回转偏载的问题，且采用电回转体3与液压回转体均单独设置拨叉结构的形式，实现了中心回转装置A的系列化和通用化。

在本实用新型提供的中心回转装置A的示意性实施例中，上车上可以对称设置有拨叉板4，拨叉板4的上部可以设置有用于与转子上的拨叉结构相配合连接的凹槽结构，拨叉板4的下部可以设置有用于与套筒2上的拨叉结构相配合连接的凹槽结构。

如图4所示，在本实用新型提供的中心回转装置A的示意性实施例中，固定体1为中心回转装置A中的主要部件之一，安装固定在下车上，与下车液压执行系统连接在一起，工作过程中始终处于固定不动状态。固定体1与套筒2安装配合，套筒2与上车液压执行系统连接在一起，工作过程中为旋转件。

在本实用新型提供的中心回转装置A的示意性实施例中，固定体1的下部可以设置有一圈用于与下车固定连接的凸台。套筒2设置在凸台上方，将凸台上方的固定体1罩设在内，且套筒2与凸台的配合处设置有垫环10。位于凸台上方的固定体1的外壁设置有至少一圈供油槽，各供油槽内均设置有槽内油口，槽内油口通过固定体1内设置的油道与位于凸台下方的固定体1上设置的下部油口连通，在套筒2上对应设置有与槽内油口相连通的筒体油口。各供油槽的上方和下方均设置有旋转密封圈8，旋转密封圈8设置在固定体1与套筒2之间，且位于固定体1上的密封沟槽中。位于最上方的供油槽与其上方的旋转密封圈8之间设置有支撑环7，位于最下方的旋转密封圈8下方也设置有支撑环7。固定体1内沿轴向设置有用于穿过电缆、线路的贯通孔e。

在本实用新型提供的中心回转装置A的示意性实施例中，固定体1上还可以设置有回油槽d，回油槽d位于固定体1上最下方的供油槽的下方，且回油槽d上设置有回油口d1，回油口d1与固定体1上最上方的槽内油口所在的油道连通。

在一优选或可选实施例中，电回转体3的定子与液压回转体的固定体1之间通过压板5连接。

在一优选或可选实施例中，液压回转体的固定体1与套筒2的配合连接区域的最上方设置有旋转防尘圈6。

上述示意性实施例中，旋转密封圈用在密封旋转或摆动运动的杆、轴、销、旋转接头等处，是一种可以承受两侧压力或交变压力作用的双向作用的密封圈。

上述示意性实施例中，电回转体3用于传递上、下车的电气信号，可以采用现有技术中的结构实现。

为了进一步详细说明本实用新型技术方案，下文以全地面起重机产品为例，结合附图详细说明本实用新型提供的中心回转装置A。应当指出的是，以下对具体结构的阐述以及描述顺序仅是对具体实施例展开说明，并不能视为对本实用新型的保护范围有任何限制作用。

如图2所示，在该具体实施中，整个中心回转装置A安装在全地面起重机底盘B上，通过螺栓固定的方式将中心回转装置A的固定体1与下车底盘连接，将拨叉板4固定在上车，采用拨叉板4配合区拨叉结构拨动的形式，使得在上车相对于下车做旋转运动时，能够通过上车带动中心回转装置A的旋转部件与上车一起同步转动。

如图3图所示，在该具体实施中，中心回转装置A的具体结构为：中心回转装置A包括固定体1、套筒2、电回转体3、拨叉板4、压板5、旋转防尘圈6、支撑环7、旋转密封圈8、O形密封圈9、垫环10、堵头11、堵头12、螺栓13和螺栓15、垫圈14和垫圈16。

其中，固定体1的凸台上开有螺栓孔18，通过螺栓和垫圈将固定体1与下车固定在一起。套筒2与固定体1配合装配，为了实现二者之间的灵活转动，采用间隙配合的形式。

拨叉板4采用螺栓固定的方式安装在上车，并与套筒2上的拨叉结构配合，当上车执行回转操作时，拨叉板4通过与套筒2上的拨叉结构的配合面接触，拨动套筒2旋转，实现了套筒2与上车的同步旋转，从而保证在旋转过程中，与中心回转装置A连接的液压管路及电气线路不扭曲，与上车不干涉。

