CN204311978U - Pdc钻头及气体钻井系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种PDC钻头及气体钻井系统，其中PDC钻头包括：钻头本体，所述钻头本体内部形成有储气腔；所述钻头本体底端设置有底部喷孔，所述底部喷孔连通至所述储气腔；所述钻头本体外侧设置有至少两个刀翼，所述刀翼延伸至所述钻头本体的底端，所述刀翼由所述钻头本体上凸出，且相邻两个刀翼与所述钻头本体侧面之间形成有用于排出岩屑的排屑槽；在所述钻头本体侧面、且在相邻两个刀翼之间还设置有携岩喷孔，所述携岩喷孔与所述储气腔连通，且所述携岩喷孔由储气腔向孔口的延伸方向与钻头本体的中心轴正向的夹角小于或等于90°。本实用新型提供的PDC钻头及气体钻井系统，能够防止岩屑大量沉积，避免发生卡钻和其他井下复杂事故。
Description
技术领域
本实用新型涉及石油及天然气勘探领域，尤其涉及一种PDC钻头及气体钻井系统。
背景技术
随着石油、天然气勘探开发钻井技术的不断发展，气体钻井技术因为其不破坏储层、机械钻速高等特点成为目前最热门的钻井技术之一，并被广泛推广。
聚晶金刚石复合片(Polycrystalline Diamond Compact，PDC)钻头是气体钻井系统中常用的一种钻头，其通过钻杆与压缩机相连，并且钻头本体底端开设有喷孔，在钻井过程中，压缩机排出的高压气体经过钻杆进入钻头本体，并通过钻头本体底端的喷孔喷出，能够将钻削岩层过程中产生岩屑排出井底。
现有技术的不足之处在于，岩屑在排出的过程中容易沉降、堆积，从而造成卡钻，不利于气体钻井工作的进行，严重时还会引起其它井下复杂事故。
实用新型内容
本实用新型提供一种PDC钻头及气体钻井系统，用以解决现有技术中钻井时岩屑在排出的过程中容易沉降堆积、从而造成卡钻和其它井下复杂事故的技术问题。
本实用新型的一个方面是提供一种PDC钻头，包括：
钻头本体，所述钻头本体内部形成有储气腔；所述钻头本体底端设置有底部喷孔，所述底部喷孔连通至所述储气腔；
所述钻头本体外侧设置有至少两个刀翼，所述刀翼延伸至所述钻头本体的底端，所述刀翼由所述钻头本体上凸出，且相邻两个刀翼与所述钻头本体侧面之间形成有用于排出岩屑的排屑槽；
在所述钻头本体侧面、且在相邻两个刀翼之间还设置有携岩喷孔，所述携岩喷孔与所述储气腔连通，且所述携岩喷孔由储气腔向孔口的延伸方向与钻头本体的中心轴正向的夹角小于或等于90°。
如上所述的PDC钻头，其中，
所述携岩喷孔的直径为10mm-30mm。
如上所述的PDC钻头，其中，
所述携岩喷孔的中心轴线与所述钻头本体的中心轴线呈5°-60°的夹角。
如上所述的PDC钻头，其中，
所述刀翼在所述钻头本体外侧周向上均匀分布，且所述刀翼在所述钻头本体外表面的延伸方向为一螺旋线，所述刀翼相对于所述钻头本体的螺旋角为5°-15°。
如上所述的PDC钻头，其中，
所述刀翼一侧设置有切屑齿。
如上所述的PDC钻头，其中，
所述刀翼包括主刀翼和副刀翼，所述主刀翼与钻头本体中心轴线的距离小于所述副刀翼与钻头本体中心轴线的距离。
如上所述的PDC钻头，其中，
所述底部喷孔包括设置在所述主刀翼的切屑齿旁的中心喷孔以及围绕在所述中心喷孔外围的外围喷孔，且每个所述刀翼的切屑齿旁对应设置有一个所述外围喷孔。
如上所述的PDC钻头，其中，
所述中心喷孔的轴线与距离所述中心喷孔最近的主刀翼的切屑齿平面平行，所述外围喷孔的轴线与距离所述外围喷孔最近的刀翼的切屑齿平面平行。
