CN204037662U - 一种前直顶自卸汽车副车架 - Google Patents

Abstract

一种前直顶自卸汽车副车架，左、右纵梁用内侧板及外侧板焊接成封闭的盒子形结构，在左纵梁、右纵梁焊接两件液压油缸支架横梁；在左纵梁、右纵梁后端焊接一件后横梁，后横梁用一件上后横梁板、一件下后横梁板焊接成封闭的盒子形结构。在左纵梁左内侧板内侧面及右纵梁右内侧板中段，焊接三件用槽钢下料成形的中间横梁。用连接板及后横梁下支架通过螺栓、螺母将副车架安装于车架上。这一种前直顶自卸汽车副车架可以较好地适应前直顶液压油缸的安装，副车架与车架的安装操作较为简单方便，并且结构简单、制造容易，可以广泛应用于液压油缸前直顶式举升机构的自卸汽车。

Description

一种前直顶自卸汽车副车架

技术领域

本实用新型涉及自卸汽车制造技术领域，特别是一种前直顶自卸汽车副车架。

背景技术

副车架用来安装货箱举升油缸、货箱翻转轴支座及支承货箱的纵梁，是自卸汽车的重要部件。目前自卸汽车普遍采用在货箱中部设置液压油缸的举升机构，但也有很多中、重型自汽车采用液压油缸前直顶式举升机构，这种举升机构与其它类型的举升机构相比，在举升相同重量时，举升力矩大，液压缸压力低。很显然采用在货箱中部设置液压油缸的举升机构的副车架不能用于液压油缸前直顶式举升机构的自卸汽车。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述问题，本实用新型提出了一种前直顶自卸汽车副车架。

本实用新型提供的一种前直顶自卸汽车副车架采用的技术方案如下：

一种前直顶自卸汽车副车架，包括左纵梁、右纵梁、两件液压油缸支架横梁、液压油缸支架纵向板、液压油缸支架纵向加强梁，其中左纵梁用左内侧板及左外侧板焊接成封闭的盒子形结构，所述左内侧板、左外侧板均用钢板下料后冲压成形，所述左外侧板中段上端向外倾斜；右纵梁用与左内侧板对称的右内侧板及与左外侧板对称的右外侧板焊接成封闭的盒子形结构，左外侧板与右外侧板中段上端向外倾斜的部分形成v字形结构；在左纵梁、右纵梁前端上部前、后对称焊接两件液压油缸支架横梁，所述液压油缸支架横梁用钢板下料后折弯成直角，其水平面为矩形，竖直面为梯形；在两件液压油缸支架横梁内侧上部左、右对称焊接两件用钢板下料成矩形的液压油缸支架纵向板；在液压油缸支架横梁左端下面与左内侧板竖直面之间焊接一件液压油缸支架纵向加强梁；在液压油缸支架横梁右端下面与右内侧板竖直面之间焊接一件液压油缸支架纵向加强梁，所述液压油缸支架纵向加强梁用钢板下料后折弯成直角，其水平面为矩形，竖直面为梯形，在两液压油缸支架纵向加强梁下部分别焊接三件用钢板下料成三角形的加强板。

进一步地，在左纵梁、右纵梁后端焊接一件后横梁，所述后横梁用一件上后横梁板、一件下后横梁板焊接成封闭的盒子形结构，上后横梁板、下后横梁板均用钢板下料后冲压成形，并在上后横梁板及下后横梁板左、右两端分别焊接一件用钢板下料成矩形的后横梁封板。

进一步地，在左纵梁的左外侧板后端左侧面与上后横梁板前竖直面之间焊接一件用槽钢下料成形的尾部加强盒；在右纵梁的右外侧板后端右侧面与上后横梁板前竖直面之间焊接一件用槽钢下料成形的尾部加强盒；在上后横梁板上面焊接四件钢制的货箱翻转轴支座。

进一步地，在左纵梁左内侧板内侧面及右纵梁右内侧板内侧面中段焊接三件用槽钢下料成形的中间横梁。

进一步地，在专用的模具上分别将一件用钢板下料后组焊而成的后横梁下支架焊接在副车架下后横梁板下部左、右两侧。

进一步地，将副车架与后横梁下支架总成吊装在车架上，用六件螺栓、自锁螺母将左边的后横梁下支架连接在车架左纵梁尾部左侧；用六件螺栓、自锁螺母将右边的后横梁下支架连接在车架右纵梁尾部右侧。

进一步地，在左纵梁的左外侧板左侧面及车架左纵梁左侧面中段，通过两件钢制的连接板用十八件螺栓、自锁螺母将左纵梁与车架左纵梁连接；在右纵梁的右外侧板右侧面及车架右纵梁右侧面中段，通过两件钢制的连接板用十八件螺栓、自锁螺母将左纵梁与车架左纵梁连接。

