CN203961719U - 一种超大防火门 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种超大防火门，包括门框和门扇，所述门扇包括边框、门面板和门芯板，所述门面板位于所述门芯板前后两侧，所述边框位于所述门芯板及门面板的周缘并将所述门芯板及门面板固定，所述门芯板中还设有龙骨，所述龙骨端部连接到所述边框上；所述门框由冷轧镀锌钢板整体折弯而成，所述门框内侧设有冷轧镀锌钢板的框架支撑。本实用新型的超大防火门可以实现最大3400*3000mm的尺寸，且结构强度高，耐火隔热性好，且结构简单、成本低。本实用新型还具有密封性好、承载能力大等优点，尤其适用于公建的大型设备间入口、厂房的出入口、进出设备的通道分区入口等场所。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种防火门，具体地说，是一种超大防火门。
背景技术
超大防火门是指超出标准规格尺寸的防火门。所述标准规格尺寸是指洞口尺寸为1000mm*2300mm（单开门）和2100mm*2300mm（对开门）。超大防火门产品是一种特殊生产的、满足公建项目的特定需求的产品，主要用于公建的大型设备间（如新风机房、消防泵站等）入口、厂房的出入口、进出设备的通道分区入口等。超大防火门由于尺寸大，对防火门的强度及耐火性能有着更高的要求，因此对生产企业也有着特殊的要求，需要有配套的大型的生产设备和工艺装备，超大的生产场地和吊运设备。并且，由于超大防火门由于尺寸过大，现有的防火门结构已经不能满足防火门本身的强度和耐火性。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是一种结构强度高、耐火性能好且结构简单、成本低的超大防火门。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种超大防火门，包括门框和门扇，所述门扇包括边框、门面板和门芯板，所述门面板位于所述门芯板前后两侧，所述边框位于所述门芯板及门面板的周缘并将所述门芯板及门面板固定，所述门芯板中还设有龙骨，所述龙骨端部连接到所述边框上；所述门框由冷轧镀锌钢板整体折弯而成，所述门框内侧设有冷轧镀锌钢板的框架支撑。
进一步地，所述龙骨包括两道竖向龙骨和两道横向龙骨，所述竖向龙骨和横向龙骨构成井字形结构，所述竖向龙骨和横向龙骨的端部焊接到所述边框上；所述竖向龙骨和横向龙骨之间在叉的位置焊接在一起。
进一步地，每道所述龙骨由两个L型钢板背向设置构成，两个所述L型钢板之间设有隔热板，两个所述L型钢板及隔热板通过螺栓固定在一起。
进一步地，所述门芯板由容重大于500Kg/m3的氧化镁材料现浇制成。
进一步地，所述门框与门扇的配合面上设有隔热槽。
进一步地，所述门框与门扇的配合面上贴设有防火膨胀密封条，所述门扇的四周贴设有硅酸钠基膨胀防火板。
进一步地，所述门扇的一侧通过合页与所述门框连接，所述合页有三个。
进一步地，三个所述合页中的两个分别位于所述门扇侧边的上端部和下端部，第三个合页位于门扇侧边的中点与上端部之间。
进一步地，第三个合页离上端部的距离为门扇侧边长度的20%-40%。
进一步地，门框上设有热感应插销，热感应插销设于门框的收纳槽中并被固定，门扇上对应热感应插销的位置设有插孔；热感应插销由对温度敏感的热熔材料固定到收纳槽中。
本实用新型的超大防火门可以实现最大3400*3000mm的尺寸，且结构强度高，耐火隔热性好，且结构简单、成本低。本实用新型还具有密封性好、承载能力大等优点，尤其适用于公建的大型设备间入口、厂房的出入口、进出设备的通道分区入口等场所。
附图说明
图1是本实用新型的超大防火门一实施例的结构示意图。
图2是本实用新型的超大防火门的龙骨结构的剖视图。
图3是本实用新型的超大防火门门框与门扇配合结构示意图。
图中：1.门框，2.门扇，3.龙骨，4.合页，5.框架支撑，6.外框，7. 防火膨胀密封条，8.热感应插销，9.门面板，10.门芯板，11、L形钢板，12.隔热板，13.螺栓。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。
如图1所示，本实用新型的超大防火门，包括门框1和门扇2，门扇2包括边框、门面板9和门芯板10，门面板9位于门芯板10前后两侧，边框位于门芯板及门面板的周缘并将门芯板及门面板固定，门芯板10中还设有龙骨3，龙骨3端部连接到边框上；门框1由冷轧镀锌钢板整体折弯而成，门框内侧设有冷轧镀锌钢板的框架支撑。
其中，龙骨3包括两道竖向龙骨和两道横向龙骨，竖向龙骨和横向龙骨构成井字形结构，竖向龙骨和横向龙骨的端部焊接到边框上；竖向龙骨和横向龙骨之间在叉的位置焊接在一起。门芯板10由容重大于500Kg/m3的氧化镁材料现浇制成。如图1所示，门扇2的一侧通过合页4与门框1连接，合页优选有三个。三个合页中的两个分别位于门扇侧边的上端部和下端部，第三个合页位于门扇侧边的中点与上端部之间。第三个合页优选离上端部的距离为门扇侧边长度的20%-40%，最佳为30%。本实用新型通过将中间的合页布置于门扇侧边中间靠上的位置，可以大大提高承强度，实验证明可承载门扇的重量增加了70%以上。
