CN204054756U - 一种强迫加料器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种强迫加料器，包括叶轮箱，在所述叶轮箱内设置上层叶轮腔、下层叶轮腔以及位于所述上层叶轮腔和所述下层叶轮腔之间的隔板，其中所述上层叶轮腔内设置有分料叶轮，所述下层叶轮腔包括加料叶轮腔和定量叶轮腔，所述加料叶轮腔和定量叶轮腔的交界处连通设置，所述加料叶轮腔内设置有加料叶轮，所述定量叶轮腔内设置有定量叶轮，所述加料叶轮的旋转方向与所述分料叶轮的旋转方向相反。本实用新型通过设置定量叶轮腔，将位于定量叶轮腔中的多余物料再次拔入加料叶轮腔中，从而使得物料在强迫加料器内形成良好的流动，避免物料产生结块现象，以确保物料填充的稳定性。

Description

一种强迫加料器

技术领域

本实用新型涉及一种强迫加料器，尤其涉及一种用于高速压片机的强迫加料器，属于给料设备技术领域。 

背景技术

强迫加料器是近年来广泛应用于高速旋转式压片机的一种加料装置，其工作原理为：从压片机料桶流下来的物料，经过强迫加料器中叶轮的搅拌，均匀地填入到压片机冲盘的中模孔中。由于物料得到了强制填充，使得压片机冲盘的转速大幅提高，很大程度上缩短了物料的填充时间。 

众所周知的是，高速压片机的转盘转速非常快，在这种高速运转的情况下，为了保证片剂重量的稳定性，就要求物料的输送必须要做到匀速、顺畅。而强迫加料器中叶轮的结构和尺寸直接影响物料输送的均匀性，进而影响中模里物料填充的稳定性。与自然加料装置相比，尽管现有技术中使用的强迫加料器可大幅缩短填料时间，但仍存在着如下不足： 

(1)由于物料中常含有极细的粉末成分，在压片过程中强迫加料器的底盘与压片机的中冲盘之间的间隙过大将引起漏粉，不仅损耗了物料还造成了粉尘污染； 

(2)当物料的粘度较大时，在强迫加料器内部容易产生结块现象，导致物料流动不均匀，从而引发片重超差等质量问题； 

(3)当物料在强迫加料器内部积聚过多时，将增大强迫加料器中叶轮的旋转阻力，甚至会卡死叶轮，进而造成下料不顺畅； 

(4)强迫加料器与料桶的连接口较小，也容易造成下料不顺畅。 

因此，对本领域技术人员而言，要想提高片剂重量的稳定性，降低片剂 的片重波动值，就必须要先实现物料的匀速输送。而如何通过对现有技术中的强迫加料器进行改进，以实现物料的均匀流动，是本领域技术人员尚未解决的难题。 

实用新型内容

本实用新型解决的是现有技术中的强迫加料器存在的下料不顺畅、容易漏粉的问题，进而提供一种物料流动均匀且可避免漏粉的强迫加料器。 

本实用新型解决上述技术问题的技术方案为： 

一种强迫加料器，包括： 

叶轮箱，在所述叶轮箱的上表面设置有进料口；在所述叶轮箱内还设置有： 

上层叶轮腔，与所述进料口连通设置，在所述上层叶轮腔内设置有分料叶轮，所述分料叶轮设置在所述进料口的下方； 

下层叶轮腔，位于所述上层叶轮腔的下方，所述下层叶轮腔包括加料叶轮腔和定量叶轮腔，所述加料叶轮腔和所述定量叶轮腔的交界处连通设置，在所述加料叶轮腔内设置有加料叶轮，在所述定量叶轮腔内设置有定量叶轮，所述加料叶轮腔和所述定量叶轮腔的交界处位于所述加料叶轮和所述定量叶轮之间，在所述加料叶轮腔的底面上且位于所述加料叶轮的下方设置有出料口； 

