CN204148473U - 自动分离取件机卸料机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出了一种自动分离取件机卸料机构，包括扒料装置和固定装置，所述扒料装置包括第一扒料工位和第二扒料工位，所述第一扒料工位和第二扒料工位均设有扒料手，所述扒料手由v形手爪和臂杆组成，所述v形手爪的尖端部与臂杆端头相连，所述臂杆安装在横杆上并平行于横杆，所述横杆的上方设有第一气缸，所述第一气缸安装在机架上并且第一气缸的活塞杆向下与横杆垂直连接，本实用新型结构简单，提高了对铸件毛坯的扒料速度，更加省力自动化，不仅降低工作人员的操作难度，同时能更加安全快捷的对铸件毛坯进行扒料工作。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸件毛坯机械，特别涉及一种自动分离取件机卸料机构。
背景技术
在压铸的生产过程中，压铸机每压铸一模，出来的毛坯一般会有2-8个偶数工件，二个、四个、六个或八个毛坯产品通过流道体连接成一体，在每个毛坯产品上还有多余的料头，如图7所示，铸件毛坯3是由流道体33、料头31和料件32因浇注连接为一体。因而，要获得单个的料件产品，还需要将铸件毛坯的流道体和料件分离出来。
目前，市场上的铸件毛坯扒料机如中国专利号CN 201220442141.5所公开的，这种扒料机的扒料手不论是手指还是手臂均需要通过一些气动元件提供动力，才能使扒料手对料件进行夹持进行扒料，结构复杂不仅费力而且大大降低了工作效率。
实用新型内容
针对现有技术的不足之处，本实用新型提供一种自动分离取件机卸料装置，它结构简单，提高了对铸件毛坯的扒料速度，更加省力自动化，不仅降低工作人员的操作难度，同时能更加安全快捷的对铸件毛坯进行扒料工作。
为达到上述之目的本实用新型提供的技术方案是：一种自动分离取件机卸料机构，包括扒料装置和固定装置，所述扒料装置包括第一扒料工位和第二扒料工位，所述第一扒料工位和第二扒料工位均设有扒料手，所述扒料手由v形手爪和臂杆组成，所述v形手爪的尖端部与臂杆端头相连，所述臂杆安装在横杆上并平行于横杆，所述横杆的上方设有第一气缸，所述第一气缸安装在机架上并且第一气缸的活塞杆向下与横杆垂直连接；所述固定装置位于扒料装置的侧上方，固定装置由第二气缸驱动用于固定铸件毛坯。
进一步地，所述扒料装置对称设置在传送链的左、右两侧，所述铸件毛坯由传送链上的夹具输送，每侧扒料装置的横杆上设有1-8个扒料手，各扒料手之间距相等且通过分离板隔开，针对不同的铸件毛坯，可以灵活的设置扒料手的数量，使取件机能更加快捷有效的工作，再者所述分离板能有效的定位对铸件毛坯的扒料位置，同时在加工过程中因其中一扒料手损坏掉落能有效的防止损坏的扒料手对其他扒料手的再造成二次破坏。
进一步地，所述分离板下端设有滑道板，所述滑道板下方安装有第一收料箱和第二收料箱，所述滑道板底端靠近第一收料箱和第二收料箱开口，所述扒料装置扒下的料头或料件沿滑道板滑进第一收料箱或第二收料箱，所述滑道板设置能更好的收纳料头或料件，有效的防止料件在收纳过程中造成磨损损坏。
进一步地，所述横杆设有通孔，所述通孔为方形，所述臂杆与通孔相适配并贯穿通孔，所述横杆上设有垂直于通孔的螺丝孔，所述螺丝孔中安装有抵住臂杆的调节螺丝，所述方形的通孔设计有效的防止扒料手转动，加强了加工的安全性能，针对不同大小的铸件毛坯，通过调节臂杆，使扒料手位于最佳的扒料位置，再通过调节螺丝将扒料手锁紧，大大提高了生产效率。
进一步地，所述固定装置包括第二气缸、固定板、第一压紧块和第二压紧块，所述第二气缸的活塞杆与固定板垂直连接，所述第一压紧块和第二压紧块安装在固定板下方。
进一步地，所述第一压紧块位于所述第一扒料工位的中部传送链上方，所述第二压紧块位于所述第二扒料工位的中部传送链上方，所述第一压紧块下方设有第三压紧块，所述第三压紧块与第三气缸的活塞杆垂直相连，所述第一压紧块与第三压紧块对称布置在传送链的上、下侧，并且所述第一压紧块的长度大于第二压紧块的长度。
与现有技术相比，具有以下有益效果：