如上所述的PDC钻头，其中，
所述中心喷孔的轴线与所述钻头本体的轴线呈10°-18°的夹角；
所述外围喷孔的轴线与所述钻头本体的轴线呈20°-30°的夹角。
如上所述的PDC钻头，其中，
所述中心喷孔的直径大于所述外围喷孔的直径。
本实用新型的另一个方面是提供一种气体钻井系统，包括：气体压缩装置以及如上述任一项所述的PDC钻头；
其中，所述气体压缩装置通过钻杆与所述PDC钻头连接。
本实用新型提供的PDC钻头及气体钻井系统中，钻头本体的内部形成有储气腔，外侧设置有至少两个刀翼，并且相邻两个刀翼与钻头本体侧面之间形成有用于排出岩屑的排屑槽，钻头本体的底端设置有底部喷孔，在钻井过程中底部喷孔喷出的高压气体能够冲击井底平面，形成漫流，使岩屑能及时到达排屑槽；在钻头本体侧面上、对应每个排屑槽还设置有携岩喷孔，携岩喷孔喷出的高压气流能够有效冲击由井底上返的岩屑，从而有效提高岩屑的移动和悬浮能力，使岩屑顺利排出，能够防止岩屑大量沉积，避免发生卡钻和其他井下复杂事故。
附图说明
图1为本实用新型实施例一提供的PDC钻头的结构示意图；
图2为本实用新型实施例二提供的PDC钻头的结构示意图。
符号说明：
1-钻头本体 2-底部喷孔 3-刀翼
4-携岩喷孔 21-中心喷孔 22-外围喷孔
31 主刀翼 32-副刀翼
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型各实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
图1为本实用新型实施例一提供的PDC钻头的结构示意图。如图1所示，本实施例提供的PDC钻头，包括：钻头本体1，钻头本体1内部形成有储气腔；钻头本体1底端设置有底部喷孔2，底部喷孔2连通至储气腔。
钻头本体1外侧设置有至少两个刀翼3，刀翼3延伸至钻头本体1的底端，刀翼3由钻头本体1上凸出，且相邻两个刀翼3与钻头本体1侧面之间形成有用于排出岩屑的排屑槽。
在钻头本体1侧面、且在相邻两个刀翼3之间还设置有携岩喷孔4，携岩喷孔4与储气腔连通，且携岩喷孔4由储气腔向孔口的延伸方向与钻头本体1的中心轴正向的夹角小于或等于90°。
具体地，钻头本体1的底端为钻进端，用于在钻井过程中钻削岩层，钻头本体1的顶端为连接端，用于与气体钻井系统的钻杆相连接。由于钻杆的直径小于PDC钻头的直径，因此在钻杆与井壁之间会形成环形空间，简称为环空，钻井过程中产生的岩屑可以经由环空排出井外。储气腔与钻杆连通，气体钻井系统中的气体压缩装置产生的高压气体可以经过钻杆送入储气腔中。钻头本体1底端设置有底部喷孔2，底部喷孔2连通至储气腔。送入储气腔中的高压气体可以经由底部喷孔2喷出。
多个刀翼3设置在钻头本体1的侧面，并延伸至钻头本体1的底端，刀翼3为金刚石复合片，既具有金刚石的高硬度、高耐磨性与导热性，又具有硬质合金的强度与抗冲击韧性，在钻井过程中能够有效切削岩层。刀翼3与钻头本体1可以为一体成型结构，或者通过钎焊或其它方式与钻头本体1固定连接。
相邻两个刀翼3与钻头本体1侧面之间形成有用于排屑槽，排屑槽作为在钻井过程中排出岩屑的通道，应该具有一定的厚度，即刀翼3凸出于钻头本体1侧面的高度不能太低，否则排屑槽的厚度不够，岩屑不能及时排出，当然，刀翼3凸出于钻头本体1侧面的高度也不能太高，否则在钻井过程中容易折断刀翼3。
