CN203835932U - 主轴 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种主轴，涉及机械领域，包括主轴主体，所述主轴主体内设有通孔，所述主轴主体的侧壁设有环向阵列的气孔，所述气孔与所述通孔相通。本实用新型提供的主轴的有益效果是省去了原有设计中的三个退刀槽，在达到原有结构能够起到效果的同时，简化了主轴的结构和加工步骤，降低了工艺加工难度，使主轴的合格率提高，生产成本也得到降低。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械领域，具体而言，涉及一种主轴。
背景技术
主轴为换挡助力器主轴总成重要零件之一，用于容纳芯轴总成及其它零件，通过主轴的轴向双向运动，实现换挡助力动作，现有技术中主轴通孔中设有三处直径为Ф27.4mm、宽度5mm的退刀槽，如附图1所示，其中两处退刀槽为消除气孔加工后的毛刺用，底部一处为消除底部毛刺用，以避免组装后残留毛刺损伤密封件。实际加工中，此种设计不仅使加工工序增加，而且由于通孔深度大，加工退刀槽难度较大，合格率低，刀具消耗量大，加工效率低，使生产的设备及人工成本都上升。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种主轴，以解决上述的问题。
本实用新型提供的主轴，包括主轴主体，所述主轴主体内设有通孔，所述主轴主体的侧壁设有环向阵列的气孔，所述气孔与所述通孔相通。
进一步地，所述通孔两端倒角。通孔的两端倒角，使通孔与其他结构的配合更加容易。
进一步地，所述通孔内设有消气槽。消气槽能够降低主轴旋转时的噪声。
本实用新型提供的主轴的有益效果是：省去了原有设计中的三个退刀槽，在达到原有结构能够起到效果的同时，简化了主轴的结构和加工步骤，降低了工艺加工难度，使主轴的合格率提高，生产成本也得到降低。
附图说明
图1是现有技术提供的主轴的主剖视图；
图2是本实用新型第一实施例提供的主轴的主剖视图；
图3是本实用新型第一实施例提供的主轴的侧剖视图；
图4是本实用新型第二实施例提供的主轴的主剖视图。
具体实施方式
下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。
如图2-3所示，本实用新型第一实施例提供的主轴，包括主轴主体1，主轴主体1内设有通孔2，主轴主体1的侧壁设有环向阵列的气孔3，气孔3与通孔2相通。
本实施例提供的主轴主体1的侧壁开设与通孔2相连的气孔3，气孔3贯通所述侧壁，气孔3环向阵列。
现有技术提供的主轴，如图1所示，对于气孔的加工步骤为：先在主轴主体1上钻气孔3，再精车通孔2，从通孔2中车出三个退刀槽4，最后去除气孔3内的毛刺、倒角和退刀槽4的毛刺。
加工本实用新型第一实施例提供的主轴的气孔时，首先对主轴主体1内的通孔2进行精车，然后钻通气孔3，这样，气孔3产生的毛刺就位于通孔2内，最后采用手动去毛器将通孔2中的毛刺去除掉。与现有技术提供的主轴的加工方法相比，因本实施例提供的主轴结构上简化了三个退刀槽4，使得能够改变主轴的工艺加工顺序，达到在相同的技术要求下，减少了主轴的加工工序同时降低了主轴的加工难度，提高了成型速度和合格率。
现有技术提供的主轴的一次合格率为80.34%，返修率为18.65%，工废率为4.33%，批次一次通过率为0%，加工时还要消耗切槽刀具，切槽刀刀杆消耗量为1支/200件，切槽刀片消耗量1片/10件；与之相比，采用本实施例提供的主轴后，主轴一次合格率为99.51%，返修率为0.49%，工废率为0%，批次一次通过率为100%，由于减少了退刀槽4，退刀槽刀杆消耗量为0支，切槽刀片消耗量0片，手动去毛器消耗为1支/2000件。本实施例提供的主轴一次合格率显著提高，有效降低生产成本。
如图4所示，本实用新型第二实施例提供的主轴，包括主轴主体1，主轴主体1内设有通孔2，主轴主体1的侧壁设有环向阵列的气孔3，气孔3与通孔2相通。通孔2两端倒角。通孔2内设有消气槽5，消气槽5设置在通孔内靠近端口附近。
通孔2两端设有倒角能够十分方便的与前后部件进行配合，消气槽5能够减少主轴在转动时候产生的噪声，使用效果更好。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种主轴，其特征在于，包括主轴主体，所述主轴主体内设有通孔，所述主轴主体的侧壁设有环向阵列的气孔，所述气孔与所述通孔相通，所述通孔内设有消气槽。
2.根据权利要求1所述的主轴，其特征在于，所述通孔两端倒角。
Priority Applications (1)
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2014
- 2014-01-09 CN CN201420013144.6U patent/CN203835932U/zh not_active Expired - Lifetime
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Legal Events
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