CN204074919U - 一种模具的旋转压合机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种模具的旋转压合机构，包括与上模座固定的驱动轴、与所述驱动轴铰接的旋转件、与所述旋转件固定的压合刀块、与下模座固定的驱动件、与所述旋转件固定连接的从动轴，所述压合刀块、所述从动轴分别位于所述驱动轴的两侧，其特征在于，还包括与所述从动轴铰接的滚轴，所述从动轴与所述旋转件枢转连接，所述上模座下行时，所述滚轴与所述驱动件抵压接触，所述旋转件旋转并驱动所述压合刀块实施压合操作。该旋转压合机构的摩擦力及噪音较小，延长机构寿命，减少维修保养费用。

Description

一种模具的旋转压合机构

技术领域

本实用新型涉及冲压领域，具体涉及一种模具的旋转压合机构。 

背景技术

随着汽车技术的蓬勃发展，车型更迭的日益渐快，汽车造型越来越新颖，汽车外覆盖件的分界线不同于常规，造成部分总成件的压合角度较小，采用常规垂直压合机构，容易造成外板件变形，导致外板包边处出现双棱线及内板、外板压合不实等缺陷，使总成件无法满足相关面品要求。因此通常采用旋转压合结构，如图1、2所示，图1、2示出了一种现有用于汽车钣金件冲压小角度旋转压合机构模具。该模具包括压合刀块、旋转机构、驱动机构和回程复位机构。 

旋转机构包括旋转支撑架13’、旋转轴11’和杠板3’，杠板3’通过旋转轴11’连接在旋转支撑架13’上，压合刀块设在杠板3’的一端部上，杠板3’设有用于限位的限位墩死块14’和角度限位块15’。驱动机构包括支撑板16’和驱动板17’，驱动板17’设在支撑板16’上，驱动板17’与杠板3’一端部相对应。杠板3’上对应驱动板17’位置处设有驱动块1’，驱动块1’设在驱动块固定板2’上的轨道中，旋转轴11’与安装在旋转支撑架中的旋转导套12’旋转配合，并通过限位挡板10’对旋转轴11’进行防转限位，压合刀块设在杠板的一端部上。 

回程复位机构包括回程固定板4’、弹簧5’、回程驱动头6’和限位套7’，回程固定板4’设在上模本体上，回程驱动头6’与杠板3’另一端部上的挡板8’相对应。其中，在杠板3’回程复位过程中，挡板8’与回程驱动头冲击，挡板8’需进行热处理，进行加强，为节省成本，挡板面积稍大于回程驱动头的面积，挡板8’设置在杠板3’上的安装板9’上。 

具体工作过程：上模带动整体旋转机构向下运动，驱动块向下运动与下模 上的驱动机构的驱动板相接触，驱动块受到驱动板的阻力作用，迫使杠板开始绕旋转轴进行旋转，改变原运动轨迹，直至旋转机构中的杠板转动到与限位墩死块完全贴合后，表示杠板上压合刀块对板件压合工作到底，旋转压合结束。 

上述模具存在如下缺点：驱动块向下运动与下模上的驱动机构的驱动板相接触，驱动过程为滑动摩擦，摩擦力较大，噪音大，缩短机构寿命，增加维修保养费用。 

实用新型内容

为了解决驱动过程摩擦力较大的问题，本实用新型提供了一种模具的旋转压合机构，其摩擦力及噪音较小，延长机构寿命，减少维修保养费用。 

解决上述问题的技术方案： 

一种模具的旋转压合机构，包括与上模座固定的驱动轴、与所述驱动轴铰接的旋转件、与所述旋转件固定的压合刀块、与下模座固定的驱动件、与所述旋转件固定连接的从动轴，所述压合刀块、所述从动轴分别位于所述驱动轴的两侧，还包括与所述从动轴铰接的滚轴，所述从动轴与所述旋转件枢转连接，所述上模座下行时，所述滚轴与所述驱动件抵压接触，所述旋转件旋转并驱动所述压合刀块实施压合操作。 

可选择的，还包括复位结构，所述复位结构包括与所述旋转件固定的第一连接座、与所述上模座铰接的第二连接座、两端分别与所述第一连接座和所述第二连接座连接的复位弹簧，所述上模座下行时，所述复位弹簧压缩，所述上模座上行时，所述复位弹簧的弹性回复力带动所述旋转件复位。 

可选择的，还包括导向杆，所述导向杆与所述第一连接座固定连接，所述第二连接座具有与所述导向杆滑动配合的导向孔，所述导向杆穿过所述复位弹簧。 

可选择的，所述旋转件上设有第一限位块、第二限位块，所述上模座下行至下极限位置时，所述第一限位块与所述上模座接触进行限位；所述上模座上行，所述旋转件回复至指定位置时，所述第二限位块与第三连接座接触进行限位。 