隔板，设置在所述上层叶轮腔和所述下层叶轮腔之间，在所述隔板上设置有下料口，所述下料口连通所述分料叶轮的旋转区域和所述加料叶轮的旋转区域设置； 

在所述分料叶轮、加料叶轮和定量叶轮的中心处均设置有转动轴，所述分料叶轮、加料叶轮和定量叶轮适宜于在各自中心的所述转动轴的带动下进行旋转，其中所述定量叶轮的旋转方向与所述加料叶轮的旋转方向相反。 

所述下料口与所述进料口在垂直方向上不直接连通；所述出料口与所述下料口在垂直方向上不直接连通。 

所述加料叶轮腔和所述定量叶轮腔的截面为两个连通的圆，其中所述加料叶轮与位于其外侧的加料叶轮腔的壁面之间的间隙为0.9-1.1mm；所述定量叶轮与位于其外侧的定量叶轮腔的壁面之间的间隙为0.9-1.1mm；所述加料叶轮与所述定量叶轮的叶片的最外端设置为斜面，所述斜面沿所在叶轮的旋转方向逐渐向外倾斜； 

所述加料叶轮的叶片最外端与所述定量叶轮的叶片最外端之间的最小距离为5-6mm。 

所述加料叶轮腔和所述定量叶轮腔的交界处通过连通通道相连通，所述连通通道的侧壁倾斜设置，所述连通通道的两个侧壁与所述加料叶轮腔和所述定量叶轮腔的圆心连线之间的夹角α为30°，所述侧壁沿由所述加料叶轮腔的圆心指向所述定量叶轮腔的圆心方向上的倾斜方向，且与所述加料叶轮在所述侧壁处的旋转方向相反。 

所述加料叶轮的叶片是由两段直线形叶片组成的折线形叶片，所述两段直线形叶片的夹角β为150°，所述夹角β的朝向与所述加料叶轮的旋转方向相同； 

所述加料叶轮的叶片设置有12个；所述加料叶轮腔的直径和所述定量叶轮腔的直径均为168mm。 

在所述分料叶轮、加料叶轮和定量叶轮中心处的转动轴上分别设置有定位凹槽，所述分料叶轮、加料叶轮和定量叶轮分别通过一对定位珠与位于各自中心的所述转动轴上的定位凹槽卡接。 

其中每个所述定位珠包括： 

外壳，贯通所述外壳设置有截面为圆形的安装通道； 

钢球，设置在所述安装通道的一端，所述钢球卡在所述安装通道上，所述钢球的一部分位于所述安装通道的外侧且卡接在所述转动轴的定位凹槽中； 

螺钉，设置在所述安装通道的另一端，所述螺钉通过螺纹与所述外壳固定连接，且适宜于沿所述安装通道的轴向进行调整； 

处于压缩状态的弹簧，位于所述钢球和所述螺钉之间。 

在所述叶轮箱的上方设置有齿轮箱，贯穿所述齿轮箱的上表面设置有输入轴，位于所述分料叶轮、加料叶轮和定量叶轮中心处的转动轴分别通过齿轮组与所述输入轴连接，适宜于在所述输入轴的带动下进行旋转； 

贯穿所述齿轮箱的上下表面还设置有送料通道，所述送料通道的下端与所述进料口连通设置。 

与所述送料通道的上端连通设置有进料筒，所述进料筒设置在所述齿轮箱上表面的上方； 

所述进料筒由连通设置的上筒体和下筒体组成，其中所述上筒体的截面积由上向下逐渐减小，所述下筒体为圆柱体形且所述下筒体的直径与所述上筒体的最下端直径相同；在所述上筒体侧壁的下方设置有垫片，所述垫片分别与所述齿轮箱的上表面以及所述上筒体侧壁的下表面接触连接。 

在所述上层叶轮腔内且位于所述分料叶轮的上方设置有第一挡料板；在所述加料叶轮腔内且位于所述加料叶轮的上方设置有第二挡料板；在所述定量叶轮腔内且位于所述定量叶轮的上方设置有第三挡料板。 

