CN204162573U - 一种污水处理系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种炼油污水处理系统,包括臭氧发生器、溶气罐、气浮池、膜生物反应器和精滤器,所述臭氧发生器与溶气罐底部通过管线相连接,溶气罐上设有进水口,其与炼油污水进水管线相连接,溶气罐的出口与气浮池下部入口通过管线连接,气浮池出水口与膜生物反应器下部的进水口通过管线连接,膜生物反应器出口同精滤器的顶部入口通过管线连接,精滤器底部设有出口其与管线连接。该系统能够有效提高处理负荷,减少占地,节约运行能耗,实现炼油污水的稳定达标排放。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种污水处理系统,具体地说涉及一种炼油污水处理系统,属于废水处理领域。
背景技术
目前,国内外对环境保护的重视程度越来越大,而石化产业对环境造成的危害日益显现。随着公众环保意识的提高,企业的环保成本不断上升,国内外石油化工企业面临巨大的环保压力。而随着我国石化工业的继续发展,排放总量的指标将越来越面临突破,因此,只有尽快提升工艺技术水平,减少污染物排放总量,提高污染治理效率,石化行业才有更广阔的发展空间。
五十年来,隔油-浮选-生化曝气“老三套”污水处理工艺一直被国内炼油厂广泛采用,但这些构筑物大多数都采用混凝土结构,占地面积很大,能耗高,处理效率相对较低。该工艺可以较好地去除COD、BOD5,去除率一般可达到70%~80%,但是缺点是不能很好地去除氨氮,去除率只有20%左右,同时由于隔油、浮选对油的去除效果不稳定,使后续生化单元处理负荷较重。近些年,原油加工规模日益提高和炼油技术的不断改进,随之而来的是炼油废水的增多与水质劣质化,这样传统的隔油-浮选-生化工艺已经不能满足日益严格的国家和地方污水综合排放标准。
近年来,污水处理厂各处理单元逐渐向装置化、一体化、自动化的方向发展,使污水的处理效率进一步提高,运行能耗大大降低。因此,对污水处理工艺进行提升,开发新型的用于炼油企业污水处理的装置一体化系统,可显著提高污水处理有机负荷、减少水力停留时间、节省占地、具备装置化结构、可以消除恶臭污染、能提高充氧效率和利用率,降低能耗、同时减少剩余活性污泥产率,节省占地和投资费用,使整个系统得以进一步优化,提高污水处理场的设计水平和竞争能力。
发明内容
针对现有炼油污水处理存在的问题,本实用新型提供一种炼油污水处理系统。该系统能够有效提高处理负荷,减少占地,节约运行能耗,实现炼油污水的稳定达标排放。
本实用新型一种炼油污水处理系统,包括臭氧发生器、溶气罐、气浮池、膜生物反应器和精滤器,所述臭氧发生器与溶气罐底部通过管线相连接,溶气罐上设有进水口,其与炼油污水进水管线相连接,溶气罐的出口与气浮池下部入口通过管线连接,气浮池出水口与膜生物反应器下部的进水口通过管线连接,膜生物反应器出口同精滤器的顶部入口通过管线连接,精滤器底部设有出口其与管线连接。
本实用新型中,炼油污水经溶气罐一次加压提升后,在压力管道混入适当的絮凝剂后,由底部进入压力气浮池内骤然释放,浮渣由刮渣板带出。除油处理后的炼油污水由底部进入压力上流式好氧生物反应器内进行生化处理,在精滤器内利用残余压力进行固液分离,处理出水由精滤器底部排放。
本实用新型,处理全程为压力流且无泵动力消耗,各处理单元采用压力管道连接,待上级处理单元处理结束后,开启连通两处理单元的控制阀,使炼油污水顺着压力流入各下级处理单元,随后关闭控制阀并开启各单元的减压阀,减少压力至各单元的最佳压力范围。运行压力沿各单元逐级递减,炼油出水最终由精滤单元排出整个体系。在无泵压力流运行条件下,各处理单元均能发挥最大处理的负荷量,从而达到节省占地以及污水处理装置化的目的。
本实用新型中,臭氧发生器与溶气罐底部通过压力管道连接,在溶气罐内将臭氧溶解在炼油污水中。溶气罐的上部与压力气浮池的下部进水口通过压力管道连接,产生的浮渣由刮渣板带出,气浮后的出水从压力气浮池的上部流出。气浮池的上部与压力环流式膜生物反应器下部的两侧进水口通过压力管道连接,产生的气体由顶端排气口排出,生化处理出水由反应器上部排出,通过压力管道与精滤器的顶部连接。
