CN203791502U - 铜管束节机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种铜管束节机构，属于压缩机铜管加工装置技术领域。包括束节油缸、套管和夹模，夹模中部设置有容置孔，套管安装于束节油缸下方，并由束节油缸驱动，机械手将待加工管件移至容置孔中，束节油缸驱动套管套装在待加工管件上，并继续向下挤压，使待加工管件变形，并在管壁上形成向外凸出的束节头。采用本实用新型进行压缩机铜管的束节加工，具有自动化可连续式加工、加工效率高、加工精度高等优点。
Description
铜管束节机构
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种铜管束节机构，属于压缩机部件加工装置技术领域。
背景技术
[0002] 铜与钢之间的焊接多采用火焰钎焊，而焊接过程中，由于铜与铁的熔点相差较大，其物理性能也存在很大的差别，要确保焊接精度，一方面是提供优良的焊料，以辅助焊接，这种方式易产生漏焊、缺焊、焊料不易配制、焊接成本高等问题；另一方面则是在铜管上添加辅助焊接结构，如打三点、做束节头等，其中，束节头是最常用的方式，但常规的束节头加工时易出现束节头变形等问题。
实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的是提供一种可连续化进行的、加工精度高、操作效率快的铜管束节机构，以实现压缩机铜管的高效连续化扩口加工。
[0004] 为实现上述目的，本实用新型的方案如下:
[0005] 铜管束节机构，包括束节油缸、套管和夹模，夹模中部设置有容置孔，套管安装于束节油缸下方，并由束节油缸驱动，机械手将待加工管件移至容置孔中，束节油缸驱动套管套装在待加工管件上，并继续向下挤压，使待加工管件变形，并在管壁上形成向外凸出的束节头。
[0006] 所述的夹模由左模和右模构成，左模与右模结构对称，两者相对的一面均设置有配孔，左模由左夹紧油缸驱动，右模由右夹紧油缸驱动，左模与右模的配孔形成容置孔。作为优选，所述的左模和右模均由刚度大的芯模和刚度小的外模构成，芯模安装于外模内，配孔开设于芯模上，芯模与外模刚度不同，芯模刚度较外模刚度大；所述的容置孔为通孔或半通孔。
[0007] 采用具有上述特征的铜管束节机构进行压缩机铜管的束节加工，其工作流程为:
[0008] 先将待加工管件置于夹模中，左夹紧油缸和右夹紧油缸驱动左模和右模做相向运动，将待加工管件固定在容置孔中，束节油缸驱动套管向下移动并套在已扩口管件上端，束节油缸继续驱动套管向下，在向下的挤压力作用下，待加工管件的特定位置出现向外凸出的束节头，待束节头的尺寸达到加工要求时，束节油缸驱动套管向上移出已束节管件，束节加工完毕。
[0009] 采用具有上述特征的生产设备进行压缩机铜管的束节加工，其有益效果如下:
[0010] 1.本实用新型所提供的加工设备，通过定位机构凸轮分割器等控制转盘的旋转，带动管件移动至所需加工方式的加工工位处，无需人工操作，即可完成待加工管件的扩口、束节加工，整个加工过程可实现全自动、连续化生产，生产效率高，与常规的手工加工和非连续式车床加工相比，其加工效率可提高80-95%左右，加工效率的提高，缩短了每个管件的加工时间，有利于生产成本的降低，整体设备的加工成本得到有效控制。
[0011] 2.束节加工以左夹紧油缸、右夹紧油缸和束节油缸为动力源，由于束节过程中会涉及到管件的挤压，为避免挤压过程中因挤压力不均衡所引起的束节头偏移、变形，通过左夹紧油缸和右夹紧油缸实现夹模二的精确定位，而束节油缸驱动的套管将需要束节的部位套在套管中，确保了束节头的加工不会出现偏移，为后续安装、焊接精度的提高提供保障。
[0012] 3.夹模均采用结构对称的左模和右模构成，左模和右模则又采用外模和芯模相互配合的结构，其中，若夹模的强度不够，则在加工过程中，外力的作用会引起夹模结构的变形，因此，夹模的强度必须要能够承受外力的挤压，但因挤压过程中仅仅是容置孔附近的夹模会受到较大的挤压力，在确保不易变形和投入成本的综合考虑下，左模和右模均采用了强度不同的两块模配合拼装而成，其中强度较大的芯模安装于内，强度较小的外模安装于芯模外，并在芯模上设置配孔，左右两块芯模的配孔形成容置孔；当芯模出现变形或配孔尺寸无法满足待加工管件的要求时，只需要更换芯模即可，使用更加便捷，可以满足不同规格的加工要求。
[0013] 采用具有上述特征的生产设备进行压缩机铜管的加工，从加工流程方面讲，将传统的非连续式加工转变成了连续式自动化加工；从投入成本方面讲，在满足加工需要的前提下，最大程度的减少了成本投入；从加工效率和加工精度方面讲，全自动化连续式生产确保了加工效率的提高，各加工工位与定位机构、机械手以及各动力源等的配合确保了加工精度，既提高了成品的合格率，又降低了废品率。