与现有技术中的强迫加料器相比，本实用新型所述的强迫加料器的优点在于： 

(1)本实用新型所述的强迫加料器，在其叶轮箱内设置有上层叶轮腔和下层叶轮腔，在所述上层叶轮腔内设置有分料叶轮，所述下层叶轮腔包括 加料叶轮腔和定量叶轮腔，所述加料叶轮腔和所述定量叶轮腔的交界处连通设置，在所述加料叶轮腔内设置有加料叶轮，在所述定量叶轮腔内设置有定量叶轮，所述定量叶轮的旋转方向与所述加料叶轮的旋转方向相反；本实用新型设置两层叶轮腔的目的在于：首先分料叶轮将物料拨入加料叶轮中，分料叶轮在一定程度上使得加料的量更加均匀；然后加料叶轮进行旋转将物料送入出料口，而定量叶轮会通过旋转将定量时多余的物料再次拔入加料叶轮中。本实用新型通过将物料在加料叶轮腔和定量叶轮腔之间进行传送，从而使得物料在强迫加料器内形成良好的流动，即使瞬间落入加料叶轮腔的物料较多，也不会发生叶轮卡死的现象。所以，本实用新型中的强迫加料器能有效避免因物料加入量波动较大或者因物料产生结块现象而导致的流动不均匀的问题。 

(2)本实用新型所述的强迫加料器，限定了所述加料叶轮腔和所述定量叶轮腔的交界处通过连通通道相连通，所述连通通道的侧壁倾斜设置，所述连通通道的两个侧壁与所述加料叶轮腔和所述定量叶轮腔的圆心连线之间的夹角α为30°，所述侧壁沿由加料叶轮腔圆心指向定量叶轮腔圆心方向上的倾斜方向，且与所述加料叶轮在所述侧壁处的旋转方向相反；这样设置便于定量叶轮将多余的物料再次拔入加料叶轮中，从而保证物料在定量叶轮和加料叶轮之间的良好流动。 

(3)本实用新型所述的强迫加料器，还限定了所述加料叶轮具有12个均匀设置的折线型叶片，所述折线型叶片是由两段直线形叶片组成，所述两段直线形叶片的夹角β为150°，所述夹角β的朝向与所述加料叶轮的旋转方向相同；如此设置加料叶轮的结构和尺寸确保了物料在强迫加料器内输送的均匀性，进而有利于保持物料填充的稳定性。 

(4)本实用新型所述的强迫加料器，在所述上层叶轮腔内且位于所述 分料叶轮的上方设置有第一挡料板；在所述加料叶轮腔内且位于所述加料叶轮的上方设置有第二挡料板；在所述定量叶轮腔内且位于所述定量叶轮的上方设置有第三挡料板。本实用新型设置上述挡料板的优点在于，物料在叶轮的推动下经过所述挡料板下方时，如果物料的量较大、高度较高，那么高出挡板最底端的部分物料就会被挡板挡下，从而保证整个叶轮腔内，位于挡板后方的部分总是没有物料的，这就能够有效防止因为整个叶轮腔被物料填满而导致的叶轮卡死的现象。 

附图说明

图1为本实用新型所述强迫加料器的剖面结构示意图； 

图2为本实用新型所述强迫加料器的叶轮箱的俯视图； 

图3为本实用新型所述强迫加料器的下层叶轮腔的俯视图； 

图4为本实用新型所述强迫加料器的加料叶轮的结构示意图。 

其中，附图标记如下所示： 

1-叶轮箱；2-进料口；3-上层叶轮腔；4-分料叶轮；5-下层叶轮腔；6-加料叶轮腔；7-定量叶轮腔；8-加料叶轮；9-定量叶轮；10-连通通道；11-侧壁；12-转动轴；13-定位珠；14-外壳；15-钢球；16-螺钉；17-弹簧；18-齿轮箱；19-输入轴；20-进料筒；21-垫片；22-第一挡料板；23-下料口；α-侧壁与加料叶轮腔和定量叶轮腔的圆心连线之间的夹角；β-两段直线形叶片的夹角。 

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型提供的强迫加料器进行详细说明。 

实施例1 

本实施例所述的强迫加料器，包括叶轮箱1，在所述叶轮箱1的上表面设置有进料口2；在所述叶轮箱1内还设置有：上层叶轮腔3、下层叶轮腔 5以及位于所述上层叶轮腔3和所述下层叶轮腔5之间的隔板，其中： 