在钻头本体1侧面设置有多个携岩喷孔4，且携岩喷孔4可以设置在相邻两个刀翼3之间，即每个排屑槽都对应设置有至少一个携岩喷孔4。携岩喷孔4与储气腔连通，送入储气腔的高压气体能够从携岩喷孔4喷出。并且，携岩喷孔4由储气腔向孔口的延伸方向与钻头本体1的中心轴正向的夹角小于或等于90°，中心轴正向是指竖直向上的方向，即与钻头钻进方向相反的方向，携岩喷孔4由储气腔向孔口的延伸方向是指携岩喷孔4由钻头内向钻头外的延伸方向，中心轴正向与携岩喷孔4的延伸方向都可以看做是具有方向的向量，这两个向量的夹角小于或等于90°，也就是说，携岩喷孔4喷出的气体是斜向上的或者是水平的。
在实际工作过程中，钻头本体1在钻井时不断旋转，通过刀翼3来实现对岩层的切削，切削岩层会产生岩屑。气体钻井系统的气体压缩装置产生的高压气体经过钻杆送入钻头本体1中的储气腔，并从底部喷孔2喷出，能够冲击井底平面，形成漫流，在钻头本体1底端与井底平面之间形成一定厚度的有效漫流层，井底的岩屑受到高压气体冲击后，进入刀翼3与钻头本体1围成的排屑槽中。由于排屑槽中还设置有携岩喷孔4，携岩喷孔4喷出的气流能够有效冲击从井底上升的岩屑，使得岩屑能够及时到达环空，顺利排出井外。
本实施例提供的PDC钻头中，钻头本体1的内部形成有储气腔，外侧设置有至少两个刀翼3，并且相邻两个刀翼3与钻头本体1侧面之间形成有用于排出岩屑的排屑槽，钻头本体1的底端设置有底部喷孔2，在钻井过程中底部喷孔2喷出的高压气体能够冲击井底平面，形成漫流，使岩屑能及时到达排屑槽；在钻头本体1侧面上、对应每个排屑槽还设置有携岩喷孔4，携岩喷孔4喷出的高压气流能够有效冲击由井底上返的岩屑，从而有效提高岩屑的移动和悬浮能力，使岩屑顺利排出，能够防止岩屑大量沉积，避免发生卡钻和其他井下复杂事故。
在上述实施例提供的技术方案的基础上，优选的是，钻头本体1侧面设置的携岩喷孔4的直径为10mm-30mm，每个排屑槽内可以开设有一个或多个携岩喷孔4。
具体地，携岩喷孔4的大小和数量可以根据实际钻井情况来设置，如果携岩喷孔4的直径过小或者数量过少，可能不能有效地对排屑槽内的全部岩屑产生冲击作用，不利于岩屑的排出；如果携岩喷孔4的直径过大或者数量过多，喷出的高压气流较多，可能会使钻头本体1内部的气流压力损失过大，从而导致底部喷孔2和携岩喷孔4喷出的气流的冲击力不够，会使PDC钻头的携岩性能下降，无法有效提高岩屑的移动和悬浮能力。
本实施中，可以在每个排屑槽内设置一个携岩喷孔4，每个携岩喷孔4的直径为10mm-30mm，能够同时保证携岩喷孔喷出气流的质量和冲击力，有效冲击井底上返的岩屑，防止岩屑的沉降和堆积，提高PDC钻头的携岩能力。
在上述实施例提供的技术方案的基础上，优选的是，携岩喷孔4的中心轴线与钻头本体1的中心轴线呈5°-60°的夹角。
具体地，当携岩喷孔4的中心轴线与钻头本体1的中心轴线的夹角过小时，携岩喷孔4喷出的气流方向接近竖直向上方向，当携岩喷孔4的中心轴线与钻头本体1的中心轴线的夹角过大时，携岩喷孔4喷出的气流方向为水平方向或者接近水平方向，这两种状态都不利于排屑槽中的岩屑及时排出。本实施例中，携岩喷孔4的中心轴线与钻头本体1的中心轴线之间的夹角优选为5°-60°，该角度范围的设置可以有效冲击井底上返的岩屑，提高排屑槽内岩屑的移动和悬浮能力，防止岩屑沉降。
在上述实施例提供的技术方案的基础上，优选的是，刀翼3在钻头本体1外侧周向上均匀分布，且刀翼3在钻头本体1外表面的延伸方向为一螺旋线，刀翼3相对于钻头本体1的螺旋角为5°-15°。