附图说明
[0014] 图1为本实用新型的结构示意图；
[0015] 图2为图1中夹模的俯视结构示意图；
[0016] 图3为本实用新型所加工成品结构示意图。
[0017] 图中标号:1.转盘；2.机械手；3.束节油缸；4.套管；5.夹模；5a.左模；5b.右模；51.芯模；52.外模；6.容置孔；7.束节头；8.扩口端；9.左夹紧油缸；10.右夹紧油缸；11.控制气缸；12.伸缩气缸；13.电机；14.减速器；15.凸轮分割器。
具体实施方式
[0018] 实施例1
[0019] 本实施例铜管束节机构，结合图1，包括束节油缸3、套管4和夹模5，夹模5中部设置有容置孔6，套管4安装于束节油缸3下方，并由束节油缸3驱动，机械手2将待加工管件移至容置孔6中，束节油缸3驱动套管4套装在待加工管件上，并继续向下挤压，使待加工管件变形，并在管壁上扩口端8上方形成向外凸出的束节头7。
[0020] 加工流程:将本实用新型与转盘I配合安装，其中，转盘I下方安装有电机13、减速器14、凸轮分割器15,电机13、减速器14与凸轮分割器15的输入端相连,转盘I安装于凸轮分割器15上端面上，机械手2通过控制气缸11活动安装于转盘I的底部，并使机械手2所在位置的水平线位于夹模5上方,控制气缸11后方与伸缩气缸12相连，电机13和减速器14驱动凸轮分割器15，进而带动转盘I转动，控制气缸11和伸缩气缸12与凸轮分割器15相连；将待加工管件置于夹模5中，将待加工管件固定在容置孔6中，束节油缸3驱动套管4向下移动并套在待加工管件上端，束节油缸3继续驱动套管4向下，在向下的挤压力作用下，结合图3，待加工管件的扩口端8上方出现向外凸出的束节头7，待束节，7的尺寸达到加工要求时，束节油缸3驱动套管4向上移离已束节管件，控制气缸11使机械手2合并并握持已扩口管件，凸轮分割器15使转盘I旋转，将已束节管件带出该部位，束节加工完毕。
[0021] 采用本实施例生产设备进行压缩机铜管的加工，从加工流程方面讲，将传统的非连续式加工转变成了连续式自动化加工；从投入成本方面讲，在满足加工需要的前提下，最大程度的减少了成本投入；从加工效率和加工精度方面讲，全自动化连续式生产确保了加工效率的提高，各加工工位与定位机构、机械手2以及各动力源等的配合确保了加工精度，既提高了成品的合格率，又降低了废品率。
[0022] 实施例2
[0023] 本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于:结合图2，夹模5由左模5a和右模5b构成,左模5a与右模5b结构对称,两者相对的一面均设置有配孔,左模5a由左夹紧油缸9驱动，右模5b由右夹紧油缸10驱动，左模5a与右模5b的配孔形成容置孔6。
[0024] 实施例3
[0025] 本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于:结合图2，夹模5由左模5a和右模5b构成,左模5a与右模5b结构对称,两者相对的一面均设置有配孔,左模5a由左夹紧油缸9驱动，右模5b由右夹紧油缸10驱动，左模5a与右模5b的配孔形成容置孔6，其中，左模5a和右模5b均由刚度大的芯模51和刚度小的外模52构成，芯模51安装于外模52内，配孔开设于芯模51上,芯模51与外模52刚度不同，芯模51刚度较外模52刚度大。
Claims (4)
1.铜管束节机构，其特征在于:包括束节油缸、套管和夹模，夹模中部设置有容置孔，套管安装于束节油缸下方，并由束节油缸驱动，机械手将待加工管件移至容置孔中，束节油缸驱动套管套装在待加工管件上，并继续向下挤压，使待加工管件变形，并在管壁上形成向外凸出的束节头。
2.如权利要求1所述的铜管束节机构，其特征在于:所述的夹模由左模和右模构成，左模与右模结构对称，两者相对的一面均设置有配孔，左模由左夹紧油缸驱动，右模由右夹紧油缸驱动，左模与右模的配孔形成容置孔。
3.如权利要求2所述的铜管束节机构，其特征在于:所述的左模和右模均由芯模和外模构成，芯模刚度较外模刚度大。
4.如权利要求1-3任一项所述的铜管束节机构，其特征在于:所述的容置孔为通孔或半通孔。
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2014
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