CN204253603U - 双列圆锥滚子轴承 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双列圆锥滚子轴承，包括外圈以及并排设置的第一内圈、第二内圈，外圈与所述第一内圈之间设有第一列圆锥滚子，所述外圈与所述第二内圈之间设有第二列圆锥滚子，第一列圆锥滚子与第二列圆锥滚子共用一个保持架。由于保持架采用一体化设计，在轴承组装过程中保持架不需要扩张和收缩过程，节约了生产成本，降低了组装难度。

Description

双列圆锥滚子轴承

技术领域

本实用新型涉及轴承技术领域，尤其涉及一种双列圆锥滚子轴承的保持架结构。

背景技术

如图1所示，现有的双列圆锥滚子轴承包括外圈1、沿轴向并排设置的第一内圈2及第二内圈3，外圈1与第一内圈2之间具有一列圆锥滚子，外圈1与第二内圈3之间具有另外一列圆锥滚子，每列圆锥滚子使用一个保持架4，该保持架4为常用的钢保持架，沿圆周方向具有若干容纳滚子5的兜孔(未图示)。

鉴于第一内圈2与第二内圈3结构相同，以下以第一内圈2为例来说明，第一内圈2设有小端面21、大端面22及位于小端面21与大端面22之间的锥形的外滚道23，内圈2在外滚道23靠近小端面21处设有第一挡边24，在外滚道23靠近大端面22处设有第二挡边25，用以将圆锥滚子5准确定位在外滚道23上。安装过程中，需要首先将圆锥滚子5嵌入保持架4的兜孔内，然后将带有圆锥滚子5的保持架4安装至第一内圈2上，为了使圆锥滚子5能够进入外滚道23，第一挡边24的直径需小于所有圆锥滚子5形成的最小内圆的直径，但是，在圆锥滚子5都进入外滚道23后，只有第二挡边25对圆锥滚子5一端进行限位，因此，接下来需要使用专用模具(未图示)将保持架4的小端部41进行收缩，使小端部41直径变小，直至所有圆锥滚子5形成的最小内圆的直径小于第一挡边24的直径，此时第一挡边24对圆锥滚子5另一端进行限位，从而防止圆锥滚子5意外脱离外滚道23。

可见，在现有技术中，需要使用两个单独的钢保持架，并且每个钢保持架需要经历扩张和收缩过程，工序复杂并且制造成本较高。

因此，需要提供一种改进的双列圆锥滚子轴承以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是提供一种加工方便、成本较低的双列圆锥滚子轴承。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：一种双列圆锥滚子轴承，包括外圈以及并排设置的第一内圈、第二内圈，所述外圈与所述第一内圈之间设有第一列圆锥滚子，所述外圈与所述第二内圈之间设有第二列圆锥滚子，所述第一列圆锥滚子与所述第二列圆锥滚子共用一个保持架。

作为本实用新型的进一步改进，所述保持架包括环状的主体部及沿主体部朝轴向两侧分别延伸的若干支撑部，同一侧的相邻的两个支撑部与所述主体部形成一个容纳圆锥滚子的收容部。

作为本实用新型的进一步改进，不同侧的相邻的两个所述收容部在轴向上正向相对。

作为本实用新型的进一步改进，每一收容部对应的相邻的两个支撑部上设有与圆锥滚子外轮廓相匹配的配合面，所述主体部设有连接所述配合面的支承面，该支承面支撑圆锥滚子的小端面。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一内圈和第二内圈各设有大端面、与大端面在轴向上相对的小端面及位于所述大端面与小端面之间的外滚道，该外滚道与小端面直接相接。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一内圈和第二内圈各在外滚道靠近大端面处设有沿径向朝所述外圈延伸的大挡边，该大挡边设有与外滚道相接的抵持面，该抵持面与保持架相应侧的支承面平行设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一内圈与所述第二内圈之间设置中隔圈。

作为本实用新型的进一步改进，所述外圈设有沿径向贯通的润滑油孔。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：保持架采用一体化设计，在轴承组装过程中保持架不需要扩张和收缩过程，节约了生产成本，降低了组装难度。

附图说明

图1是现有技术双列圆锥滚子轴承的剖面图；

图2是本实用新型双列圆锥滚子轴承的剖面图；

图3是图2中保持架的立体图；

图4是保持架的局部放大图。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型一实施方式双列圆锥滚子轴承包括外圈10以及在轴向上间隔设置的第一内圈20、第二内圈30。所述外圈10与第一内圈20之间设有第一列圆锥滚子40，所述外圈10与第二内圈30之间设有第二列圆锥滚子40。两列圆锥滚子共用一个保持架50。第一内圈20与第二内圈30之间设有中隔圈60，用于调整轴承的轴向游隙，以改善轴承工作时的噪声、振动、温升等性能。