与此类似，电气系统的上、下车信号传递通过电回转体3来完成，固定体1上预制有螺纹孔17，使用螺栓15和垫圈16将电回转体3安装在固定体1上，其中，电回转体3包括定子和转子，完成旋转运动过程中电气信号传递，电回转体3的具体工作原理可采用现有技术实现，这里不再赘述。

如图4所示，下面通过一具体实施例进一步介绍固定体1的内部结构，在该具体实施例中，固定体1上凸台的上方从下到上依次设置有供油槽a、供油槽b和供油槽c，相应的供油槽a内设置有槽内油口a2、供油槽b内设置有槽内油口b2，供油槽c内设置有槽内油口c2，固定体1上位于凸台的下方设置有下部油口a1、下部油口b1和下部油口c1，对应的套筒2上设置有筒体油口a3、筒体油口b3和筒体油口c3。

固定体1上的下部油口a1与槽内油口a2可以通过固定体1内设置的第一油道连通，槽内油口a2与套筒2上的筒体油口a3连通。与此类似，固定体1上的下部油口b1和槽内油口b2可以通过固定体1内设置的第二油道连通，槽内油口b2与套筒2上的筒体油口b3连通。固定体1上的下部油口c1和槽内油口c2可以通过固定体1内设置的第三油道连通，槽内油口c2与套筒2上的筒体油口c3连通。

固定体1内的第一油道、第二油道和第三油道的底部均可以穿过固定体1底部，且可以通过堵头11、堵头12和其他堵头密封堵住。

固定体1内沿轴向还可以设置有贯通孔e，贯通孔e内用于穿过电缆、线路等。

如图5所示，进一步说明中心回转装置A内部各密封件的作用。

旋转防尘圈1设置在液压回转体的固定体1与套筒2的配合连接区域的最上方，其作用是防止粉尘、沙粒或雨水等进入中心回转装置A内部，避免中心回转装置A内部的旋转密封圈8和支撑环7的异常磨损。

旋转密封圈8是一种可以承受两侧压力或交变压力的具有双向密封效果的径向密封元件，其材质可以是聚四氟乙烯、丁晴橡胶或氟橡胶等，主要用于液压设备中回转孔或轴用密封，安装到密封槽中由于其自身的预紧力，在长期运行磨损后会自动补偿，从而保证密封效果。

其中，供油槽c的上方设置旋转密封圈8a，旋转密封圈8a的作用是用于隔离供油槽c与外界；供油槽c与供油槽b之间设置有旋转密封圈8b，旋转密封圈8b的作用是用于隔离供油槽b与供油槽c，供油槽b与供油槽a之间设置有旋转密封圈8c，旋转密封圈8c的作用是用于隔离供油槽a与供油槽b，供油槽a的下方设置有旋转密封圈8d，旋转密封圈8d的作用是用于隔离供油槽a与回油槽d。

供油槽a的下方设置有回油槽d，回油槽d内设置有回油口d1，回油口d1连通槽内油口c2与下部油口c1之间的油道，回油槽d的下方设置有O形密封圈9，O形密封圈9的作用是用于隔离回油槽d与外界，保证回油槽d中的油液不泄露到中心回转装置A的外部。

支撑环7共两个，分布在中心回转装置A的两端，主要是防止在作旋转运动时，套筒2内壁与固定体1之间的金属直接摩擦，可起到支撑、减摩和导向的作用，其材质通常是聚四氟乙烯、聚甲醛或酚醛树脂等。

垫环10套装在固定1的凸台上，将套筒2与固定体1在垂直方向上分离，其作用是防止在旋转运动中，固定体1与套筒2直接接触时产生摩擦，垫环10的材质通常是铸造锡青铜，这样就在固定体1与套筒2间组成两个钢件与铜件的摩擦副。