1.本实用新型摒弃了以往的需要通过气动元件提供手指动力，才能使扒料手对料件进行夹持进行扒料的复杂结构，采用v形手爪的扒料手，不仅结构简单，而且更加节省动力，针对不同的铸件毛坯，可以灵活的设置扒料手的数量，所述扒料手安装在横杆并且贯穿横杆前后端，所述横杆的上方设有第一气缸，所述第一气缸安装在机架上并且第一气缸的活塞杆向下与横杆垂直连接，所述第一气缸工作，带动扒料手进行上下摆动，所述扒料手的v形手爪卡进料头或料件，扒料手上下摆动，使得毛坯上的料头或料件被扒落，快速方便大大提高了生产效率。
2.再者，所述固定装置设有第一压紧块和第二压紧块，在扒料装置扒料时，所述第一压紧块向下压紧处于第一扒料工位上铸件毛坯的流道体和料件，第三压紧块同时向上压紧铸件毛坯上的料件，所述第二压紧块能牢固的压紧处于第二扒料工位上铸件毛坯的流道体，固定装置能针对性的对铸件毛坯的构件进行压紧固定，有效的防止在扒料过程中对料件造成磨损损坏，同时也大大提高了生产效率。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为本实用新型结构侧视图。
图3为本实用新型扒料装置结构示意图。
图4为本实用新型扒料手结构示意图。
图5为本实用新型横杆结构示意图。
图6为本实用新型固定装置结构示意图。
图7为本实用新型铸件毛坯结构示意图。
下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
具体实施方式
如图1和图2所示，一种自动分离取件机卸料机构，包括扒料装置1和固定装置2，所述扒料装置1对称设置在传送链4的左、右两侧，所述铸件毛坯3由传送链4上的夹具5输送，每侧扒料装置1的横杆13上设有1-8个扒料手15，各扒料手15之间距相等且通过分离板7隔开，针对不同的铸件毛坯3，可以灵活的设置扒料手15的数量，能更加快捷有效的工作，再者所述分离板7能有效的定位对铸件毛坯3的扒料位置，同时在加工过程中因其中一扒料手15损坏掉落能有效的防止损坏的扒料手15对其他扒料手15的再造成二次破坏，所述分离板7下端设有滑道板6，所述滑道板6下方安装有第一收料箱8和第二收料箱9，所述滑道板6底端靠近第一收料箱8和第二收料箱9开口，所述扒料装置1扒下的料头31或料件32沿滑道板6滑进第一收料箱8或第二收料箱9，所述滑道板6设置能更好的收纳料头31或料件32，有效的防止料件32在收纳过程中造成磨损损坏。
如图3和图4所示，所述扒料装置1包括第一扒料工位11和第二扒料工位12，所述第一扒料工位11和第二扒料工位12均设有扒料手15，所述扒料手15由v形手爪152和臂杆151组成，所述v形手爪152由两块金属板相交连接而成其交角为30°～80°，所述v形手爪152的尖端部与臂杆151端头相连，所述臂杆151安装在横杆13上并平行于横杆13，所述横杆13的上方设有第一气缸14，所述第一气缸14安装在机架上并且第一气缸14的活塞杆向下与横杆13垂直连接，所述第一气缸14工作，带动扒料手15进行上下摆动，所述扒料手15的v形手爪152卡进料头31或料件32，扒料手15上下摆动，使得铸件毛坯3上的料头31或料件32被扒落，快速方便大大提高了生产效率。
如图3和图5所示，所述横杆13设有通孔17，所述通孔17为方形，所述臂杆151与通孔17相适配并贯穿通孔17，所述横杆151上设有垂直于通孔17的螺丝孔18，所述螺丝孔18中安装有抵住臂杆151的调节螺丝16，所述方形的通孔17设计有效的防止扒料手15转动，加强了加工的安全性能，针对不同大小的铸件毛坯3，通过调节臂杆151，使扒料手15位于最佳的扒料位置，再通过调节螺丝16将扒料手15锁紧，大大提高了生产效率。