如图2所示，所述上层叶轮腔3与所述进料口2连通设置，在所述上层叶轮腔3内设置有分料叶轮4，所述分料叶轮4设置在所述进料口2的下方； 

所述下层叶轮腔5位于所述上层叶轮腔3的下方，包括加料叶轮腔6和定量叶轮腔7，所述加料叶轮腔6和所述定量叶轮腔7的交界处连通设置，在所述加料叶轮腔6内设置有加料叶轮8，在所述定量叶轮腔7内设置有定量叶轮9，所述加料叶轮腔6和所述定量叶轮腔7的交界处位于所述加料叶轮8和所述定量叶轮9之间，在所述加料叶轮腔6的底面上且位于所述加料叶轮8的下方设置有出料口；在所述分料叶轮4、加料叶轮8和定量叶轮9的中心处分别连接有转动轴12，所述分料叶轮4、加料叶轮8和定量叶轮9适宜于在各自中心的所述转动轴12的带动下进行旋转，且所述定量叶轮9的旋转方向与所述加料叶轮8的旋转方向相反； 

在所述隔板上设置有下料口23，所述下料口23连通所述分料叶轮4的旋转区域和所述加料叶轮8的旋转区域设置。 

本实施例中，所述加料叶轮腔6和定量叶轮腔7的直径均为168mm，所述加料叶轮8与加料叶轮腔6的壁面之间的间隙为0.9-1.1mm，所述定量叶轮9与定量叶轮腔7的壁面之间的间隙也为0.9-1.1mm。本实施例中所述加料叶轮8和所述定量叶轮9分别设置有12个直线形叶片，所述加料叶轮8的叶片最外端与所述定量叶轮9的叶片最外端之间的最小距离为5-6mm。如图3所示，本实施例中所述加料叶轮腔6和所述定量叶轮腔7的截面可以为两个连通的圆，所述加料叶轮腔6和所述定量叶轮腔7通过连通通道10连接，所述连通通道10的两个侧壁11之间的距离为44mm。所述连通通道10的两个所述侧壁11与所述加料叶轮腔6和所述定量叶轮腔7的圆心连线之间的夹角α为30°，所述侧壁11沿由加料叶轮腔6圆心指向定量叶轮腔7 圆心方向上的倾斜方向，且与所述加料叶轮8在所述侧壁11处的旋转方向相反。 

本实施例所述的强迫加料器的工作过程如下： 

(1)打开高速压片机的料桶阀门，在重力作用下物料流经所述强迫加料器的叶轮箱1上所开设的进料口2进入上层叶轮腔3中； 

(2)启动作为驱动装置的减速机和电机(图1-4中未示出)，输入轴19与减速机的机轴连接，经齿轮箱18中齿轮的传动使转动轴12转动，在转动轴12的带动下分料叶轮4进行逆时针旋转，将进入上层叶轮腔3中的物料通过隔板上的下料口23拔入到位于下层叶轮腔5中的加料叶轮腔6里，此时加料叶轮8顺时针旋转，进而通过加料叶轮腔6底面上开设的出料口将物料拨到位于加料叶轮腔6下方的中冲盘的中模孔里(图1-4中未示出)进行压片工序； 

(3)同时定量叶轮9进行逆时针旋转，通过连通通道10将定量时多余物料再次拨入到加料叶轮腔6中，从而保证物料在强迫加料器内形成良好流动，以确保物料填充的稳定性。 

实施例2 

请参见图1，本实施例所述的强迫加料器包括叶轮箱1、齿轮箱18和进料筒20，请同时参见图2，在所述叶轮箱1的上表面设置有进料口2；在所述叶轮箱1内还设置有：上层叶轮腔3、下层叶轮腔5以及位于所述上层叶轮腔3和所述下层叶轮腔5之间的隔板，其中： 