压板6是一种尼龙塑料，在固定体1上开设有螺纹孔17(见图4)，使用螺栓13(见图3)和垫圈14(见图3)将其安装在固定体1上，其主要作用是防止在旋转运动时，套筒2相对于固定体1的上下窜动或在车辆行驶过程中由于道路颠簸而发生套筒2相对于固定体1的上下滑动。

下面针对该具体实施例，展开说明各供油槽的功用，固定体1上的供油槽a、供油槽b和供油槽c用于为上车或下车供油，各供油槽所连通的油口上文已经详细说明，这里不再赘述。

最下端的回油槽d为泄露用油道，该回油槽d通过回油口d1(见图4)与槽内油口c2和下部油口c1(见图4)所在的油道连通，与供油槽c连通的油路为系统中的泄露回油油路，因此，回油槽d也与油箱连通。设置回油槽d的目的是防止系统工作时供油槽a中的高压油液通过旋转密封圈8d泄露到中心回转装置A的下端造成憋压或泄露到中心回转装置A的外部造成污染。

上述实施例中，固定体1中设置回油槽d和回油口d1主要考虑的是中心回转体的内部泄露问题。套筒2上无对应回油口d1的油口，在固定体1中开设回油口d1及回油槽d的作用如同油槽c，从固定体1轴向方向来看，中间设置高压油路，两端设置连接油箱的回油油路，这样的设置主要考虑泄露回油，防止憋压或泄露到外部造成污染。

这里特别要说明的是，在中心回转装置A的供油槽的设置过程中，要考虑中心回转装置A的内部泄露问题，并根据中心回转装置A的安装方位，在其最两端设置接回油箱的泄露油道。

需要特别说明的是，本实用新型并不局限于图4和图5所示中心回转装置A中所开设的油道数量，根据实际需求可以开设多个不同通径的油道，如果油道数量较多，受油道空间的限制，还可以加高固定体1及套筒2的高度，以实现开设更多的油道。

本实用新型的目的旨在提供这种结构的中心回转装置A，并不局限于上文提供的全地面起重机的使用，在实际工程车使用过程中，可以根据实际车型判断上车和下车有无油液和电气信号的传递，去选装单独设置电回转体3(见图3)，或单独设置液压回转体(需要指出，液压回转体是本实用新型图3所示中心回转装置A的具体实施例中，除去电回转体3剩余部分的总成)，或者选用整个中心回转装置A的技术方案。另外，需要指出的是对于上面液压回转体来说，可以更换其内部密封材料以实现其传递其他流体介质的功用。因此，这种的结构的中心回转装置A通用性高，可应用与多种工程车辆及其他技术领域。

本实用新型还提供了一种辅助驱动系统，其包括本实用新型提供的中心回转装置A。正常工作状态时，辅助驱动系统并不开启，只有在特殊工况下或者紧急情况下开启，可以与主动力驱动系统同时工作，也可以单独完成驱动。

如图6所示，在本实用新型提供的辅助驱动系统的示意实施例中，辅助驱动系统包括上车液压动力系统、上车液压执行系统101、上车切换阀组102、下车液压动力系统103、下车液压执行系统和下车切换阀组104，以及上述任一实施例中的中心回转装置A。

上车液压动力系统提供的液压油能够通过上车切换阀组102的切换传递到上车液压执行系统101，完成上车作业，也能够通过上车切换阀组102的切换传递到中心回转装置A，然后通过中心回转装置A传递到下车切换阀组104，通过下车切换阀组104的切换传递到下车液压执行系统，完成下车作业。

下车液压动力系统103提供的液压油能够通过下车切换阀组104的切换传递到下车液压执行系统，完成下车作业，也能够通过下车切换阀组104的切换传递到中心回转装置A，然后通过中心回转装置A传递到上车切换阀组102，通过上车切换阀组102的切换传递到上车液压执行系统101，完成上车作业。