如图2所示，每道龙骨由两个L型钢板11背向设置构成，两个L型钢板之间设有隔热板12，两个L型钢板11及隔热板12通过螺栓13固定在一起。在图2所示实施例中，断桥龙骨是2件L型角铁，厚度优选为2mm，中间夹5mm防火隔热板，用M6螺栓连接成一体。本实用新型中门扇的龙骨是由断桥龙骨组焊而成，龙骨两表面之间有由防火板构成的绝热的断桥，阻止防火门通过门扇进行的热传递。除增加防火门的门扇结构强度（可提高50%以上）外，大大的提高了门扇的耐火隔热性，增强了防火门的耐火完整性。龙骨的厚度可根据门扇厚度进行调节，方便使用。
如图3所示，本实施例中，门框由两道冷轧镀锌钢板折弯穿插成一体，内侧的冷轧镀锌钢板形成框架支撑，在不改变门框外形尺寸的情况下，提高了门框的结构强度和承载能力。其中，位于外侧的外框6的冷轧镀锌钢板优选为1.5mm厚，内衬的框架支撑5的冷轧镀锌钢板优选为2.0mm厚，确保门框承载超大门扇不扭曲变形。本实用新型的框扇搭边尺寸优选为40mm，提高防火门的完整性能。
另外，在门框与门扇的配合面上均布4*200的隔热槽，进一步降低门框的热传导。门框配合面开隔热槽只是阻断门框内外面的热传导，对门框挂门扇的结构强度影响很小，可以忽略不计。门框与门扇的配合面上贴设有防火膨胀密封条7，盖住隔热槽，开启不影响外观。门扇的四周贴设有硅酸钠基膨胀防火板。防火膨胀密封条及硅酸钠基膨胀防火板在受热后膨胀，实现了更好的密封作用。
本实用新型采用双道密封系统，门框配合面上粘贴2*40mm的防火膨胀密封条，门扇四周粘贴2*60mm的硅酸钠基膨胀防火板，阻止烟气和火焰从框扇结合处窜出。对于双开门中缝盖缝板，内外均粘贴2*20mm的硅酸钠基膨胀防火板，阻止双开门中缝冒烟和窜火。
另外，如图3所示，还可以在门框上设置热感应插销，热感应插销设置于门框上的收纳槽中并被固定，门扇上对应热感应插销的位置设有插孔。热感应插销可以通过对温度敏感的热熔材料固定到收纳槽中。发生火灾时，热熔材料熔化，解除对热感应插销的固定，热感应插销在重力或弹簧力作用下移动，其中一部分插入门扇上的插孔中，另一部分留在门框上的收纳槽，将门框和门扇锁定在一起，防止由于门扇两侧的温差引起的压差将门框推开，保证了防火门的效果。
本实用新型的超大防火门的最大尺寸可以达3400*3000mm，门扇厚度65mm。本实用新型采用现浇工艺，直接向钢芯填实氧化镁材料形成防火门芯板，防火材料固化后，断桥龙骨和防火材料成一体，防火性能好，整体强度高。
以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。
Claims (10)
1.一种超大防火门，包括门框和门扇，所述门扇包括边框、门面板和门芯板，所述门面板位于所述门芯板前后两侧，所述边框位于所述门芯板及门面板的周缘并将所述门芯板及门面板固定，其特征在于，所述门芯板中还设有龙骨，所述龙骨端部连接到所述边框上；所述门框由冷轧镀锌钢板整体折弯而成，所述门框内侧设有冷轧镀锌钢板的框架支撑。
2.根据权利要求1所述的超大防火门，其特征在于，所述龙骨包括两道竖向龙骨和两道横向龙骨，所述竖向龙骨和横向龙骨构成井字形结构，所述竖向龙骨和横向龙骨的端部焊接到所述边框上；所述竖向龙骨和横向龙骨之间在叉的位置焊接在一起。
3.根据权利要求2所述的超大防火门，其特征在于，每道所述龙骨由两个L型钢板背向设置构成，两个所述L型钢板之间设有隔热板，两个所述L型钢板及隔热板通过螺栓固定在一起。
4.根据权利要求1所述的超大防火门，其特征在于，所述门芯板由容重大于500Kg/m3的氧化镁材料现浇制成。
5.根据权利要求1所述的超大防火门，其特征在于，所述门框与门扇的配合面上设有隔热槽。
6.根据权利要求1所述的超大防火门，其特征在于，所述门框与门扇的配合面上贴设有防火膨胀密封条，所述门扇的四周贴设有硅酸钠基膨胀防火板。
7.根据权利要求1所述的超大防火门，其特征在于，所述门扇的一侧通过合页与所述门框连接，所述合页有三个。
8.根据权利要求7所述的超大防火门，其特征在于，三个所述合页中的两个分别位于所述门扇侧边的上端部和下端部，第三个合页位于门扇侧边的中点与上端部之间。
9.根据权利要求8所述的超大防火门，其特征在于，第三个合页离上端部的距离为门扇侧边长度的20%-40%。
10.根据权利要求1所述的超大防火门，其特征在于，所述门框上设置热感应插销，热感应插销设置于门框上的收纳槽中并被固定，门扇上对应热感应插销的位置设有插孔；热感应插销由对温度敏感的热熔材料固定到收纳槽中。
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