CN203727469U - 一种重型车辆的车架总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种重型车辆的车架总成，包括Z型左纵梁、Z型右纵梁、发动机前悬置横梁、管状横梁、矩形横梁、双X型横梁和K型横梁，所述发动机前悬置横梁、管状横梁、矩形横梁、双X型横梁和K型横梁的两端分别固定连接于所述Z型左纵梁和Z型右纵梁，所述车架总成整体具有梯子形结构。本实用新型所述结构的车架总成在具有较大弯曲刚度的同时，能适应一定的扭转变形，而且易于各专用设备的安装、布置及车辆整体的改装与变型，满足了多轴超重型车辆的车架使用要求，促进了多轴超重型车辆和大型专用化设备的广泛使用。

Description

一种重型车辆的车架总成

技术领域

本实用新型属于重型车辆的结构部件技术领域，更具体的涉及一种重型车辆的车架总成。

背景技术

现在随着大型化专用设备的不断发展，用以车载这些大型专用设备的多轴超重型车辆应用而生，这种多轴超重型车辆由于其车体超长（长度在15m以上），而车架总成的长度与整车车体长度又大致接近，这就对应用于这种多轴超重型车辆的超长的车架总成提出了要求，即对于超长的车架总成，不仅要求其有较大的弯曲刚度，而且当承受扭矩时，各部分应能产生一定的扭转变形，再者车架总成必须易于总成的布置、各专用设备的安装及车辆的改装与变型，现有技术中的车架总成难以满足多轴超重型车辆对车架总成的这种要求，进而限制了超长的多轴超重型车辆的发展以及各大型专用化设备的广泛使用。

实用新型内容

本实用新型基于上述现有技术问题，创新提出一种能够很好的适用于多轴超重型车辆的车架总成，所述车架总成由相互平行的两根Z型纵梁通过发动机前悬置横梁、矩形横梁、管状横梁、双X型横梁、K型横梁经由螺栓联接而成，在具有较大弯曲刚度的同时，能适应一定的扭转变形，而且易于各专用设备的安装、布置及车辆整体的改装与变型，满足了多轴超重型车辆的车架使用要求，促进了多轴超重型车辆和大型专用化设备的广泛使用。

本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案如下：

一种重型车辆的车架总成，包括Z型左纵梁6、Z型右纵梁7、发动机前悬置横梁2、管状横梁3、矩形横梁4、双X型横梁5和K型横梁8，所述发动机前悬置横梁2、管状横梁3、矩形横梁4、双X型横梁5和K型横梁8的两端分别固定连接于所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7，所述车架总成整体具有梯子形结构。

进一步的根据本实用新型所述的车架总成，其中所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7的结构相同且相互对称的沿纵向平行设置，所述发动机前悬置横梁2固定连接于所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7的前端部之间，所述K型横梁8固定连接于所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7的后端部之间，所述矩形横梁4包括有若干个，并沿纵向分别设置于所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7之间，所述双X型横梁5沿纵向处于其中两个矩形横梁4之间。

进一步的根据本实用新型所述的车架总成，其中所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7均包括有上横板6-1、7-1、中间腹板6-2、7-2和下横板6-3、7-3，所述中间腹板6-2、7-2向外侧一体连接于所述上横板6-1、7-1，向内侧一体连接于所述下横板6-3、7-3，所述Z型左纵梁6的上横板6-1与Z型右纵梁7的上横板7-1平齐并向外侧延伸，所述Z型左纵梁6的下横板6-3与Z型右纵梁7的下横板7-3平齐并向内侧延伸。

进一步的根据本实用新型所述的车架总成，其中所述发动机前悬置横梁2包括有连接管2-1和连接端板2-2，所述连接端板2-2包括两块并分别连接于所述连接管2-1的两端，所述连接管2-1一端的连接端板2-2通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁6前端部的中间腹板6-2上，所述连接管2-1另一端的连接端板2-2通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁7前端部的中间腹板7-2上。

