CN203906382U - 后倾式斜流风叶 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及通风设备领域。后倾式斜流风叶，包括叶底板、轮毂、导流圈和多片一体成型的叶片；叶片进风端至出风端呈扭曲状，导流圈内设有叶片插接槽，叶片的上端插入叶片插接槽内，叶片上端和导流圈通过超声波焊接固定；叶片的下端与叶底板通过超声波焊接固定，叶片与导流圈相连的上连接面上设有省料腔成型气针口，省料腔成型气针口与省料腔连通，所述省料腔的体积是叶片体积的30％-50％。后倾式斜流风叶的优点是结构新颖，生产方便且成本低，风量大且噪音低。
Description
技术领域
本实用新型涉及通风设备领域，尤其涉及一种后倾式斜流风叶。
背景技术
后倾式斜流风叶是空调中的重要部件，后倾式斜流风叶的结构主要包括叶底板、叶片和导流圈，叶底板、叶片和导流圈均为塑料件，叶片固定在叶底板和导流圈之间。因叶片的结构或者安装方式不同，现有后倾式斜流风叶主要分为两种，一种是叶片与叶底板一体注塑成型，即叶片底端与叶底板一体注塑成型，叶片顶端与导流圈通过超声波连接，该结构的后倾式斜流风叶存在的不足是制作工艺复杂，叶片内的省料腔空间有限即叶片的克重较高，生产成本高；另一种结构是叶片由多个单元块拼接构成，内部省料腔空间可以增大以降低叶片克重，其存在的不足是装配复杂，并且组装的叶片使用时容易产生噪音，尤其是叶片为高强度使用部件，组装叶片相对于一体成型的塑料叶片使用寿命短。
发明内容
本实用新型的发明目的是克服现有后倾式斜流风叶存在的不足，提供一种结构新颖，生产方便且成本低的后倾式斜流风叶。
为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：
后倾式斜流风叶，包括叶底板、轮毂、导流圈和多片一体成型的叶片，轮毂处于叶底板上的中心处，叶片内设有省料腔，多片一体成型的叶片固定在叶底板和导流圈之间；叶片进风端至出风端呈扭曲状，叶片的进风角分为靠近导流圈的上进风角和靠近叶底板的下进风角，上进风角和下进风角角度不同；叶片的出风角分为靠近导流圈的上出风角和靠近叶底板的下出进风角，上出风角和下出进风角角度不同；导流圈内设有叶片插接槽，叶片的上端插入叶片插接槽内，叶片上端和导流圈通过超声波焊接固定；叶片的下端与叶底板通过超声波焊接固定，叶片与导流圈相连的上连接面上设有省料腔成型气针口，省料腔成型气针口与省料腔连通，所述省料腔的体积是叶片体积的30％-50％。
作为优选，叶底板顶面上设有叶片围板，叶片围板内设有连接柱和两条叶底板熔接线，连接柱处于两条叶底板熔接线之间，叶片围板便于叶片的定位，所述连接柱顶部设有上小下大的导向锥头，叶片底端设有与连接柱位置匹配的连接孔，连接柱和连接孔的结构使叶底板与叶片的连接强度更好，同时也是起到二次定位的作用，提高了安装的精确度。
作为优选，叶片插接槽内设有导流圈熔接线，提高了叶片和导流圈的连接强度。
作为优选，叶片上部设有三个台阶，三个台阶由内至外呈由高至低的形状排列，三个台阶面上只有一个与省料腔连通的省料腔成型气针口；叶片插接槽内设有与三个台阶匹配的三个阶梯，每个阶梯面上均设有两条导流圈熔接线，提高了叶片和导流圈的连接强度。
作为优选，省料腔成型气针口处于内侧的台阶面上，相对于传统的实心叶片克重至少可以减少42％。
作为优选，省料腔成型气针口处于中间的台阶面上，相对于传统的实心叶片克重至少可以减少35％。
作为优选，省料腔成型气针口处于外侧的台阶面上，相对于传统的实心叶片克重至少可以减少45％。
作为优选，所有叶片的克重、形状和尺寸均相同，所有叶片内的内省料腔形状不相同，由于工艺因素如果保证每个叶片的省料腔形状完全相同则生产会更加的复杂，生产成本会相应的提高，实际使用时只要叶片的克重、形状和尺寸相同，叶片排列位置符合预先设计即可达到相应的使用效果，与省料腔形状是否相同对于后倾式斜流风叶的性能影响几乎可以忽略不计，因此上述结构可以大幅的降低生产成本，使操作更加的方便。