可选择的，所述驱动件包括安装支架、与所述安装支架滑动配合的支撑座，所述支撑座的上方固定连接有导滑板，所述导滑板用于与所述从动轴接触。 

可选择的，所述滚轴与所述从动轴之间设有导套，所述滚轴的端面设有对所述导套施以轴向限位的防脱块。 

可选择的，所述导套的数量为两个，两个导套的端面具有间距。 

可选择的，所述从动轴与所述旋转件之间为过盈配合，所述从动轴与所述旋转轴通过防转块固定连接。 

本实用新型的有益效果： 

本实用新型的旋转压合机构，上模座下行靠近下模座时，旋转件受驱动件抵压，旋转件绕驱动轴做旋转运动，压合刀块以驱动轴为支点做旋转运动进而实现压合，与驱动件接触的一端采用滚轴，将现有结构的滑动摩擦改为滚动摩擦，摩擦力及噪音较小，延长机构寿命，减少维修保养费用；同时节省模具空间，降低模具调试强度、模具工装开发成本，而且有效提高了生产效率。 

附图说明

图1为现有技术的旋转压合机构的结构示意图； 

图2为现有技术的旋转压合机构的内部结构图； 

图3为本实用新型实施例的旋转压合机构的立体结构图； 

图4为本实用新型实施例的A-A剖视图； 

图5为本实用新型实施例的驱动轴的结构示意图； 

图6为本实用新型实施例的复位结构的结构示意图； 

图7为本实用新型实施例的模具的结构示意图。 

附图标记说明：1-驱动轴，2-旋转件，21-第一限位块，22-第二限位块，3-压合刀块，4-驱动件，41-安装支架，42-支撑座，43-导滑板，5-从动轴，51-滚轴，6-复位结构，61-第一连接座，62-第二连接座，63-复位弹簧，64-导向杆，7-导套，71-防脱块，72-防转块，8-驱动安装座，9-导套安装块，100-旋转压合机构，101-压料机构，102-上模座，103-包边机构，104-下模座，105-预弯机构，1’-驱动块，2’-驱动块固定板，3’-杠板，4’-回程固定板，5’-弹簧，6’- 回程驱动头，7’-限位套，8’-挡板，9’-安装板，10’-限位挡板，11’-旋转轴，12’-旋转导套，13’-旋转支撑架，14’-限位墩死块，15’-角度限位块，16’-支撑板，17’-驱动板。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。 

如图3、4所示，模具的旋转压合机构包括与上模座固定的驱动轴1、与驱动轴1铰接的旋转件2、与旋转件2固定的压合刀块3、与下模座固定的驱动件4、与旋转件2固定连接的从动轴5，压合刀块3、从动轴5分别位于驱动轴1的两侧，还包括与从动轴5铰接的滚轴51，从动轴5与旋转件2旋转连接，上模座下行时，滚轴51与驱动件4抵压接触，旋转件2旋转并驱动压合刀块3实施压合操作。上模座下行靠近下模座时，旋转件2受驱动件4抵压，旋转件2绕驱动轴1做旋转运动，压合刀块3以驱动轴1为支点做旋转运动进而实现压合，与驱动件4接触的一端采用滚轴51，将现有结构的滑动摩擦改为滚动摩擦，摩擦力及噪音较小，延长机构寿命，减少维修保养费用；同时节省模具空间，降低模具调试强度、模具工装开发成本，而且有效提高了生产效率。 

如图6所示，旋转压合机构还需设置复位结构6来实现旋转件2的复位，复位结构6可以是弹性储能元件，如弹簧，也可以是驱动结构如液压缸、气缸等。优选的，还包括复位结构6，复位结构6包括与旋转件2固定的第一连接座61、与上模座铰接的第二连接座62、两端分别与第一连接座61和第二连接座62连接的复位弹簧63，上模座下行时，复位弹簧63压缩，上模座上行时，复位弹簧63的弹性回复力带动旋转件2复位。采用上述复位结构6，结构简单，利用旋转件2自身旋转压缩弹簧进行储能，使旋转件2复位平稳，结构简单。 

复位弹簧63可直接与第一连接座61、第二连接座62连接，也可以设于第一连接座61、第二连接座62之间，优选的，还包括导向杆64，导向杆64与第一连接座61固定连接，第二连接座62具有与导向杆64滑动配合的导向孔，导向杆64穿过复位弹簧63。复位弹簧63压缩时，导向杆64 可沿导向孔移动，复位弹簧63的两端分别抵压在第一连接座61、第二连接座62上，能够实现复位弹簧63的储能和释放。 

旋转件2的行程限位可通过限位块来实现，限位块可设在旋转件2或上模座上。优选的，旋转件2上设有第一限位块21、第二限位块22，上模座下行至下极限位置时，第一限位块21与上模座接触进行限位；上模座上行，旋转件2回复至指定位置时，第二限位块22与第三连接座接触进行限位。采用上述限位结构能实现旋转件2的行程限位，结构简单、紧凑。 