进一步的根据本实用新型所述的车架总成，其中所述管状横梁3包括有连接管3-1和连接端板3-2，所述连接端板3-2包括有两块并分别连接于所述连接管3-1的两端，所述连接管3-1紧贴所述Z型左纵梁6中下横板6-3的外表面和所述Z型右纵梁7中下横板7-3的外表面，所述连接管3-1一端的连接端板3-2通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁的中间腹板6-2的外侧面，所述连接管3-1另一端的连接端板3-2通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁的中间腹板7-2的外侧面。

进一步的根据本实用新型所述的车架总成，其中所述矩形横梁4包括有连接梁4-1和连接端板4-2，所述连接端板4-2包括有两块并连接于所述连接梁4-1的两端，所述连接梁4-1一端的连接端板4-2通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁6的中间腹板6-2上，所述连接梁4-1另一端的连接端板4-2通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁7的中间腹板7-2上。

进一步的根据本实用新型所述的车架总成，其中在所述连接端板4-2和连接梁4-1之间设置有加强筋，所述矩形横梁4包括有四个且相互平行的设置于所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7之间，所述双X型横梁5设置于靠近发动机前悬置横梁2的前两个矩形横梁4之间。

进一步的根据本实用新型所述的车架总成，其中所述双X型横梁5包括有第一连接梁5-1、第二连接梁5-2和四个纵向连接角件，所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2平行设置，所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2的四个角部通过所述四个纵向连接角件连接，所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2一端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁6的中间腹板6-2上，所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2另一端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁7的中间腹板7-2上。

进一步的根据本实用新型所述的车架总成，其中所述K型横梁8包括连接梁8-1和四个纵向连接角件8-2，所述纵向连接角件8-2固定连接于所述连接梁8-1的四个角部，所述连接梁8-1一端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁6后端部的中间腹板6-2上，所述连接梁8-1另一端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁7后端部的中间腹板7-2上。

进一步的根据本实用新型所述的车架总成，其中进一步的所述车架总成的前端固定连接有前冷却模块托架1，所述车架总成的后端固定连接有后牵引装置9。

通过本实用新型的技术方案至少能够达到以下技术效果：

1）、本实用新型所提供的车架总成具有优良的抗弯特性和耐扭性能，从而能够广泛的应用于各种中重型和超长车辆，市场前景广阔；

2）、本实用新型所述车架总成易于安装和布置各设备，所述车架总成前部便于安装加宽的冷却模块托架，从而有利于提高车辆冷却模块的整体冷却能力，且所述车架总成上更易于车辆动力传动总成和双横臂独立悬架总成的布置，同时易于各专用设备的安装和车辆的改装与变型，满足了各种中重型车辆的使用要求，具有较强的通用性；

3）、本实用新型所述车架总成的开发，能够很好的促进多轴超重型车辆和大型专用化设备的广泛使用。

附图说明

附图1为本实用新型所述车架总成的整体结构主视、俯视结构示意图。

附图2为本实用新型所述车架总成的轴侧立体结构示意图。

附图3为本实用新型所述车架总成中Z型左纵梁和Z型右纵梁的剖面结构示意图。

附图4为本实用新型所述车架总成中发动机前悬置横梁的轴侧立体结构示意图。

附图5为本实用新型所述车架总成中管状横梁的立体结构示意图。

附图6为本实用新型所述车架总成中矩形横梁的立体结构示意图。

附图7为本实用新型所述车架总成中双X型横梁的立体结构示意图。

附图8为本实用新型所述车架总成中K型横梁的立体结构示意图。

附图9为本实用新型所述车架总成连接的前冷却模块托架的轴测立体结构示意图。

图中各附图标记的含义如下：

1前冷却模块托架；2发动机前悬置横梁，2-1连接管，2-2连接端板；3管状横梁，3-1连接管，3-2连接端板；4矩形横梁，4-1连接梁，4-2连接端板；5双X型横梁，5-1第一连接梁，5-2第二连接梁，5-3纵向连接角件；6、Z型左纵梁，6-1上横板，6-2中间腹板，6-3下横板；7、Z型右纵梁，7-1上横板，7-2中间腹板，7-3下横板；8、K型横梁，8-1连接梁，8-2纵向连接角件；9后牵引装置。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的技术方案进行详细的描述，以使本领域技术人员能够更加清楚的理解本实用新型的方案，但并不因此限制本实用新型的保护范围。