所述外圈10包括位于轴向上一侧的第一内滚道11及位于轴向上另一侧的第二内滚道12。第一内圈20设有第一外滚道21，而第二内圈30设有第二外滚道31，第一列圆锥滚子40位于第一内滚道11与第一外滚道21之间，第二列圆锥滚子40位于第二内滚道12与第二外滚道31之间。所述外圈10还设有沿径向贯穿的润滑油孔13，该润滑油孔13与轴承内部第一列圆锥滚子与第二列圆锥滚子之间的空间相对。这样可以在需要时，通过润滑油孔13方便加入润滑油从而延长轴承的使用寿命。第一内圈20与第二内圈30结构大致相同，以下以第一内圈20为例具体说明，第一内圈20具有位于轴承轴向外侧的大端面22及位于轴承轴向内侧的小端面23，进一步地，第一内圈20在第一外滚道21靠近大端面22处设有沿径向朝向外圈10延伸的大挡边24，该大挡边24可以对圆锥滚子40的大端面进行限位。而所述第一外滚道21与所述小端面23直接相接，即在小端面23一侧，第一内圈20没有设置如现有技术中的小挡边，这是因为在本实用新型中，保持架50是一体的，可以同时确定两列滚子40的相对位置，即两列滚子40不会在轴向上产生相向运动的趋势。这样只需要通过第一内圈20的大挡边24对一列圆锥滚子40的大端面进行限位，第二内圈30的大挡边24’对另一列圆锥滚子40的大端面进行限位，就可以实现在轴向上对圆锥滚子40的整体限位。由于在本实用新型中取消了小挡边，对加工以及组装都有益处，可以节约成本。

如图3和图4所示，以下详细介绍保持架50的结构，保持架50包括环状的主体部51及沿主体部51朝轴向两侧分别延伸的若干支撑部52，同一侧的相邻两个支撑部52与所述主体部51形成一个收容部53，用以收纳圆锥滚子40。不同侧的相邻两个收容部53在轴向上正向相对，即不会发生错位。每一收容部53对应的相邻的两个支撑部52上设有与圆锥滚子外轮廓相匹配的配合面54，所述主体部51设有连接所述配合面54的支承面55，该支承面55支撑圆锥滚子的小端面。这样，每个圆锥滚子可以通过所述配合面54和支承面55实现在保持架50上的初定位。所述大挡边24设有与第一外滚道21相接的抵持面241，该抵持面241与保持架50相应侧的支承面55平行设置，从而方便带有圆锥滚子的保持架50和第一内圈20、第二内圈30的组装。

安装过程中，1)、首先将保持架50水平放置，然后将一列圆锥滚子40码入保持架50的开口向上的收容部53中，接着放入第一内圈20；2)、将刚才已装配的部件翻转180度，然后放入外圈10，接着将另一列圆锥滚子40码入位于保持架50剩余的收容部53中，最后装入中隔圈60以及第二内圈30。需要注意的是：为了能在步骤2)里面把外圈10放入，必须保证保持架50的最大外径(同一侧支撑部52的末端形成的圆的直径)小于外圈10的最小内径(连接第一内滚道11与第二内滚道12的内表面13形成的圆的直径)。

本实用新型保持架采用一体化设计，在轴承组装过程中保持架不需要扩张和收缩过程，节约了生产成本，降低组装难度。

虽然本实用新型仅就某些示范性实施方式进行描述，这些描述应该仅作为示例而不构成限制。在所附权利要求书记载的范围内，在不脱离本实用新型精神和范围情况下，各种变化均是可能的。

Claims (8)

1.一种双列圆锥滚子轴承，包括外圈以及并排设置的第一内圈、第二内圈，所述外圈与所述第一内圈之间设有第一列圆锥滚子，所述外圈与所述第二内圈之间设有第二列圆锥滚子，其特征在于，所述第一列圆锥滚子与所述第二列圆锥滚子共用一个保持架。

2.根据权利要求1所述的双列圆锥滚子轴承，其特征在于，所述保持架包括环状的主体部及沿主体部朝轴向两侧分别延伸的若干支撑部，同一侧的相邻的两个支撑部与所述主体部形成一个容纳圆锥滚子的收容部。

3.根据权利要求2所述的双列圆锥滚子轴承，其特征在于，不同侧的相邻的两个所述收容部在轴向上正向相对。

4.根据权利要求2所述的双列圆锥滚子轴承，其特征在于，每一收容部对应的相邻的两个支撑部上设有与圆锥滚子外轮廓相匹配的配合面，所述主体部设有连接所述配合面的支承面，该支承面支撑圆锥滚子的小端面。

5.根据权利要求4所述的双列圆锥滚子轴承，其特征在于，所述第一内圈和第二内圈各设有大端面、与大端面在轴向上相对的小端面及位于所述大端面与小端面之间的外滚道，该外滚道与小端面直接相接。

6.根据权利要求5所述的双列圆锥滚子轴承，其特征在于，所述第一内圈和第二内圈各在外滚道靠近大端面处设有沿径向朝所述外圈延伸的大挡边，该大挡边设有与外滚道相接的抵持面，该抵持面与保持架相应侧的支承面平行设置。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的双列圆锥滚子轴承，其特征在于，所述第一内圈与所述第二内圈之间设置中隔圈。

8.根据权利要求7所述的双列圆锥滚子轴承，其特征在于，所述外圈设有沿径向贯通的润滑油孔。