CN203791504U - 铜管扩口机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种铜管扩口机构，属于压缩机铜管加工装置技术领域。包括限位块、扩口杆和夹模构成，夹模中部设置有用于容置待加工管件的容置孔，容置孔为通孔，限位块和扩口杆分别安装于容置孔的上方和下方相对应的位置，限位块由限位油缸驱动，扩口杆由扩口油缸驱动，限位油缸驱动限位块向下移动至适宜位置并固定，扩口油缸驱动扩口杆向上移动至插入待加工管件中，对其一端进行扩口加工。采用本实用新型进行压缩机铜管的扩口加工，具有自动化可连续式加工、加工效率高、加工精度高等优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种铜管扩口机构，属于压缩机部件加工装置技术领域。
背景技术
铜管因具有质地坚硬、不易腐蚀，且耐高温、耐高压的优点，可在多种环境中使用。对于某些特殊场合需要对铜管进行扩口处理，以满足实际需。现有的铜管扩口是主要采用手工扩口和冲床扩口两种方式加工，手工扩口是采用榔头等装置对铜管进行击打以获得口径不同的扩口，这种方式存在劳动强度大、工作效率低、加工精度不佳、存在安全隐患等问题；冲床扩口是将产品手动放在冲压模中，逐一进行冲压扩口，但同样存在生产效率低，加工精度差的问题，且旋转过程的摩擦产生的高温会引起扩口部位的不平整，因此需要对管口进行切割打磨，切割打磨又会造成物料损耗、废品率高等问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种可连续化进行的、加工精度高、操作效率快的铜管扩口机构，以实现压缩机铜管的高效连续化扩口加工。
为实现上述目的，本实用新型的方案如下：
铜管扩口机构，包括限位块、扩口杆和夹模构成，夹模中部设置有用于容置待加工管件的容置孔，容置孔为通孔，限位块和扩口杆分别安装于容置孔的上方和下方相对应的位置，限位块由限位油缸驱动，扩口杆由扩口油缸驱动，限位油缸驱动限位块向下移动至适宜位置并固定，扩口油缸驱动扩口杆向上移动至插入待加工管件中，对其一端进行扩口加工。
所述的夹模由左模和右模构成，左模与右模结构对称，两者相对的一面均设置有配孔，左模由左夹紧油缸驱动，右模由右夹紧油缸驱动，左模与右模的配孔形成容置孔。作为优选，所述的左模和右模均由刚度大的芯模和刚度小的外模构成，芯模安装于外模内，配孔开设于芯模上，芯模与外模刚度不同，芯模刚度较外模刚度大。
采用具有上述特征的铜管扩口机构进行压缩机铜管的扩口加工，其工作流程为：
先将待加工管件置于夹模中，左夹紧油缸和右夹紧油缸驱动左模和右模做相向运动，将待加工管件固定在容置孔中，限位油缸驱动限位块向下移动至待加工管件的上端面处并固定，扩口油缸驱动扩口杆向上移动，并挤入待加工管件的下端管内，进行扩口加工；扩口完毕后，限位油缸驱动限位块向上移动，同时扩口油缸驱动扩口杆向下移出已扩口管件，已扩口管件即可移出，扩口加工完毕。
采用具有上述特征的生产设备进行压缩机铜管的扩口加工，其有益效果如下：
1. 本实用新型所提供的加工设备，通过定位机构控制转盘的旋转，带动管件移动至所需加工方式的加工工位处，无需人工操作，即可完成待加工管件的扩口、束节加工，整个加工过程可实现全自动、连续化生产，生产效率高，与常规的手工加工和非连续式车床加工相比，其加工效率可提高80-95%左右，加工效率的提高，缩短了每个管件的加工时间，有利于生产成本的降低，整体设备的加工成本得到有效控制。
2. 扩口加工以左夹紧油缸、右夹紧油缸以及位于上方的限位油缸和位于下方的扩口油缸作为加工动力，通过夹模一与限位块和扩口杆的配合，可快速、准确的实现待加工管件的扩口加工，扩口精度高，避免了手工扩口工作所存在的误加工，也克服了车床加工过程中机械摩擦生热变形所引起的额外的切割打磨工序，在确保加工精度的同时，减少了废料的产生。
3. 夹模均采用结构对称的左模和右模构成，左模和右模则又采用外模和芯模相互配合的结构，其中，若夹模的强度不够，则在加工过程中，外力的作用会引起夹模结构的变形，因此，夹模的强度必须要能够承受外力的挤压，但因挤压过程中仅仅是容置孔附近的夹模会受到较大的挤压力，在确保不易变形和投入成本的综合考虑下，左模和右模均采用了强度不同的两块模配合拼装而成，其中强度较大的芯模安装于内，强度较小的外模安装于芯模外，并在芯模上设置配孔，左右两块芯模的配孔形成容置孔；当芯模出现变形或配孔尺寸无法满足待加工管件的要求时，只需要更换芯模即可，使用更加便捷，可以满足不同规格的加工要求。