如附图1至附图2所示，本实用新型所述重型车辆的车架总成（车架系统）包括Z型左纵梁6、Z型右纵梁7、发动机前悬置横梁2、管状横梁3、矩形横梁4、双X型横梁5和K型横梁8，所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7的结构相同且相互对称的沿纵向相互平行设置，所述发动机前悬置横梁2、管状横梁3、矩形横梁4、双X型横梁5和K型横梁8通过螺栓连接于所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7之间，形成整体具有梯子形结构的本实用新型所述车架总成。

以下结合附图3至附图8给出本实用新型所述车架总成所包括各部分的具体结构和连接关系。

如附图3所示，本实用新型所述车架总成中的Z型左纵梁6和Z型右纵梁7单独成形，均具有Z型结构，具体的所述Z型左纵梁6包括上横板6-1、中间腹板6-2和下横板6-3，所述中间腹板6-2向外侧一体连接于上横板6-1，向内侧一体连接于下横板6-3。所述Z型右纵梁7与Z型左纵梁6结构完全一致并包括有上横板7-1、中间腹板7-2和下横板7-3。构成车架总成时，所述Z型右纵梁7与Z型左纵梁6相对对称的沿纵向平行设置，即所述Z型左纵梁6的上横板6-1与Z型右纵梁7的上横板7-1对齐且向外侧延伸，所述Z型左纵梁6的中间腹板6-2与Z型右纵梁7的中间腹板7-2对准，所述Z型左纵梁6的下横板6-3与Z型右纵梁7的下横板7-3对齐且向内侧延伸。

如附图4所示，本实用新型所述车架总成中的发动机前悬置横梁2包括有连接管2-1和连接端板2-2，所述连接端板2-2包括两块，并分别焊接于所述连接管2-1的两端，整体形成U形结构，所述发动机前悬置横梁2连接于所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7的前端部，具体的所述发动机前悬置横梁2中连接管两端的连接端板2-2通过螺栓分别固定连接于Z型左纵梁6前端部的中间腹板6-2和Z型右纵梁7前端部的中间腹板7-2上，使得发动机前悬置横梁2整体位于Z型左纵梁6和Z型右纵梁7之间。

如附图5所示，本实用新型所述车架总成中的管状横梁3包括有连接管3-1和连接端板3-2，所述连接端板3-2包括有两块，并一体连接于所述连接管3-1的两端，所述连接管3-1优选为圆形管状结构。所述管状横梁3从下部连接于Z型左纵梁6和Z型右纵梁7的外表面，具体的所述管状横梁3中连接管3-1紧贴于所述Z型左纵梁6中下横板6-3的下表面和Z型右纵梁7中下横板7-3的下表面，所述连接管3-1一端的连接端板3-2通过螺栓连接于所述Z型左纵梁中间腹板6-2的外侧面，所述连接管3-1另一端的连接端板3-2通过螺栓连接于所述Z型右纵梁中间腹板7-2的外侧面，同时所述管状横梁3整体位于所述发动机前悬置横梁2的后方。

如附图6所示，本实用新型所述车架总成中的矩形横梁4包括有连接梁4-1和连接端板4-2，所述连接端板4-2包括有两块，并一体连接于所述连接梁4-1的两端，且在所述连接端板4-2和连接梁4-1之间设置有加强筋。本实用新型所述车架总成中的矩形横梁4包括有若干根，优选的包括四根矩形横梁4，所述四根矩形横梁4相互平行的连接于所述管状横梁3后方的Z型左纵梁6和Z型右纵梁7之间。具体的所述连接梁4-1一端的连接端板4-2通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁6的中间腹板6-2上，所述连接梁4-1另一端的连接端板4-2通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁7的中间腹板7-2上，从而所述矩形横梁4整体位于Z型左纵梁6和Z型右纵梁7之间。