如图6和图7所示，所述固定装置2位于扒料装置1的侧上方，固定装置2由第二气缸24驱动用于固定铸件毛坯3，所述固定装置2包括第二气缸24、固定板23、第一压紧块21和第二压紧块22，所述第二气缸24的活塞杆与固定板23垂直连接，所述第一压紧块21和第二压紧块22安装在固定板23下方，所述第一压紧块21位于所述第一扒料工位11的中部传送链4上方，所述第二压紧块22位于所述第二扒料工位12的中部传送链4上方，所述第一压紧块21下方设有第三压紧块25，所述第三压紧块25与第三气缸26的活塞杆垂直相连，所述第一压紧块21与第三压紧块25对称布置在传送链4的上、下侧，并且所述第一压紧块21的长度大于第二压紧块22的长度，在扒料装置1扒料时，所述第一压紧块21能牢固的压紧处于第一扒料工位11上铸件毛坯3的流道体33和料件32，所述第二压紧块22能牢固的压紧处于第二扒料工位12上铸件毛坯的3流道体33，固定装置能针对性的对铸件毛坯3的构件进行压紧固定，有效的防止在扒料过程中对料件32造成磨损损坏，同时也大大提高了生产效率。
本实用新型是这样工作的：针对不同的铸件毛坯3，通过调节臂杆151使扒料手15最佳的扒料位置，再通过调节螺丝16将臂杆151锁紧，当传送链4转动，将第一个夹具5移动到第一扒料工位11，传送链4停止转动，固定装置2下压，所述第一压紧块21向下压住铸件毛坯3的流道体33和料件32，第三压紧块25向上压紧铸件毛坯3的料件32，所述第一气缸14工作带动扒料手15上下运动，将位于第一个夹具5上铸件毛坯3的料头31扒下，所述料头31沿分离板7顺着滑道板6滑进第一收料箱8，所述固定装置2复位，传送链4继续转动，第一个夹具5移动到第二扒料工位12，第二个夹具5移动到第一扒料工位11，所述固定装置2下压，第二压紧块22压住第一个夹具5的流道体33，所述第一气缸14工作带动扒料手15上下运动，将位于第一个夹具5上铸件毛坯3的料件32扒下，所述料件32沿着分离板7顺着滑道板6滑进第二收料箱9，固定装置2复位，传送链4转动，第一个夹具5移动出卸料机构。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (6)
1.一种自动分离取件机卸料机构，其特征在于：包括扒料装置和固定装置，所述扒料装置包括第一扒料工位和第二扒料工位，所述第一扒料工位和第二扒料工位均设有扒料手，所述扒料手由v形手爪和臂杆组成，所述v形手爪的尖端部与臂杆端头相连，所述臂杆安装在横杆上并平行于横杆，所述横杆的上方设有第一气缸，所述第一气缸安装在机架上并且第一气缸的活塞杆向下与横杆垂直连接；所述固定装置位于扒料装置的侧上方，固定装置由第二气缸驱动用于固定铸件毛坯。
2.根据权利要求1所述的自动分离取件机卸料机构，其特征在于：所述扒料装置对称设置在传送链的左、右两侧，所述铸件毛坯由传送链上的夹具输送，每侧扒料装置的横杆上设有1-8个扒料手，各扒料手之间距相等且通过分离板隔开。
3.根据权利要求2所述的自动分离取件机卸料机构，其特征在于：所述分离板下端设有滑道板，所述滑道板下方安装有第一收料箱和第二收料箱，所述滑道板底端靠近第一收料箱和第二收料箱开口，所述扒料装置扒下的料头或料件沿滑道板滑进第一收料箱或第二收料箱。
4.根据权利要求1所述的自动分离取件机卸料机构，其特征在于：所述横杆设有通孔，所述通孔为方形，所述臂杆与通孔相适配并贯穿通孔，所述横杆上设有垂直于通孔的螺丝孔，所述螺丝孔中安装有抵住臂杆的调节螺丝。
5.根据权利要求1所述的自动分离取件机卸料机构，其特征在于：所述固定装置包括第二气缸、固定板、第一压紧块和第二压紧块，所述第二气缸的活塞杆与固定板垂直连接，所述第一压紧块和第二压紧块安装在固定板下方。
6.根据权利要求5所述的自动分离取件机卸料机构，其特征在于：所述第一压紧块位于所述第一扒料工位的中部传送链上方，所述第二压紧块位于所述第二扒料工位的中部传送链上方，所述第一压紧块下方设有第三压紧块，所述第三压紧块与第三气缸的活塞杆垂直相连，所述第一压紧块与第三压紧块对称布置在传送链的上、下侧，并且所述第一压紧块的长度大于第二压紧块的长度。
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| CN105170940B (zh) * | 2015-07-17 | 2018-09-25 | 百冠(福建)机械科技发展有限公司 | 智能卸料分拣机 |
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