CN203706906U - 一种超级电容外壳的封口设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超级电容外壳的封口设备，旨在提供一种生产效率高、劳动强度低，并且有效保证电容外壳装夹后的中心度和垂直度，有效提高封口质量的超级电容外壳的封口设备。它包括用于夹取电容外壳的夹取装置及依次排列分布的电容外壳进料输送机构，上料工位，封口工位，下料工位和电容外壳出料输送机构；所述封口工位包括机架，设置在机架上的第一水平导轨，可沿第一水平导轨滑动的滑台，设置在滑台顶面上用于装夹电容外壳的夹模装置，用于推动滑台的推移装置及设置在机架上、位于第一水平导轨上方的封口机。

Description

一种超级电容外壳的封口设备

技术领域

本实用新型涉及一种封口设备，具体涉及一种超级电容外壳的封口设备。

背景技术

超级电容一种新型储能器，它具有充电时间短、使用寿命长、温度特性好、节约能源和绿色环保等特点，因而被广泛的应用于各种带有电能储存及大功率放电的工业产品中。超级储能电容器主要的原材料包括：有机电解液、活性炭、铝箔、隔膜等几项重要的材料，其中超级电容器的外壳通常为铝壳。

圆柱状超级电容器为目前常见的一种超级电容器，其外壳呈圆筒形铝壳。在电容器的加工过程中，待电芯和盖板装入电容外壳后，需要对电容外壳上端口进行封口。电容器的封口操作由电容器封口机实现。目前的电容器封口机通常采用立式结构，其主要包括用于固定电容外壳安装夹具，及位于安装夹具上方的封口机构；当电容外壳固定后，投广告封口机构进行封口。目前的电容器封口操作存在以下不足：其一，电容外壳的上料装夹及拆卸下料通常采用人工手动操作，这不仅降低生产效率，而且劳动强度大、人工成本高；其二，电容外壳装夹到安装夹具上后难以保证电容外壳的中心度和垂直度，往往会出现电容外壳偏斜、偏心的现象；从而导致电容外壳封口不良，并大大影响电容器的外观。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术中的电容封口机难以保证其上装夹的电容外壳的中心度和垂直度，从而导致电容外壳封口不良，以及采用人工手动装夹/拆卸电容外壳的劳动强度大、生产效率低的问题，提供一种生产效率高、劳动强度低，并且有效保证电容外壳装夹后的中心度和垂直度，有效提高封口质量的超级电容外壳的封口设备。

本实用新型的技术方案是：

一种超级电容外壳的封口设备，包括用于夹取电容外壳的夹取装置及依次排列分布的电容外壳进料输送机构，上料工位，封口工位，下料工位和电容外壳出料输送机构；所述封口工位包括机架，设置在机架上的第一水平导轨，可沿第一水平导轨滑动的滑台，设置在滑台顶面上用于装夹电容外壳的夹模装置，用于推动滑台的推移装置及设置在机架上、位于第一水平导轨上方的封口机；所述夹模装置包括固定设置在滑台顶面上的模套，同轴设置在模套内的弹性夹套及设置在滑台上、用于升降弹性夹套的第一升降装置；弹性夹套的上端开口，下端设有支撑底板，弹性夹套的外侧面为上大下小的锥形楔紧面，且锥形楔紧面抵靠在模套内侧面上；弹性夹套的侧面上设有若干周向均布，并沿弹性夹套轴向延伸的隔断槽，各隔断槽贯穿弹性夹套轴的顶面及底面，并在相邻两隔断槽之间的弹性夹套上形成弹性夹片。

本方案使电容外壳的封口工艺中的上料，装夹、封口及下料均采用机械操作，实现自动化加工，有效的提高生产效率，降低劳动强度、人工成本。另一方面，本方案通过下模套和弹性夹套来保证安装在夹模装置上的电容外壳的中心度和垂直度，有效提高封口质量。