如附图7所示，本实用新型所述车架总成中的双X型横梁5包括有第一连接梁5-1、第二连接梁5-2和四个纵向连接角件，所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2平行设置，并在所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2的四个角部连接有所述四个纵向连接角件，具体的所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2的左上角通过一个纵向连接角件连接，所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2的左下角通过一个纵向连接角件连接，所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2的右上角通过一个纵向连接角件连接，所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2的右下角通过一个纵向连接角件连接，形成所述双X型横梁5，且所述双X型横梁5通过各纵向连接角件连接于Z型左纵梁6和Z型右纵梁7之间，具体的所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2左端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁6的中间腹板6-2上，所述第一连接梁5-1和第二连接梁5-2右端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁7的中间腹板7-2上，从而所述双X型横梁5整体位于Z型左纵梁6和Z型右纵梁7之间，并处于前后两根所述矩形横梁4之间，优选的处于四根矩形横梁4中靠近所述管状横梁3的其中两根矩形横梁4之间。

如附图8所示，本实用新型所述车架总成中的K型横梁8包括连接梁8-1和四个纵向连接角件8-2，所述纵向连接角件8-2通过螺栓固定连接于连接梁8-1的四个角部，所述K型横梁通过所述纵向连接角件固定连接于所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7的后端部之间，具体的所述连接梁8-1左端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁6后端部的中间腹板6-2上，所述连接梁8-1右端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁7后端部的中间腹板7-2上，从而所述K型横梁8整体固定连接于所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7的后端部之间。

下面简要说明本实用新型所述车架总成在车辆结构中的布置方式以及和其他总成之间的连接设置关系，如附图2和附图9所示的，所述车架总成的前端通过螺栓连接于车辆的前冷却模块托架1，所述车架总成的后端通过螺栓连接于车辆的后牵引装置9，优选的所述后牵引装置9连接于K型横梁8的连接梁8-1，所述Z型左纵梁6和Z型右纵梁7的腹面通过螺栓及相关连接支架与驾驶室、发动机、变速器、分动器等相关总成部件连接，并通过螺栓及相关连接支架与车桥及悬架系统等相关总成部件连接。

本实用新型所提供的上述结构的车架总成具有优良的抗弯特性和耐扭性能，并易于与其他各系统总成和布置设备进行安装连接，满足了各种中重型车辆的使用要求，具有较强的通用性，能够广泛的应用于各种中重型和超长车辆，市场前景广阔。

以上仅是对本实用新型的优选实施方式进行了描述，并不将本实用新型的技术方案限制于此，本领域技术人员在本实用新型的主要技术构思的基础上所作的任何公知变形都属于本实用新型所要保护的技术范畴，本实用新型具体的保护范围以权利要求书的记载为准。

Claims (10)

1.一种重型车辆的车架总成，其特征在于，包括Z型左纵梁（6）、Z型右纵梁（7）、发动机前悬置横梁（2）、管状横梁（3）、矩形横梁（4）、双X型横梁（5）和K型横梁（8），所述发动机前悬置横梁（2）、管状横梁（3）、矩形横梁（4）、双X型横梁（5）和K型横梁（8）的两端分别固定连接于所述Z型左纵梁（6）和Z型右纵梁（7），所述车架总成整体具有梯子形结构。

2.根据权利要求1所述的车架总成，其特征在于，所述Z型左纵梁（6）和Z型右纵梁（7）的结构相同且相互对称的沿纵向平行设置，所述发动机前悬置横梁（2）固定连接于所述Z型左纵梁（6）和Z型右纵梁（7）的前端部之间，所述K型横梁（8）固定连接于所述Z型左纵梁（6）和Z型右纵梁（7）的后端部之间，所述矩形横梁（4）包括有若干个，并沿纵向分别设置于所述Z型左纵梁（6）和Z型右纵梁（7）之间，所述双X型横梁（5）沿纵向处于其中两个矩形横梁（4）之间。