具体地，刀翼3在钻头本体1外表面旋转设置，即刀翼3的延伸方向为一螺旋线，并且刀翼3的相对于钻头本体1的旋转方向应该配合钻头工作状态下的旋转方向。从图1中可以看出，刀翼3从下至上看为顺时针设置，在工作时，钻头也应该顺时针旋转，这样能够有效保护刀翼3，避免刀翼3折断。此外，刀翼3相对于钻头本体1的螺旋角为5°-15°，螺旋角是指螺旋线展开成直线后与钻头本体1的中心轴线之间的夹角，5°-15°的螺旋角设置能够更好地切削岩层、并且提高钻头的使用寿命。
在上述实施例提供的技术方案的基础上，优选的是，刀翼3一侧设置有切屑齿。
具体地，在钻头旋转钻井过程中，刀翼3首先接触到岩层的一侧面为切屑齿平面，切屑齿设置在切屑齿平面上。图1中示出的PDC钻头的本体上设置有四个刀翼3，对于图中中间上部所示的刀翼3来说，在钻头工作时，该刀翼3向左转动，因此，该刀翼3的左侧为切屑齿平面。在刀翼3上设置切屑齿可以更加有效地切削岩层，提高钻井效率。
实施例二
图2为本实用新型实施例二提供的PDC钻头的结构示意图。如图2所示，本实施例中的PDC钻头，是在实施例一所述的PDC钻头的基础上，底部喷孔2设置为包括中心喷孔21和外围喷孔22，刀翼3设置为包括主刀翼31和副刀翼32。本实施例中其它部分的结构和连接关系与实施例一类似，此处不再赘述。
其中，主刀翼31与钻头本体1中心轴线的距离小于副刀翼32与钻头本体1中心轴线的距离。底部喷孔2包括设置在主刀翼31的切屑齿旁的中心喷孔21以及围绕在中心喷孔21外围的外围喷孔22，且每个刀翼3的切屑齿旁对应设置有一个外围喷孔22。
具体地，主刀翼31距离钻头本体1底端中心较近，在钻井过程中主要起切削岩层的作用，副刀翼32距离钻头本体1底端中心稍远一些，在钻井过程中主要起稳固作用，主刀翼31在钻井时受力比副刀翼32要大，主刀翼31上切屑齿的数量可以比副刀翼32上切屑齿的数量更多一点。
本实施例提供的PDC钻头中，可以有多个主刀翼31和多个副刀翼32。主刀翼31和副刀翼32的个数可以相同，也可以不同。对于四刀翼钻头来说，可以包括两个主刀翼31和两个副刀翼32，其中主刀翼31和副刀翼32间隔设置，并且主刀翼31和副刀翼32在钻头本体1侧面上周向均匀布置。五刀翼钻头可以包括两个主刀翼31和副刀翼32，七刀翼钻头可以包括三个主刀翼31和四个副刀翼32。
每个主刀翼31旁边都可以对应设置有一个中心喷孔21，每个副刀翼32旁边都可以对应设置有一个外围喷孔22，中心喷孔21的孔口至钻头本体1的中心轴线的距离小于外围喷孔22的孔口至钻头本体1的中心轴线的距离，也就是说，外围喷孔22将中心喷孔21包围。在钻头本体1的底端设置多个中心喷孔21和多个外围喷孔22，能够够更好地在井底形成漫流层，有利于岩屑及时排出。
其中，中心喷孔21可以设置在主刀翼31的切屑齿平面的旁边，外围喷孔22可以设置在副刀翼32的切屑齿平面的旁边，切屑齿平面上设置有切屑齿，在钻井过程中，主要是利用切屑齿来切削岩层，因此，在切屑齿上的岩屑最多，通过在切屑齿旁边设置中心喷孔21以及外围喷孔22，能够更加有效地冲击岩屑，及时将岩屑排出，有利于清岩。
在上述实施例提供的技术方案的基础上，优选的是，中心喷孔21的轴线与距离中心喷孔21最近的主刀翼31的切屑齿平面平行，外围喷孔22的轴线与距离外围喷孔22最近的刀翼3的切屑齿平面平行。
具体地，中心喷孔21和外围可以分别与其对应的切屑齿平面平行，这样，从中心喷孔21和外围喷孔22喷出的高压气流能够有效冲击切屑齿旁的岩屑，有利于岩屑及时排出。