进一步地，在左纵梁、右纵梁前端上部前、后对称焊接的两件液压油缸支架横梁上，用十六件螺栓、自锁螺母安装液压油缸及支座一体件。

这一种前直顶自卸汽车副车架可以较好地适应前直顶液压油缸的安装，副车架与车架的安装操作较为简单方便，并且结构简单、制造容易，可以广泛应用于液压油缸前直顶式举升机构的自卸汽车。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图的侧视图即从汽车左侧向右投影而得到的视图。

图2是本实用新型中图1的A-A剖视图。

图3是本实用新型中图1的K向视图。

图4是本实用新型中图3的B-B剖视图。

图5是本实用新型的总体结构示意图的俯视图。

图6是本实用新型中图5的C-C剖视图。

图1～6中各标号为：1-液压油缸及支座一体件，2-车架，3-液压油缸支架横梁，4-液压油缸支架纵向板，5-左外侧板，6-连接板，7-螺栓，8-自锁螺母，9-尾部加强盒，10-上后横梁板，11-货箱翻转轴支座，12-后横梁封板，13-后横梁下支架，14-左内侧板，15-右外侧板，16-右内侧板，17-中间横梁，18-液压油缸支架纵向加强梁，19-加强板，20-下后横梁板。

具体实施方式

下面结合附图进行详细说明。

如图1～6所示，副车架的安装基体——车架2、本支架的支承对象——液压油缸及支座一体件1及连接部件——连接板6、后横梁下支架13等用双点划线表示，做透明状处理。本实用新型提供的这一种前直顶自卸汽车副车架。左纵梁用左内侧板14及左外侧板5焊接成封闭的盒子形结构，左内侧板14用钢板下料后冲压成形，左外侧板5也用钢板下料后冲压成形，中段上端向外倾斜。右纵梁用与左内侧板14对称的右内侧板16及与左外侧板5对称的右外侧板15焊接成封闭的盒子形结构，左外侧板5与右外侧板15中段上端向外倾斜的部分形成v字形结构。当货箱回落时可以对货箱纵梁起到导向作用，较好地保证了货箱回落定位精度，提高了自卸车货箱翻转轴等零部件的使用寿命。在左纵梁、右纵梁前端上部，前、后对称焊接两件液压油缸支架横梁3，液压油缸支架横梁3用钢板下料后折弯成直角，其水平面为矩形，竖直面为梯形。在两件液压油缸支架横梁3内侧上部左、右对称焊接两件用钢板下料成矩形的液压油缸支架纵向板4；在液压油缸支架横梁3左端下面与左内侧板14竖直面之间焊接一件液压油缸支架纵向加强梁18；在液压油缸支架横梁3右端下面与右内侧板16竖直面之间焊接一件液压油缸支架纵向加强梁18，液压油缸支架纵向加强梁18用钢板下料后折弯成直角，其水平面为矩形，竖直面为梯形。在两液压油缸支架纵向加强梁18下部分别焊接三件用钢板下料成三角形的加强板19。在左纵梁、右纵梁后端焊接一件后横梁，后横梁用一件上后横梁板10、一件下后横梁板20焊接成封闭的盒子形结构，上后横梁板10用钢板下料后冲压成形，下后横梁板20也用钢板下料后冲压成形，并在上后横梁板10及下后横梁板20左、右两端分别焊接一件用钢板下料成矩形的后横梁封板12。在左纵梁的左外侧板5后端左侧面与上后横梁板10前竖直面之间焊接一件用槽钢下料成形的尾部加强盒9；同理在右纵梁的右外侧板15后端右侧面与上后横梁板10前竖直面之间焊接一件用槽钢下料成形的尾部加强盒9。在上后横梁板10上面焊接四件钢制的货箱翻转轴支座11。在左纵梁左内侧板14内侧面及右纵梁右内侧板16内侧面中段，焊接三件用槽钢下料成形的中间横梁17。在专用的模具上分别将一件用钢板下料后组焊而成的后横梁下支架13焊接在副车架下后横梁板下部左、右两侧，以保证其相对位置尺寸。将副车架与后横梁下支架13总成吊装在车架2上，用六件螺栓7、自锁螺母8将左边的后横梁下支架13连接在车架2左纵梁尾部左侧；同理用六件螺栓7、自锁螺母8将右边的后横梁下支架13连接在车架2右纵梁尾部右侧。在左纵梁的左外侧板5左侧面及车架2左纵梁左侧面中段，通过两件钢制的连接板6用十八件螺栓7、自锁螺母8将左纵梁与车架2左纵梁连接；同理在右纵梁的右外侧板15右侧面及车架2右纵梁右侧面中段，通过两件钢制的连接板6用十八件螺栓7、自锁螺母8将右纵梁与车架2右纵梁连接。在左纵梁、右纵梁前端上部前、后对称焊接的两件液压油缸支架横梁3上，用十六件螺栓7、自锁螺母8安装液压油缸及支座一体件1。这一种前直顶自卸汽车副车架可以较好地适应前直顶液压油缸的安装，副车架与车架的安装操作较为简单方便，并且结构简单、制造容易，可以广泛应用于液压油缸前直顶式举升机构的自卸汽车。