所述上层叶轮腔3与所述进料口2连通设置，在所述上层叶轮腔3内设置有分料叶轮4，所述分料叶轮4设置在所述进料口2的下方； 

所述下层叶轮腔5位于所述上层叶轮腔3的下方，包括交界处连通设置的加料叶轮腔6和定量叶轮腔7，二者的直径均为168mm，在所述加料叶轮 腔6内设置有加料叶轮8，所述加料叶轮8与加料叶轮腔6的壁面之间的间隙为0.9-1.1mm，请同时参见图4，本实施例所述加料叶轮8设置有12个折线形叶片，每个所述叶片是由两段直线形叶片组成，所述两段直线形叶片的夹角β为150°，所述夹角β的朝向与所述加料叶轮8的旋转方向相同；在所述加料叶轮腔6的底面上且位于所述加料叶轮8的下方设置有出料口； 

在所述定量叶轮腔7内设置有定量叶轮9，所述定量叶轮9与定量叶轮腔7的壁面之间的间隙为0.9-1.1mm，所述加料叶轮8与所述定量叶轮9的叶片的最外端分别设置为斜面，所述斜面沿所在叶轮的旋转方向逐渐向外倾斜，并且所述加料叶轮8的叶片最外端与所述定量叶轮9的叶片最外端之间的最小距离为5-6mm； 

如图3所示，所述加料叶轮腔6和所述定量叶轮腔7的交界处通过连通通道10相连通，所述连通通道10位于所述加料叶轮8和所述定量叶轮9之间，所述连通通道10的侧壁11倾斜设置；在本实施例中，所述加料叶轮腔6和所述定量叶轮腔7的截面为两个通过连通通道10相连通的圆，所述连通通道10的两个侧壁11间的距离为44mm。所述连通通道10的两个所述侧壁11与所述加料叶轮腔6和所述定量叶轮腔7的圆心连线之间的夹角α为30°，所述侧壁11沿由加料叶轮腔6圆心指向定量叶轮腔7圆心方向上的倾斜方向，且与所述加料叶轮8在所述侧壁11处的旋转方向相反； 

在所述分料叶轮4、加料叶轮8和定量叶轮9的中心处均设置有转动轴12，用以带动上述三个叶轮进行旋转，且所述定量叶轮9的旋转方向与所述加料叶轮8的旋转方向相反；作为优选的实施方式，在所述分料叶轮4、加料叶轮8和定量叶轮9中心处的转动轴12上分别设置有定位凹槽，上述三个叶轮分别通过一对定位珠13与位于各自中心的所述转动轴12上的定位凹槽卡接，每个所述定位珠13包括外壳14、钢球15、螺钉16以及位于所述 钢球15和螺钉16之间且处于压缩状态的弹簧17，其中贯通所述外壳14设置有截面为圆形的安装通道，在所述安装通道的一端设置有卡在所述安装通道上的钢球15，所述钢球15的一部分位于所述安装通道的外侧且卡接在所述转动轴12的定位凹槽中，在所述安装通道的另一端设置有螺钉16，所述螺钉16通过螺纹与所述外壳14固定连接，且适宜于沿所述安装通道的轴向进行调整；同样作为优选，在所述上层叶轮腔3内且位于所述分料叶轮4的上方设置有第一挡料板22，在所述加料叶轮腔6内且位于所述加料叶轮8的上方设置有第二挡料板，在所述定量叶轮腔7内且位于所述定量叶轮9的上方设置有第三挡料板； 

在所述隔板上设置有下料口23，所述下料口23连通所述分料叶轮4的旋转区域和所述加料叶轮8的旋转区域设置，所述下料口23分别与所述进料口2和所述出料口在垂直方向上均不直接连通； 

齿轮箱18设置在所述叶轮箱1的上方，贯穿所述齿轮箱18的上表面设置有输入轴19，位于所述分料叶轮4、加料叶轮8和定量叶轮9中心处的转动轴12分别通过齿轮组与所述输入轴19连接，适宜于在所述输入轴19的带动下进行旋转；贯穿所述齿轮箱18的上下表面还设置有送料通道，所述送料通道的下端与所述进料口2连通设置； 