3.根据权利要求2所述的车架总成，其特征在于，所述Z型左纵梁（6）和Z型右纵梁（7）均包括有上横板（6-1、7-1）、中间腹板（6-2、7-2）和下横板（6-3、7-3），所述中间腹板（6-2、7-2）向外侧一体连接于所述上横板（6-1、7-1），向内侧一体连接于所述下横板（6-3、7-3），所述Z型左纵梁（6）的上横板（6-1）与Z型右纵梁（7）的上横板（7-1）平齐并向外侧延伸，所述Z型左纵梁（6）的下横板（6-3）与Z型右纵梁（7）的下横板（7-3）平齐并向内侧延伸。

4.根据权利要求3所述的车架总成，其特征在于，所述发动机前悬置横梁（2）包括有连接管（2-1）和连接端板（2-2），所述连接端板（2-2）包括两块并分别连接于所述连接管（2-1）的两端，所述连接管（2-1）一端的连接端板（2-2）通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁（6）前端部的中间腹板（6-2）上，所述连接管（2-1）另一端的连接端板（2-2）通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁（7）前端部的中间腹板（7-2）上。

5.根据权利要求3所述的车架总成，其特征在于，所述管状横梁（3）包括有连接管（3-1）和连接端板（3-2），所述连接端板（3-2）包括有两块并分别连接于所述连接管（3-1）的两端，所述连接管（3-1）紧贴所述Z型左纵梁（6）中下横板（6-3）的外表面和所述Z型右纵梁（7）中下横板（7-3）的外表面，所述连接管（3-1）一端的连接端板（3-2）通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁的中间腹板（6-2）的外侧面，所述连接管（3-1）另一端的连接端板（3-2）通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁的中间腹板（7-2）的外侧面。

6.根据权利要求3所述的车架总成，其特征在于，所述矩形横梁（4）包括有连接梁（4-1）和连接端板（4-2），所述连接端板（4-2）包括有两块并连接于所述连接梁（4-1）的两端，所述连接梁（4-1）一端的连接端板（4-2）通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁（6）的中间腹板（6-2）上，所述连接梁（4-1）另一端的连接端板（4-2）通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁（7）的中间腹板（7-2）上。

7.根据权利要求6所述的车架总成，其特征在于，在所述连接端板（4-2）和连接梁（4-1）之间设置有加强筋，所述矩形横梁（4）包括有四个且相互平行的设置于所述Z型左纵梁（6）和Z型右纵梁（7）之间，所述双X型横梁（5）设置于靠近发动机前悬置横梁（2）的前两个矩形横梁（4）之间。

8.根据权利要求3所述的车架总成，其特征在于，所述双X型横梁（5）包括有第一连接梁（5-1）、第二连接梁（5-2）和四个纵向连接角件，所述第一连接梁（5-1）和第二连接梁（5-2）平行设置，所述第一连接梁（5-1）和第二连接梁（5-2）的四个角部通过所述四个纵向连接角件连接，所述第一连接梁（5-1）和第二连接梁（5-2）一端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁（6）的中间腹板（6-2）上，所述第一连接梁（5-1）和第二连接梁（5-2）另一端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁（7）的中间腹板（7-2）上。

9.根据权利要求3所述的车架总成，其特征在于，所述K型横梁（8）包括连接梁（8-1）和四个纵向连接角件（8-2），所述纵向连接角件（8-2）固定连接于所述连接梁（8-1）的四个角部，所述连接梁（8-1）一端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型左纵梁（6）后端部的中间腹板（6-2）上，所述连接梁（8-1）另一端的上下两个纵向连接角件通过螺栓固定连接于所述Z型右纵梁（7）后端部的中间腹板（7-2）上。

10.根据权利要求1-9任一项所述的车架总成，其特征在于，进一步的所述车架总成的前端固定连接有前冷却模块托架（1），所述车架总成的后端固定连接有后牵引装置（9）。