本实用新型中,溶气罐的运行压力为1.5~1.8 MPa,内部设有机械搅拌加速臭氧的溶解。
本实用新型中,压力气浮池为密闭式全加压溶气气浮池,运行压力为0.5~0.6 MPa。压力气浮池中部设有斜板,混入臭氧的炼油污水由底部释放器进入气浮池内并产生大量细小的气泡,将废水中绝大部分的石油类以浮渣形式浮出。
本实用新型中,压力环流式膜生物反应器为套筒式圆柱形结构,内有圆柱形内筒,将反应器分为升流区和降流区。气浮池的出水混合氧气在压力作用下从反应器底部两侧进入,沿内筒的外侧上流至反应器顶部,部分回流水由内筒的中心下流至反应器底部进行循环处理。在水力选择压作用下,活性污泥聚集形成好氧颗粒污泥。该反应器生物相复杂且生物量大、具有良好的处理效率并无需额外曝气。
本实用新型中,精滤柱内置纤维滤芯或石英砂滤层,定期更换。
炼油污水经本实用提出的装置一体化系统处理后,废水可满足达标排放要求。本套系统在一次提升压力后,全流程实现压力流,无额外泵动力消耗。在可控的压力范围内,本实用新型可显著提高气浮和生化的处理效率,降低装置运行能耗,同时减少剩余活性污泥产率,节省占地和投资费用,使整个系统得以进一步优化,从而提高污水处理场的设计水平和竞争能力。
附图说明
图1是本实用新型一种炼油污水处理系统的结构示意图。
其中:1、臭氧发生器,2、溶气罐,3、压力气浮池,4、压力环流式膜生物反应器,5、精滤柱。
具体实施方式
下面结合附图,进一步说明本实用新型的结构和工作方式。
如图1所示,本实用新型一种炼油污水处理系统,包括臭氧发生器、溶气罐、气浮池、膜生物反应器和精滤器,所述臭氧发生器与溶气罐底部通过管线相连接,溶气罐上设有进水口,其与炼油污水进水管线相连接,溶气罐的出口与气浮池下部入口通过管线连接,气浮池出水口与膜生物反应器下部的进水口通过管线连接,膜生物反应器出口同精滤器的顶部入口通过管线连接,精滤器底部设有出口其与管线连接。
本实用新型的操作过程如下:炼油污水和臭氧发生器1产生的臭氧同时通入溶气罐2中,利用增压泵使溶气罐2的压力增加至1.5~1.8 MPa。溶解饱和臭氧的炼油污水在管道内混入适量的絮凝剂后,进入压力气浮池3内骤然进行释放。这些气泡与炼油废水中的油滴、胶体物质以及悬浮物在上升的过程中不断与斜板的边壁发生碰撞,絮凝剂通过吸附、桥架、交联作用使这些物质聚集形成浮渣浮出水面,浮渣由刮渣板从顶部带出。气浮出水由底部两侧进水口处进入压力环流式膜生物反应器4,沿内筒外部上流至反应器的上端,形成升流区,内筒的内部形成负压,为降流区。保持反应器内压力范围在0.3~0.5 MPa之间,上升的水流与下沉的污泥不断进行水力筛选,从而形成压力好氧颗粒污泥。压力好氧颗粒污泥具有更高的生物活性,与底物充分接触达到深度降解有机物的目的。多余的气体通过顶部排气口排出,生化出水由上部进入精滤柱5进一步过滤悬浮物质,处理出水满足达标排放要求。
Claims (5)
1.一种炼油污水处理系统,其特征在于:包括臭氧发生器、溶气罐、气浮池、膜生物反应器和精滤器,所述臭氧发生器与溶气罐底部通过管线相连接,溶气罐上设有进水口,其与炼油污水进水管线相连接,溶气罐的出口与气浮池下部入口通过管线连接,气浮池出水口与膜生物反应器下部的进水口通过管线连接,膜生物反应器出口同精滤器的顶部入口通过管线连接,精滤器底部设有出口其与管线连接。
2.根据权利要求1所述的系统,其特征在于:溶气罐内部设有机械搅拌。
3.根据权利要求1所述的系统,其特征在于:压力气浮池中部设有斜板。
4.根据权利要求1所述的系统,其特征在于:压力环流式膜生物反应器为套筒式圆柱形结构,内有圆柱形内筒。
5.根据权利要求1所述的系统,其特征在于:精滤柱内置纤维滤芯或石英砂滤层。
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