采用了上述的技术方案的后倾式斜流风叶，包括叶底板、轮毂、导流圈和多片一体成型的叶片，上进风角和下进风角角度不同，上出风角和下出进风角角度不同，使叶片的出风沿叶片高度方向呈线性变化，可以有效减弱噪声能量叠加，降低噪音。使用一体成型的叶片可以降低风叶使用时的噪音，同时提高使用的寿命。叶片的下端与叶底板通过超声波焊接固定，相对于叶片和叶底板一体成型的结构降低了生产的成本，叶片与导流圈相连的上连接面上设有与省料腔连通的省料腔成型气针口，生产时通过省料腔成型气针口对叶片内进行充气操作，使叶片和省料腔吹塑成型，吹塑成型的省料腔体积是叶片体积的30％-50％，即相对于传统的叶片克重至少降低35％，生产成本降低，使用能效提高。该后倾式斜流风叶相对于叶片与叶底板一体注塑成型的斜流风叶生产工艺简单，成本低；相对于拼装叶片的斜流风叶强度高且噪音低，即上述后倾式斜流风叶的优点是结构新颖，生产方便且成本低，风量大且噪音低。
附图说明
图1：本实用新型实施例的结构示意图。
图2：本实用新型实施例1中叶片的放大示意图。
图3：本实用新型实施例中导流圈的局部示意图。
图4：本实用新型实施例中叶底板的局部示意图。
图5：本实用新型实施例中叶片的剖面示意图
图6：本实用新型实施例2中叶片的放大示意图。
图7：本实用新型实施例3中叶片的放大示意图。
具体实施方式
下面结合图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7对本实用新型的具体实施方式做一个详细的说明。
实施例1
如图1、图2、图3、图4和图5所示的后倾式斜流风叶，包括叶底板3、轮毂4、导流圈1和多片一体成型的叶片2，轮毂4与叶底板3的中心处连为一体，叶片2内设有省料腔22，多片一体成型的叶片2固定在叶底板3和导流圈1之间。
叶片2进风端至出风端呈扭曲状，叶片2的进风角分为靠近导流圈1的上进风角和靠近叶底板3的下进风角，上进风角和下进风角角度不同；叶片2的出风角分为靠近导流圈1的上出风角和靠近叶底板3的下出进风角，上出风角和下出进风角角度不同，使叶片2的出风沿叶片高度方向呈线性变化，可以有效减弱噪声能量叠加，降低噪音。
导流圈1内设有叶片插接槽11，叶片2的上端插入叶片插接槽11内，叶片插接槽11内设有导流圈熔接线12，叶片2上端和导流圈1通过超声波焊接固定。叶片2的下端与叶底板3通过超声波焊接固定，叶片2与导流圈1相连的上连接面上设有省料腔成型气针口21，省料腔成型气针口21与省料腔22连通，叶片2内省料腔22的体积是叶片2体积的30％-50％，即生产时通过省料腔成型气针口对叶片内进行充气操作，具体是叶片在模具内成型的同时通过省料腔成型气针口对叶片内充氮气，使省料腔成型，减轻叶片的克重。
叶片2上部设有三个台阶，三个台阶由内至外呈由高至低的形状排列，三个台阶面上只有一个与省料腔22连通的省料腔成型气针口21，省料腔成型气针口处于外侧的台阶面上，相对于传统的实心叶片克重至少可以减少45％。叶片插接槽11内设有与三个台阶匹配的三个阶梯，每个阶梯面上均设有两条导流圈熔接线12。
叶底板3顶面上设有叶片围板31，叶片围板31内设有连接柱32和两条叶底板熔接线33，连接柱32处于两条叶底板熔接线33之间，叶片围板31便于叶片2的定位，连接柱32顶部设有上小下大的导向锥头，叶片2底端设有与连接柱32位置匹配的连接孔，连接柱32和连接孔的结构使叶底板3与叶片2的连接强度更好，同时也是起到二次定位的作用，提高了安装的精确度。
实施例2
如图1、图3、图4、图5和图6所示的后倾式斜流风叶，包括叶底板3、轮毂4、导流圈1和多片一体成型的叶片2，轮毂4与叶底板3的中心处连为一体，叶片2内设有省料腔22，多片一体成型的叶片2固定在叶底板3和导流圈1之间。
除了叶片2上省料腔成型气针口21位置与实施例1不同之外，其它结构与实施例1相同。本实施例中，省料腔成型气针口21处于中间的台阶面上，相对于传统的实心叶片克重至少可以减少35％。
实施例3