驱动件4可以是可调节结构，也可以是固定不可调节的支架，优选的，驱动件4包括安装支架41、与安装支架41滑动配合的支撑座42，支撑座42的上方固定连接有导滑板43，导滑板43用于与从动轴5接触。通过调节安装支架41高度实现旋转压合机构不同角度需要及翻边长度的的压合需要。 

如图5所示，滚轴51与从动轴5之间可设置导套7、耐磨套来降低滚轴51内圈的磨损，优选的，滚轴51与从动轴5之间设有导套7，滚轴51的端面设有对导套7施以轴向限位的防脱块71。导套7的数量可为1个或多个，优选的，导套7的数量为两个，两个导套的端面具有间距，两个导套的设置使旋转件运动更顺畅、不容易出现卡滞。驱动轴1与上模座102可通过导套安装块9以及驱动安装座8实现连接，导套安装块9与驱动安装座8固定连接，驱动轴1上也可设置导套以及防脱块。 

从动轴5与旋转件2之间的固定连接可通过间隙配合辅助端部固定的方式实现，也可采用过盈配合或一体成型等，优选的，从动轴5与旋转件2之间为间隙配合，从动轴5与旋转件2通过防转块72固定连接。采用上述结构能够保证结构的稳定性且便于拆装。 

如图7所示，工作原理：通过人工或机械手将涂胶后的制件放入带有四周精定位的分体式凹模内，压料机构101落下后对内板进行导正并压料，上模包边机构103通过驱动装在单连杆，平行连杆，角部连杆等机构上的预弯机构105实现对外板的预弯，预弯机构105保压后退回到初始位置，与此同时上模座102带动旋转压合机构100下行，当滚轴51与下模座104的从动导滑板43相接触，旋转件2受到导滑板43的力作用，以主动轴为中心点做旋转运动， 直至旋转压合机构100中的旋转件2转动到与限位块与墩死块完全贴合，旋转压合机构100完成对板件的压合工作，旋转压合结束。然后上模座102上行，旋转件2与上模座102一起垂直上升的同时，通过复位结构6对旋转件2进行复位，开始时滚轴51与导滑板43接触，直至第一限位块21与上模座102完全贴合后，旋转压合机构100复位结束，随后与上模座102一起垂直回退。 

虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于上述实施例，而只受所附权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。 

Claims (8)

1.一种模具的旋转压合机构，包括与上模座固定的驱动轴、与所述驱动轴铰接的旋转件、与所述旋转件固定的压合刀块、与下模座固定的驱动件、与所述旋转件固定连接的从动轴，所述压合刀块、所述从动轴分别位于所述驱动轴的两侧，其特征在于，还包括与所述从动轴铰接的滚轴，所述从动轴与所述旋转件枢转连接，所述上模座下行时，所述滚轴与所述驱动件抵压接触，所述旋转件旋转并驱动所述压合刀块实施压合操作。 

2.根据权利要求1所述的模具的旋转压合机构，其特征在于，还包括复位结构，所述复位结构包括与所述旋转件固定的第一连接座、与所述上模座铰接的第二连接座、两端分别与所述第一连接座和所述第二连接座连接的复位弹簧，所述上模座下行时，所述复位弹簧压缩，所述上模座上行时，所述复位弹簧的弹性回复力带动所述旋转件复位。 

3.根据权利要求2所述的模具的旋转压合机构，其特征在于，还包括导向杆，所述导向杆与所述第一连接座固定连接，所述第二连接座具有与所述导向杆滑动配合的导向孔，所述导向杆穿过所述复位弹簧。 

4.根据权利要求2所述的模具的旋转压合机构，其特征在于，所述旋转件上设有第一限位块、第二限位块，所述上模座下行至下极限位置时，所述第一限位块与所述上模座接触进行限位；所述上模座上行，所述旋转件回复至指定位置时，所述第二限位块与第三连接座接触进行限位。 

5.根据权利要求1所述的模具的旋转压合机构，其特征在于，所述驱动件包括安装支架、与所述安装支架滑动配合的支撑座，所述支撑座的上方固定连接有导滑板，所述导滑板用于与所述从动轴接触。 

6.根据权利要求1所述的模具的旋转压合机构，其特征在于，所述滚轴与所述从动轴之间设有导套，所述滚轴的端面设有对所述导套施以轴向限位的防脱块。 

7.根据权利要求6所述的模具的旋转压合机构，其特征在于，所述导套的数量为两个，两个导套的端面具有间距。 

8.根据权利要求1所述的模具的旋转压合机构，其特征在于，所述从 动轴与所述旋转件之间为过盈配合，所述从动轴与所述旋转轴通过防转块固定连接。