应当指出的是，上述内容只是本实用新型的最佳实施方式的列举，其中未尽详细描述的部分，应该理解为用本技术领域的一般方式予以实施。同时，对于本领域的一般技术人员来说，在不偏离本实用新型的精神范畴内对本实用新型所做的等效变换和修饰，都将落入本实用新型的权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种前直顶自卸汽车副车架，其特征在于：包括左纵梁、右纵梁、两件液压油缸支架横梁、液压油缸支架纵向板、液压油缸支架纵向加强梁，其中左纵梁用左内侧板及左外侧板焊接成封闭的盒子形结构，所述左内侧板、左外侧板均用钢板下料后冲压成形，所述左外侧板中段上端向外倾斜；右纵梁用与左内侧板对称的右内侧板及与左外侧板对称的右外侧板焊接成封闭的盒子形结构，左外侧板与右外侧板中段上端向外倾斜的部分形成v字形结构；在左纵梁、右纵梁前端上部前、后对称焊接两件液压油缸支架横梁，所述液压油缸支架横梁用钢板下料后折弯成直角，其水平面为矩形，竖直面为梯形；在两件液压油缸支架横梁内侧上部左、右对称焊接两件用钢板下料成矩形的液压油缸支架纵向板；在液压油缸支架横梁左端下面与左内侧板竖直面之间焊接一件液压油缸支架纵向加强梁；在液压油缸支架横梁右端下面与右内侧板竖直面之间焊接一件液压油缸支架纵向加强梁，所述液压油缸支架纵向加强梁用钢板下料后折弯成直角，其水平面为矩形，竖直面为梯形；在两液压油缸支架纵向加强梁下部分别焊接三件用钢板下料成三角形的加强板。

2.如权利要求1所述的一种前直顶自卸汽车副车架，其特征是：在左纵梁、右纵梁后端焊接一件后横梁，所述后横梁用一件上后横梁板、一件下后横梁板焊接成封闭的盒子形结构，上后横梁板、下后横梁板均用钢板下料后冲压成形，并在上后横梁板及下后横梁板左、右两端分别焊接一件用钢板下料成矩形的后横梁封板。

3.如权利要求1所述的一种前直顶自卸汽车副车架，其特征是：在左纵梁的左外侧板后端左侧面与上后横梁板前竖直面之间焊接一件用槽钢下料成形的尾部加强盒；在右纵梁的右外侧板后端右侧面与上后横梁板前竖直面之间焊接一件用槽钢下料成形的尾部加强盒；在上后横梁板上面焊接四件钢制的货箱翻转轴支座。

4.如权利要求1所述的一种前直顶自卸汽车副车架，其特征是：在左纵梁左内侧板内侧面及右纵梁右内侧板内侧面中段焊接三件用槽钢下料成形的中间横梁。

5.如权利要求1所述的一种前直顶自卸汽车副车架，其特征是：在专用的模具上分别将一件用钢板下料后组焊而成的后横梁下支架焊接在副车架下后横梁板下部左、右两侧。

6.如权利要求1所述的一种前直顶自卸汽车副车架，其特征是：将副车架与后横梁下支架总成吊装在车架上，用六件螺栓、自锁螺母将左边的后横梁下支架连接在车架左纵梁尾部左侧；用六件螺栓、自锁螺母将右边的后横梁下支架连接在车架右纵梁尾部右侧。

7.如权利要求1所述的一种前直顶自卸汽车副车架，其特征是：在左纵梁的左外侧板左侧面及车架左纵梁左侧面中段，通过两件钢制的连接板用十八件螺栓、自锁螺母将左纵梁与车架左纵梁连接；在右纵梁的右外侧板右侧面及车架右纵梁右侧面中段，通过两件钢制的连接板用十八件螺栓、自锁螺母将左纵梁与车架左纵梁连接。

8.如权利要求1所述的一种前直顶自卸汽车副车架，其特征是：在左纵梁、右纵梁前端上部前、后对称焊接的两件液压油缸支架横梁上，用十六件螺栓、自锁螺母安装液压油缸及支座一体件。