如图1、图3、图4、图5和图7所示的后倾式斜流风叶，包括叶底板3、轮毂4、导流圈1和多片一体成型的叶片2，轮毂4与叶底板3的中心处连为一体，叶片2内设有省料腔22，多片一体成型的叶片2固定在叶底板3和导流圈1之间。
除了叶片2上省料腔成型气针口21位置与实施例1不同之外，其它结构与实施例1相同。本实施例中，省料腔成型气针口21处于内侧的台阶面上，相对于传统的实心叶片克重至少可以减少42％。
上述3个实施例仅为本专利较佳的实施方式，由上述3个实施例可知，当省料腔成型气针口21位置处于外侧的台阶面上时，效果最佳，叶片克重减少最多。例如上述连接柱32的数量也可以是两条或三条，位置均处于两条叶底板熔接线33之间，叶片2底端的连接孔位置和数量与连接柱32需要匹配，连接柱32的数量多定位精度和连接牢固度越好，为了使装配更加的方便，常用的连接柱32是两条。
上述叶片2的省料腔22形状可以相同，也可以不相同，例如所有叶片2的克重、形状和尺寸均相同，所有叶片2内的内省料腔22形状不相同，由于工艺因素如果保证每个叶片2的省料腔22形状相同则生产过程非常的复杂和麻烦，生产成本高，实际使用时只要叶片2的克重、形状和尺寸相同，叶片2排列位置符合预先设计即可达到相应的使用效果，省料腔22形状是否相同对于后倾式斜流风叶的性能影响几乎可以忽略不计，因此省料腔22形状不相同可以大幅的降低生产成本，使操作更加的方便。
本专利的后倾式斜流风叶，相对于叶片与叶底板一体注塑成型的风叶生产工艺简单，成本低，相对于拼装叶片的风叶强度高且噪音低，叶片与叶底板一体注塑成型的斜流风叶所需的模具大，脱模复杂，尤其是需要保证所有叶片的克重和位置与预先设计的完全相同，单个叶片稍有误差就会导致整个斜流风叶报废，而叶片与叶底板通过超声波连接的方式则可以规避上述风险。
Claims (8)
1.后倾式斜流风叶，包括叶底板、轮毂、导流圈和多片一体成型的叶片，轮毂处于叶底板上的中心处，叶片内设有省料腔，多片一体成型的叶片固定在叶底板和导流圈之间；叶片进风端至出风端呈扭曲状，叶片的进风角分为靠近导流圈的上进风角和靠近叶底板的下进风角，上进风角和下进风角角度不同；叶片的出风角分为靠近导流圈的上出风角和靠近叶底板的下出进风角，上出风角和下出进风角角度不同；导流圈内设有叶片插接槽，叶片的上端插入叶片插接槽内，叶片上端和导流圈通过超声波焊接固定；其特征在于叶片的下端与叶底板通过超声波焊接固定，叶片与导流圈相连的上连接面上设有省料腔成型气针口，省料腔成型气针口与省料腔连通，所述省料腔的体积是叶片体积的30％-50％。
2.根据权利要求1所述的后倾式斜流风叶，其特征在于叶底板顶面上设有叶片围板，叶片围板内设有连接柱和两条叶底板熔接线，连接柱处于两条叶底板熔接线之间，所述连接柱顶部设有上小下大的导向锥头，叶片底端设有与连接柱位置匹配的连接孔。
3.根据权利要求1或2所述的后倾式斜流风叶，其特征在于叶片插接槽内设有导流圈熔接线。
4.根据权利要求3所述的后倾式斜流风叶，其特征在于叶片上部设有三个台阶，三个台阶由内至外呈由高至低的形状排列，三个台阶面上只有一个与省料腔连通的省料腔成型气针口；叶片插接槽内设有与三个台阶匹配的三个阶梯，每个阶梯面上均设有两条导流圈熔接线。
5.根据权利要求4所述的后倾式斜流风叶，其特征在于省料腔成型气针口处于内侧的台阶面上。
6.根据权利要求4所述的后倾式斜流风叶，其特征在于省料腔成型气针口处于中间的台阶面上。
7.根据权利要求4所述的后倾式斜流风叶，其特征在于省料腔成型气针口处于外侧的台阶面上。
8.根据权利要求1或2所述的后倾式斜流风叶，其特征在于所有叶片的克重、形状和尺寸均相同，所有叶片内的内省料腔形状不相同。
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Cited By (1)
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2014
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