上车液压执行系统101包括上车液压泵105和上车液压油箱106，上车液压泵105通过取力器(PTO)107连接上车发动机108。上车液压泵105通过管路连通上车液压油箱106，上车切换阀组102通过管路连通上车液压油箱106，上车切换阀组102还通过一套进油管路和出油管路连通上车液压执行系统101，上车切换阀组102还通过另一套进油管路和出油管路连通中心回转装置A。以利用上车液压泵105将上车发动机108的机械能转化为液压油的压力能，通过中心回转装置A，传递至下车的执行机构，实现下车的辅助液压驱动。

下车液压执行系统包括下车支腿系统109、行走液压驱动系统110和下车升降系统111，下车切换阀组104通过三套进油管路和出油管路分别对应与下车支腿系统109、行走液压驱动系统110和下车升降系统111连通。下车切换阀组104还通过两套进油管路和出油管路分别对应与下车液压动力系统103和中心回转装置A连通。

如图6所示，本实用新型提供的辅助驱动系统的一具体实施例的工作过程为：上车液压泵105通过安装在上车发动机108上的取力器107取力，获得液压油的压力能，压力油经上车切换阀组102的切换可传递到上车液压执行系统101，完成上车动作，同样可通过上车切换阀组102切换的，将压力油传递到中心回转装置A，经中心回转装置A将上车压力能传递至下车切换阀组104，经下车切换阀组104的切换，压力油可用于驱动下车液压执行系统，完成下车作业。例如：可以用于行走液压驱动系统110，完成驱动行走；也可以用于下车升降系统111，完成底盘的升降动作；同样可以用于下车支腿系统109，实现下车支腿的伸缩、升降动作。

下车切换阀组104的主要作用是用于切换下车液压执行系统(包括下车支腿系统109、行走液压驱动系统110和下车升降系统111等)的动力来源，选择使用下车动力源还是经中心回转装置A传递的上车动力源，同时可以切换压力油传递至上述下车液压执行系统中的哪个系统。

需要指出的是，对于下车支腿系统109和下车升降系统111中，由于执行机构采用的是双作用单活塞杆液压油缸，因此在单个行程过程中，存在进油管路和回油管路流量的不对称性，在下车切换阀组104切换使用下车动力源和上车动力源时，需要考虑在采用一个动力源时，执行机构须完成对称的往返执行动作(即保证液压缸的伸出长度和缩回长度相等)，从而保证上车液压油箱106和下车液压油箱112中的油液平衡稳定，不至于出现在系统运行过程中，一个油箱的油液注入到另一个油箱中的现象。

基于安全考虑，还可以在上车液压油箱106与下车液压油箱112之间增加连通管路，如图7所示，在车辆液压系统停止工作时，当液压油箱油位处于稳定状态时，通过检测上车液压油箱106和下车液压油箱112的油位，来判断哪条油路开启，可用人工开启的方法，或自动控制的方式实现上述动作。

如图7所示，在上车液压油箱106与下车液压油箱112之间增加的连通管路通过电机驱动离心泵301的方式实现，离心泵301的进油端连通下车液压油箱112，离心泵301的出油端连通单向阀302的进油口，单向阀302的出油口连通中心回转装置A，单向阀302的作用是防止上车液压油箱106中的油倒灌入下车液压油箱112中。中心回转装置A通过一套进油路和出油路连通上车液压油箱106。中心回转装置A还连通一换向阀303的进油口，换向阀303的出油口连通下车液压油箱112，换向阀303开启时，可实现上车液压油箱106中的液压油流入下车液压油箱112。

需要指出的是，上述具体的下车支腿系统109、行走液压驱动系统110和下车升降系统111是针对具体实施例全地面起重机来说的，对于其他的工程车可以运用到其他的液压系统上。对于下车支腿系统109及下车升降系统111的具体工作原理可采用现有技术，在此不再赘述。