采用具有上述特征的生产设备进行压缩机铜管的加工，从加工流程方面讲，将传统的非连续式加工转变成了连续式自动化加工；从投入成本方面讲，在满足加工需要的前提下，最大程度的减少了成本投入；从加工效率和加工精度方面讲，全自动化连续式生产确保了加工效率的提高，各加工工位与定位机构、机械手以及各动力源等的配合确保了加工精度，既提高了成品的合格率，又降低了废品率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1中夹模的俯视结构示意图。
图中标号：1. 转盘；2. 机械手；3. 限位块；4. 扩口杆；5. 夹模；5a. 左模；5b. 右模；51. 芯模；52. 外模；6. 容置孔；7. 限位油缸；8. 扩口油缸；9. 左夹紧油缸；10. 右夹紧油缸；11. 控制气缸；12. 伸缩气缸；13. 电机；14. 减速器；15. 凸轮分割器；16. 气动旋转接头；17. 电气旋转接头。
具体实施方式
实施例1
本实施例铜管扩口机构，结合图1，包括限位块3、扩口杆4和夹模5构成，夹模5中部设置有用于容置待加工管件的容置孔6，容置孔6为通孔，限位块3安装于容置孔5上方，扩口杆4安装于容置孔5下方，限位块3与扩口杆4对应安装，限位块3由限位油缸7驱动，扩口杆4由扩口油缸8驱动，限位油缸7驱动限位块3向下移动至适宜位置并固定，扩口油缸8驱动扩口杆4向上移动至插入待加工管件中，对其一端进行扩口加工。
加工流程：将本实用新型与转盘1配合安装，其中，转盘1上方安装有电气旋转接头17，转盘1下方安装有电机13、减速器14、凸轮分割器15和气动旋转接头16，机械手2通过控制气缸11活动安装于转盘1的底部，并使机械手2所在位置的水平线位于夹模5上方，控制气缸11后方与伸缩气缸12相连，凸轮分割器15由电机13和减速器14驱动，控制气缸11和伸缩气缸12与凸轮分割器15相连；将待加工管件置于夹模5中，将待加工管件固定在容置孔6中，限位油缸7驱动限位块3向下移动至待加工管件的上端面处并固定，扩口油缸8驱动扩口杆4向上移动，并挤入待加工管件的下端管内，进行扩口加工；扩口完毕后，限位油缸7驱动限位块3向上移动，同时扩口油缸8驱动扩口杆4向下移出已扩口管件，控制气缸11使机械手2合并并握持已扩口管件，凸轮分割器15其输出轴使转盘1旋转，将已扩口管件带出该部位，扩口加工完毕。
采用本实施例生产设备进行压缩机铜管的加工，从加工流程方面讲，将传统的非连续式加工转变成了连续式自动化加工；从投入成本方面讲，在满足加工需要的前提下，最大程度的减少了成本投入；从加工效率和加工精度方面讲，全自动化连续式生产确保了加工效率的提高，各加工工位与定位机构、机械手2以及各动力源等的配合确保了加工精度，既提高了成品的合格率，又降低了废品率。
实施例2
本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：结合图2，夹模5由左模5a和右模5b构成，左模5a与右模5b结构对称，两者相对的一面均设置有配孔，左模5a由左夹紧油缸9驱动，右模5b由右夹紧油缸10驱动，左模5a与右模5b的配孔形成容置孔6。
实施例3
本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：结合图2，夹模5由左模5a和右模5b构成，左模5a与右模5b结构对称，两者相对的一面均设置有配孔，左模5a由左夹紧油缸9驱动，右模5b由右夹紧油缸10驱动，左模5a与右模5b的配孔形成容置孔6，其中，左模5a和右模5b均由刚度大的芯模51和刚度小的外模52构成，芯模51安装于外模52内，配孔开设于芯模51上，芯模51与外模52刚度不同，芯模51刚度较外模52刚度大。
采用本实施例生产设备进行压缩机铜管的加工，从加工流程方面讲，将传统的非连续式加工转变成了连续式自动化加工；从投入成本方面讲，在满足加工需要的前提下，最大程度的减少了成本投入；从加工效率和加工精度方面讲，全自动化连续式生产确保了加工效率的提高，各加工工位与机械手2以及各动力源等的配合确保了加工精度，既提高了成品的合格率，又降低了废品率。
以上内容是结合本发明的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.铜管扩口机构，其特征在于：包括限位块、扩口杆和夹模构成，夹模中部设置有用于容置待加工管件的容置孔，容置孔为通孔，限位块和扩口杆分别安装于容置孔的上方和下方相对应的位置，限位块由限位油缸驱动，扩口杆由扩口油缸驱动。
2.如权利要求1所述的铜管扩口机构，其特征在于：所述的夹模由左模和右模构成，左模与右模结构对称，两者相对的一面均设置有配孔，左模由左夹紧油缸驱动，右模由右夹紧油缸驱动，左模与右模的配孔形成容置孔。
3.如权利要求2所述的铜管扩口机构，其特征在于：所述的左模和右模均由芯模和外模构成，芯模刚度较外模刚度大。
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