进料筒20与所述送料通道的上端连通设置，所述进料筒20设置在所述齿轮箱18上表面的上方，所述进料筒20由连通设置的上筒体和下筒体组成，其中所述上筒体的截面积由上向下逐渐减小，所述下筒体为圆柱体形且所述下筒体的直径与所述上筒体的最下端直径相同；作为优选的实施方式，在所述上筒体侧壁的下方设置有垫片21，所述垫片21分别与所述齿轮箱18的上表面以及所述上筒体侧壁的下表面接触连接。本实施例中设置所述送料通道的上端直径为118mm，比普通的强迫器的下料直径66mm增大了79％，横 截面积增大2.2倍，从而确保了下料通畅。 

本实施例所述强迫加料器的工作过程如下： 

(1)打开高速压片机的料桶阀门，物料在重力作用下依次流经强迫加料器的进料筒20、齿轮箱18的送料通道以及叶轮箱1的进料口2，而进入上层叶轮腔3中； 

(2)启动作为驱动装置的减速机和电机(图1-4中未示出)，输入轴19与减速机的机轴连接，经齿轮箱18中齿轮的传动使转动轴12转动，在转动轴12带动下，分料叶轮4进行逆时针旋转，将进入上层叶轮腔3中的物料通过隔板上的下料口23拔入到位于下层叶轮腔5中的加料叶轮腔6里，此时加料叶轮8顺时针旋转，进而通过加料叶轮腔6底面上开设的出料口将物料拨到位于加料叶轮腔6下方的中冲盘的中模孔里(图1-4中未示出)进行压片工序； 

(3)同时定量叶轮9进行逆时针旋转，通过连通通道10将定量时多余物料再次拨入到加料叶轮腔6中，从而保证物料在强迫加料器内形成良好流动，以确保物料填充的稳定性。 

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。 

Claims (10)

1.一种强迫加料器，包括：

叶轮箱(1)，在所述叶轮箱(1)的上表面设置有进料口(2)；

其特征在于，在所述叶轮箱(1)内还设置有：

上层叶轮腔(3)，与所述进料口(2)连通设置，在所述上层叶轮腔(3)内设置有分料叶轮(4)，所述分料叶轮(4)设置在所述进料口(2)的下方；

下层叶轮腔(5)，位于所述上层叶轮腔(3)的下方，所述下层叶轮腔(5)包括加料叶轮腔(6)和定量叶轮腔(7)，所述加料叶轮腔(6)和所述定量叶轮腔(7)的交界处连通设置，在所述加料叶轮腔(6)内设置有加料叶轮(8)，在所述定量叶轮腔(7)内设置有定量叶轮(9)，所述加料叶轮腔(6)和所述定量叶轮腔(7)的交界处位于所述加料叶轮(8)和所述定量叶轮(9)之间，在所述加料叶轮腔(6)的底面上且位于所述加料叶轮(8)的下方设置有出料口；

隔板，设置在所述上层叶轮腔(3)和所述下层叶轮腔(5)之间，在所述隔板上设置有下料口(23)，所述下料口(23)连通所述分料叶轮(4)的旋转区域和所述加料叶轮(8)的旋转区域设置；

在所述分料叶轮(4)、加料叶轮(8)和定量叶轮(9)的中心处均设置有转动轴(12)，所述分料叶轮(4)、加料叶轮(8)和定量叶轮(9)适宜于在各自中心的所述转动轴(12)的带动下进行旋转，其中所述定量叶轮(9)的旋转方向与所述加料叶轮(8)的旋转方向相反。

2.根据权利要求1所述的强迫加料器，其特征在于，所述下料口(23)与所述进料口(2)在垂直方向上不直接连通；所述出料口与所述下料口(23)在垂直方向上不直接连通。

3.根据权利要求1或2所述的强迫加料器，其特征在于，所述加料叶轮腔(6)和所述定量叶轮腔(7)的截面为两个连通的圆，其中所述加料叶轮(8)与位于其外侧的加料叶轮腔(6)的壁面之间的间隙为0.9-1.1mm；所述定量叶轮(9)与位于其外侧的定量叶轮腔(7)的壁面之间的间隙为0.9-1.1mm；所述加料叶轮(8)与所述定量叶轮(9)的叶片的最外端设置为斜面，所述斜面沿所在叶轮的旋转方向逐渐向外倾斜；