本实用新型还提供了一种工程车，其包括上述任一实施例中的中心回转装置A或辅助驱动系统。

工程车可以包括重型运输车辆、大型吊车、挖掘机、推土机、压路机、装载车、电力抢修车、工程抢险车、政府专用工程车、越野工程车、电焊工程车、装甲工程车(战斗工程车)、氧化剂污水处理工程车等。

为了进一步描述辅助驱动系统在工程车上的应用，下面引入具体实施例，用于介绍辅助驱动系统用于全地面起重机上，辅助驱动行走液压驱动系统的技术方案。

如图8所示，该具体实施例中的全地面起重机的下车包括9个车桥，以车身前进方向为正，定义为：第一车桥201、第二车桥202、第三车桥203、第四车桥204、第五车桥205、第六车桥206、第七车桥207、第八车桥208和第九车桥209；下车还包括下车发动机210、变速箱211、传动轴212、分动箱213、中心回转装置A、下车切换阀组104、下车马达214和减速机215；上车包括上车发动机108、取力器107、上车液压泵105、上车切换阀组102和上车液压油箱106。

从图8中可以看出，下车发动机210的动力输出端与变速箱211的动力输入端驱动连接，变速箱211的动力输出端与传动轴212的一端驱动连接，传动轴212的另一端驱动连接分动箱213的动力输入端，分动箱213的动力输出端通过传动轴分别与第二车桥202和第三车桥203驱动连接，第二车桥202和第一车桥201采用传动轴连接，第三车桥203和第四车桥204通过传动轴连接。因此，下车前四个车桥为机械驱动桥(车身前进方向为正)，第五车桥205、第六车桥206和第七车桥207为非驱动桥。

上车发动机108的动力输出端与取力器107的动力输入端驱动连接，上车液压泵105与取力器107的动力输出端上的一个取力口驱动连接，上车液压泵105的进油口通过液压胶管与上车液压油箱106的吸油口连接，上车液压泵105的出油口与上车切换阀组102采用液压管路连接，同时，上车切换阀组102与上车液压油箱106也通过管路连接，上车切换阀组102与中心回转装置A上的套筒2(见图3)的对应油口使用液压油管连接起来，中心回转装置A上的固定体1(见图3)的油口与下车切换阀组104对应油口采用液压油管连接起来，下车马达214的工作油口及泄露油口通过液压胶管与下车切换阀组104的相应油口连接，下车马达214与减速机215驱动连接，减速机215的动力输出端通过传动轴分别与第八车桥208和第九车桥209驱动连接。

需要说明的是，上述实施例中减速机215中设置有离合器，用于控制驱动下车马达214与第八车桥208和第九车桥209的结合和分离。另外，还可以采用液力变矩器的形式实现下车马达214与减速机215之间的结合与分离。

另外，需要说明的是，上述实施例中，下车采用的9车桥结构形式，其中，前四桥(图8中，序号201-204)为机械驱动桥，第八车桥和第九车桥(图8中，序号208和209)为液压驱动桥，中间三个桥(图中，序号205、206、207)为从动桥。对于不同的多轴工程车，结构及布置形式并不局限于此，车桥数量可以不同，机械驱动桥和液压驱动桥的数量也可以不同。可以根据发动机的布置位置及形式，合理分配机械驱动桥的位置及数量，其余各桥可以全部或部分配有液压驱动的形式，旨在实现发动机驱动力分配的最优化，提升车辆行驶通过性能。

在正常行驶过程(这里定义为车速高于8km/h，根据实际设计方案，还可以定义为其他参数指标或者不同的车速值，选择依据为不损坏液压驱动系统中的元件为前提)中，只开启由下车发动机210提供的机械驱动，此时只有前四桥(图8中，序201-204)为驱动桥，后面五个桥(图8中，序205-209)为从动桥，这种情况，上车切换阀组102切断与中心回转装置A的连接，减速机215中的离合器处于脱开状态(或者液力变矩器处于脱开状态)。