本实施例提供的PDC钻头中，钻头本体1的内部形成有储气腔，外侧设置有至少两个刀翼3，并且相邻两个刀翼3与钻头本体1侧面之间形成有用于排出岩屑的排屑槽，钻头本体1的底端设置有底部喷孔2，在钻井过程中底部喷孔2喷出的高压气体能够冲击井底平面，形成漫流，使岩屑能及时到达排屑槽；在钻头本体1侧面上、对应每个排屑槽还设置有携岩喷孔4，携岩喷孔4喷出的高压气流能够有效冲击由井底上返的岩屑，从而有效提高岩屑的移动和悬浮能力，使岩屑顺利排出，能够防止岩屑大量沉积，避免发生卡钻和其他井下复杂事故。并且，在钻头本体1靠近每个主刀翼31的底端中心设置有中心喷孔21，在钻头本体1靠近每个刀翼3的底端外围设置有外围喷孔22，能够有效冲击钻井过程中切屑齿旁聚集的岩屑，有利于岩屑及时排出井外。
在上述实施例提供的技术方案的基础上，优选的是，中心喷孔21的轴线与钻头本体1的轴线呈10°-18°的夹角；外围喷孔22的轴线与钻头本体1的轴线呈20°-30°的夹角。
为了在井底形成更大的漫流，中心喷孔21不是垂直向下设置的，而是由储气腔向外延伸至钻头本体1底端，优选地，中心喷孔21的轴线与钻头本体1的轴线呈10°-18°的夹角，使得中心喷孔21喷出的高压气流向外侧倾斜。同理，外围喷孔22也不是垂直向下设置的，而是相对于钻头本体1的中心轴线向外侧倾斜，优选地是，外围喷孔22的轴线与钻头本体1的轴线呈10°-18°的夹角。中心喷孔21和外围喷孔22相对于钻头本体1的中心轴线呈一定的角度，喷出的高压气流向外倾斜，能够在井底形成更大的漫流，有利于清岩。
在上述实施例提供的技术方案的基础上，优选的是，中心喷孔21的直径大于外围喷孔22的直径。
其中，中心喷孔21和外围喷孔22的直径范围可以在8mm-18mm之间，具体数值标准如表1所示，中心喷孔21的直径可以大于外围喷孔22的直径，具体可以相差2-5个代号。例如，外围喷孔22的直径为8mm时，中心喷孔21的直径可以为10mm-13mm；外围喷孔22的直径为13mm时，中心喷孔21的直径可以为15mm-18mm。
表1 底部喷孔的直径标准(单位mm)
| 代号 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 直径 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
| 代号 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 |
| 直径 | 13 | 14 | 16 | 18 | 20 | 22 | 24 |
由于中心喷孔21设置在主刀翼31旁边，在钻井过程中主要切削岩层的是主刀翼31，副刀翼32不起主要切削作用，因此，中心喷孔21的直径可以稍大于外围喷孔22的直径，既可以保证岩屑的及时排出，又可以避免钻头本体1内部气流压力损失。
实施例三
本实用新型实施例三提供一种气体钻井系统。本实施例提供的气体钻井系统，包括：气体压缩装置以及如上述任一实施例所述的PDC钻头；其中，气体压缩装置通过钻杆与PDC钻头连接。
具体地，气体压缩装置为可以产生高压气体的压缩装置，例如，可以为压缩机等，高压气体具体可以为压缩空气或氮气，钻杆连接在气体压缩装置与PDC钻头之间，用于将气体压缩装置产生的高压气体输送至PDC钻头。本实施例中的PDC钻头的具体结构和各部分连接关系与前述各实施例类似，此处不再赘述。