所述加料叶轮(8)的叶片最外端与所述定量叶轮(9)的叶片最外端之间的最小距离为5-6mm。

4.根据权利要求3所述的强迫加料器，其特征在于，所述加料叶轮腔(6)和所述定量叶轮腔(7)的交界处通过连通通道(10)相连通，所述连通通道(10)的侧壁(11)倾斜设置，所述连通通道(10)的两个侧壁(11)与所述加料叶轮腔(6)和所述定量叶轮腔(7)的圆心连线之间的夹角α为30°，所述侧壁(11)沿由所述加料叶轮腔(6)的圆心指向所述定量叶轮腔(7)的圆心方向上的倾斜方向，且与所述加料叶轮(8)在所述侧壁(11)处的旋转方向相反。

5.根据权利要求1或2或4所述的强迫加料器，其特征在于，所述加料叶轮(8)的叶片是由两段直线形叶片组成的折线形叶片，所述两段直线形叶片的夹角β为150°，所述夹角β的朝向与所述加料叶轮(8)的旋转方向相同；

所述加料叶轮(8)的叶片设置有12个；所述加料叶轮腔(6)和定量叶轮腔(7)的直径均为168mm。

6.根据权利要求5所述的强迫加料器，其特征在于，在所述分料叶轮(4)、加料叶轮(8)和定量叶轮(9)中心处的转动轴(12)上分别设置有定位凹槽，所述分料叶轮(4)、加料叶轮(8)和定量叶轮(9)分别通过一对定位珠(13)与位于各自中心的所述转动轴(12)上的定位凹槽卡接。

7.根据权利要求6所述的强迫加料器，其特征在于，其中每个所述定位珠(13)包括：

外壳(14)，贯通所述外壳(14)设置有截面为圆形的安装通道；

钢球(15)，设置在所述安装通道的一端，所述钢球(15)卡在所述安装通道上，所述钢球(15)的一部分位于所述安装通道的外侧且卡接在所述转动轴(12)的定位凹槽中；

螺钉(16)，设置在所述安装通道的另一端，所述螺钉(16)通过螺纹与所述外壳(14)固定连接，且适宜于沿所述安装通道的轴向进行调整；

处于压缩状态的弹簧(17)，位于所述钢球(15)和所述螺钉(16)之间。

8.根据权利要求6或7所述的强迫加料器，其特征在于，在所述叶轮箱(1)的上方设置有齿轮箱(18)，贯穿所述齿轮箱(18)的上表面设置有输入轴(19)，位于所述分料叶轮(4)、加料叶轮(8)和定量叶轮(9)中心处的转动轴(12)分别通过齿轮组与所述输入轴(19)连接，适宜于在所述输入轴(19)的带动下进行旋转；

贯穿所述齿轮箱(18)的上下表面还设置有送料通道，所述送料通道的下端与所述进料口(2)连通设置。

9.根据权利要求8所述的强迫加料器，其特征在于，与所述送料通道的上端连通设置有进料筒(20)，所述进料筒(20)设置在所述齿轮箱(18)上表面的上方；

所述进料筒(20)由连通设置的上筒体和下筒体组成，其中所述上筒体的截面积由上向下逐渐减小，所述下筒体为圆柱体形且所述下筒体的直径与所述上筒体的最下端直径相同；在所述上筒体侧壁的下方设置有垫片(21)，所述垫片(21)分别与所述齿轮箱(18)的上表面以及所述上筒体侧壁的下表面接触连接。

10.根据权利要求9所述的强迫加料器，其特征在于，在所述上层叶轮腔(3)内且位于所述分料叶轮(4)的上方设置有第一挡料板(22)；在所述加料叶轮腔(6)内且位于所述加料叶轮(8)的上方设置有第二挡料板；在所述定量叶轮腔(7)内且位于所述定量叶轮(9)的上方设置有第三挡料板。