在车辆启动或者车辆爬坡时，液压驱动模式开启，此时，上车切换阀组102与中心回转装置A处于连通状态，下车切换阀组104与下车马达214处于连通状态。上车发动机108处于启动状态，下车马达214与车桥间的离合器(或液压变矩器)处于结合状态。上车发动机108驱动上车液压泵105经上车切换阀组102、中心回转装置A、下车切换阀组104和中间液压管路为下车马达214提供动力，下车马达214经减速机215减速后驱动第八车桥208和第九车桥209。此时，机械驱动桥与液压驱动桥共同驱动车辆行驶，提升车辆的启动加速能力及爬坡性能。当车速达到设定值时，自动切换，液压驱动关闭，上车发动机熄火，车辆行驶只有机械驱动桥(图8中，序201-204)提供动力，此时，马达后的离合器(或液压变矩器)处于脱开状态。

需要说明的是，以上切换方式可以用电气控制或者电液控制的方式来实现，控制顺序及逻辑，采用控制器编程的方式去实现。为了实现机械驱动桥和液压驱动桥之间的转速同步，可以通过检测下车发动机210的转速、扭矩及变速箱211档位，计算目前车辆行驶的车桥平均转速及扭矩，去控制上车液压泵105及下车马达214的排量变化，以控制液压驱动桥与机械驱动桥之间的转速与扭矩相适应。

通过上述各实施例的描述，可以推导出本实用新型至少具有以下优点：

1)采用双拨叉对称布置的结构形式可以减小中心回转装置旋转运动时的偏载力，降低固定体和套筒间密封件的磨损，提升了中心回转装置A的工作可靠性和工作寿命。

2)采用中心回转装置中在电回转体和液压回转体上均配置拨叉拨动的形式，可以提高中心回转装置的通用性，可以在不同配置的车辆上单独安装电回转体或者液压回转体，也可以采用二者组合的形式，这样可以降低企业的设计、制造和维修成本。

3)本实用新型所提供的装有中心回转装置的辅助动力驱动系统方案，可以提升上车和下车均配置发动机的工程车的整机性能。配有这种辅助动力驱动系统的工程车，当下车行驶驱动动力不足，可以启动上车发动机为整机道路行驶提供辅助动力驱动，从而提升了整机行驶驱动性能和道路通过性能。对于下车配置适当功率的发动机既能满足正常公路行驶要求，只有在爬坡或重载情况下，启用上车发动机动力，这样可以提升发动机动力的利用率，降低车辆的运营成本。

4)配有这种辅助动力驱动系统的轮式起重机，当上车吊装作业完成后可以直接使用上车发动机动力将下车支腿收回，另外，当下车发动机无法启动时，也可以使用上车发动机动力完成下车支腿和下车升降系统的动作操作，并利用上车动力完成整机的转场，从而提供了下车操作的功能选择，提升了整机可靠性。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”、“第三”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对上述零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (17)

1.一种中心回转装置，其特征在于：包括电回转体(3)和液压回转体，所述电回转体(3)包括定子和转子，所述定子位于所述转子内，所述液压回转体包括固定体(1)和套筒(2)，所述固定体(1)位于所述套筒(2)内，所述固定体(1)用于固定设置在下车，所述固定体(1)与所述定子固定连接，所述转子和套筒(2)上均对称设置有用于与上车配合连接的拨叉结构。

2.如权利要求1所述的中心回转装置，其特征在于：所述上车上对称设置有拨叉板(4)，所述拨叉板(4)的上部设置有用于与所述转子上的拨叉结构相配合连接的凹槽结构，所述拨叉板(4)的下部设置有用于与所述套筒(2)上的拨叉结构相配合连接的凹槽结构。