在实际工作过程中，气体压缩装置压缩产生高压气体，高压气体经过钻杆送入PDC钻头的储气腔中，并从底部喷孔2喷出，能够冲击井底平面，形成漫流，在钻头本体1底端与井底平面之间形成一定厚度的有效漫流层，井底的岩屑受到高压气体冲击后，进入刀翼3与钻头本体1围城的排屑槽中。由于排屑槽中还设置有携岩喷孔4，携岩喷孔4喷出的气流能够有效冲击从井底上升的岩屑，使得岩屑及时到达环空，顺利排出井外。
本实施例提供的气体钻井系统中，PDC钻头的本体内部形成有储气腔，外侧设置有至少两个刀翼3，并且相邻两个刀翼3与钻头本体1侧面之间形成有用于排出岩屑的排屑槽，钻头本体1的底端设置有底部喷孔2，在钻井过程中底部喷孔2喷出的高压气体能够冲击井底平面，形成漫流，使岩屑能及时到达排屑槽；在钻头本体1侧面上、对应每个排屑槽还设置有携岩喷孔4，携岩喷孔4喷出的高压气流能够有效冲击由井底上返的岩屑，从而有效提高岩屑的移动和悬浮能力，使岩屑顺利排出，能够防止岩屑大量沉积，避免发生卡钻和其他井下复杂事故。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
Claims (11)
1.一种PDC钻头，其特征在于，包括：
钻头本体，所述钻头本体内部形成有储气腔；所述钻头本体底端设置有底部喷孔，所述底部喷孔连通至所述储气腔；
所述钻头本体外侧设置有至少两个刀翼，所述刀翼延伸至所述钻头本体的底端，所述刀翼由所述钻头本体上凸出，且相邻两个刀翼与所述钻头本体侧面之间形成有用于排出岩屑的排屑槽；
在所述钻头本体侧面、且在相邻两个刀翼之间还设置有携岩喷孔，所述携岩喷孔与所述储气腔连通，且所述携岩喷孔由储气腔向孔口的延伸方向与钻头本体的中心轴正向的夹角小于或等于90°。
2.根据权利要求1所述的PDC钻头，其特征在于，
所述携岩喷孔的直径为10mm-30mm。
3.根据权利要求1或2所述的PDC钻头，其特征在于，
所述携岩喷孔的中心轴线与所述钻头本体的中心轴线呈5°-60°的夹角。
4.根据权利要求3所述的PDC钻头，其特征在于，
所述刀翼在所述钻头本体外侧周向上均匀分布，且所述刀翼在所述钻头本体外表面的延伸方向为一螺旋线，所述刀翼相对于所述钻头本体的螺旋角为5°-15°。
5.根据权利要求4所述的PDC钻头，其特征在于，
所述刀翼一侧设置有切屑齿。
6.根据权利要求5所述的PDC钻头，其特征在于，
所述刀翼包括主刀翼和副刀翼，所述主刀翼与钻头本体中心轴线的距离小于所述副刀翼与钻头本体中心轴线的距离。
7.根据权利要求6所述的PDC钻头，其特征在于，
所述底部喷孔包括设置在所述主刀翼的切屑齿旁的中心喷孔以及围绕在所述中心喷孔外围的外围喷孔，且每个所述刀翼的切屑齿旁对应设置有一个所述外围喷孔。
8.根据权利要求7所述的PDC钻头，其特征在于，
所述中心喷孔的轴线与距离所述中心喷孔最近的主刀翼的切屑齿平面平行，所述外围喷孔的轴线与距离所述外围喷孔最近的刀翼的切屑齿平面平行。
9.根据权利要求7所述的PDC钻头，其特征在于，
所述中心喷孔的轴线与所述钻头本体的轴线呈10°-18°的夹角；
所述外围喷孔的轴线与所述钻头本体的轴线呈20°-30°的夹角。
10.根据权利要求7所述的PDC钻头，其特征在于，
所述中心喷孔的直径大于所述外围喷孔的直径。
11.一种气体钻井系统，其特征在于，包括：气体压缩装置以及如权利要求1-10任一项所述的PDC钻头；
其中，所述气体压缩装置通过钻杆与所述PDC钻头连接。
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