3.如权利要求1所述的中心回转装置，其特征在于：所述固定体(1)的下部设置有一圈用于与所述下车固定连接的凸台。

4.如权利要求3所述的中心回转装置，其特征在于：所述套筒(2)设置在所述凸台上方，且所述套筒(2)与所述凸台的配合处设置有垫环(10)。

5.如权利要求3所述的中心回转装置，其特征在于：所述凸台上方的所述固定体(1)的外壁设置有至少一圈供油槽，所述供油槽内设置有槽内油口，所述槽内油口通过所述固定体(1)内设置的油道与所述凸台下方的所述固定体(1)上设置的下部油口连通，在所述套筒(2)上对应设置有与所述槽内油口相连通的筒体油口。

6.如权利要求5所述的中心回转装置，其特征在于：所述供油槽的上方和下方均设置有旋转密封圈(8)，所述旋转密封圈(8)设置在所述固定体(1)与所述套筒(2)之间。

7.如权利要求6所述的中心回转装置，其特征在于：位于最上方的所述供油槽与其上方的所述旋转密封圈(8)之间设置有支撑环(7)，位于最下方的所述旋转密封圈(8)的下方也设置有支撑环(7)。

8.如权利要求5所述的中心回转装置，其特征在于：所述固定体(1)上最下方的所述供油槽下方设置有一圈回油槽，所述回油槽内设置有回油口，所述回油口与最上方的所述槽内油口所在的油道连通。

9.如权利要求1所述的中心回转装置，其特征在于：所述固定体(1)内沿轴向设置有用于穿过电缆、线路的贯通孔。

10.如权利要求1所述的中心回转装置，其特征在于：所述固定体(1)与所述套筒(2)间隙配合区域的最上方设置有旋转防尘圈(6)。

11.如权利要求1所述的中心回转装置，其特征在于：所述固定体(1)与所述定子之间通过压板(5)固定连接。

12.一种辅助驱动系统，其特征在于：包括上车液压动力系统、上车液压执行系统(101)、上车切换阀组(102)、下车液压动力系统(103)、下车液压执行系统和下车切换阀组(104)，以及如权利要求1-11任一项所述的中心回转装置；

所述上车液压动力系统提供的液压油能够通过所述上车切换阀组(102)的切换传递到所述上车液压执行系统(101)，也能够通过所述上车切换阀组(102)的切换传递到所述中心回转装置，然后通过所述中心回转装置传递到所述下车切换阀组(104)，通过所述下车切换阀组(104)的切换传递到所述下车液压执行系统；

所述下车液压动力系统(103)提供的液压油能够通过所述下车切换阀组(104)的切换传递到所述下车液压执行系统，也能够通过所述下车切换阀组(104)的切换传递到所述中心回转装置，然后通过所述中心回转装置传递到所述上车切换阀组(102)，通过所述上车切换阀组(102)的切换传递到所述上车液压执行系统(101)。

13.如权利要求12所述的辅助驱动系统，其特征在于：所述上车液压执行系统(101)包括上车液压泵(105)和上车液压油箱(106)，所述上车液压泵(105)通过管路连通所述上车液压油箱(106)，所述上车切换阀组(102)通过管路连通所述上车液压油箱(106)，所述上车切换阀组(102)还通过一套进油管路和出油管路连通所述上车液压执行系统(101)，所述上车切换阀组(102)还通过另一套进油管路和出油管路连通所述中心回转装置。

14.如权利要求13所述的辅助驱动系统，其特征在于：所述上车液压泵(105)通过取力器(107)连接上车发动机(108)。

15.如权利要求12所述的辅助驱动系统，其特征在于：所述下车液压执行系统包括下车支腿系统(109)、行走液压驱动系统(110)和下车升降系统(111)，所述下车切换阀组(104)通过三套进油管路和出油管路分别对应与所述下车支腿系统(109)、所述行走液压驱动系统(110)和所述下车升降系统(111)连通。

16.如权利要求15所述的辅助驱动系统，其特征在于：所述下车切换阀组(104)还通过两套进油管路和出油管路分别对应与所述下车液压动力系统(103)和所述中心回转装置连通。

17.一种工程车，其特征在于：包括如权利要求1-11任一项所述的中心回转装置或包括如权利要求13-16任一项所述的辅助驱动系统。