作为优选，夹取装置包括第二水平导轨，可沿第二水平导轨滑动的滑座，用于推动滑座的往复推动装置及四个沿第二水平导轨方向依次分布的气动夹持器，各气动夹持器分别包括固定安装在滑座上的竖直气缸，固定安装在竖直气缸的活塞杆端部的水平气缸及安装在水平气缸的活塞杆端部的平行气夹，所述电容外壳进料输送机构，上料工位，压槽工位，下料工位及电容外壳出料输送机构沿第二水平导轨依次排列分布，所述水平气缸的伸缩方向与第二水平导轨相垂直，所述平行气夹的两气动手指的相对两侧面上对称的设有两凹陷夹持弧面。本方案的夹取装置能够同时夹取电容外壳进料输送机构，上料工位，封口工位，下料工位上的电容外壳，并同时移动至下一工位，可有效提高生产效率。

作为优选，上料工位和下料工位上分别设有用于放置电容外壳的圆形限位槽，圆形限位槽开口朝上，上料工位上还设有扫码器，下料工位上还设有电阻测试笔；所述电容外壳进料输送机构和电容外壳出料输送机构分别包括水平设置的带/链传动机构及若干均匀环绕分布在带/链传动机构外侧的水平支撑板，所述带/链传动机构的带轮/链轮的转轴竖直设置；各水平支撑板分别通过连接杆与带/链传动机构的皮带/链条固定连接，且各水平支撑板顶面也分别设有圆形限位槽。

作为优选，封口机包括竖直导向柱，可沿竖直导向柱升降的升降座台，可转动设置在升降座台上的竖直转轴，设置在升降座台上、用于驱动竖直转轴转动的旋转驱动执行机构，设置在封口机内用于推动升降座台升降的竖直气缸／油缸，设置在竖直转轴下端的龙门架及设置在龙门架内的两个封口滚轮；龙门架呈倒Ｕ形；两封口滚轮对称设置，且两封口滚轮分别通过水平轴杆安装龙门架上；旋转驱动执行机构包括驱动电机及连接驱动电机输出转轴与竖直转轴的带轮／齿轮传动机构。本方案的封口机在封口过程中，其封口滚轮绕竖直转轴旋转并向下移动少量距离，对电容外壳进行封口处理，使产品高度、密封性满足工艺要求；同时，避免电容旋转，而产生的摆动，保证电容的装夹稳定性及封口过程中的稳定性。

作为优选，弹性夹套外侧面上边缘处设有限位凸块，且限位凸块位于模套上方。

作为优选，推移装置为推移气缸，且推移气缸的伸缩方向与第一水平导轨相平行；所述第一升降装置为升降气缸。

作为优选，下料工位与电容外壳出料输送机构之间还设有检测工位，该检测工位包括基台，设置在基台上的竖直检测套及设置在竖直检测套下方的具有卸料功能的验证装置，所述竖直检测套的上下两端开口，竖直检测套的内孔为与电容外壳匹配的圆形检测孔，所述竖直检测套顶面上还设有用于检测电容外壳的接近开关；竖直检测套正下方设有支撑板，所述基台上还设有用于平移支撑板的平移气缸；所述验证装置包括设置在基台上的竖直导杆，可沿竖直导杆升降的承载平板，设置在承载平板顶面上、位于竖直检测套正下方的承载套及设置在基台上、位于承载套正下方的竖直缸体；所述竖直导杆外侧面上边缘处设有限位挡块，所述竖直导杆上套设有可使承载平板往上移动，并抵靠在限位挡块上的顶升弹簧；承载套上端开口，下端封闭，承载套的侧面设有可供电容通过的缺口，承载套底面上设有往下延伸的竖直导气管，竖直导气管上、下两端开口，且竖直导气管的上端口与承载套内腔连通；所述竖直缸体的外顶面上设有压力传感器，竖直缸体的顶面中部设有避让通孔，所述竖直导气管的下端往下延伸，并穿过避让通孔位于竖直缸体内，竖直导气管外侧面上、靠其下端设有第一环形密封圈，竖直导气管下端口内设有往下延伸的竖直顶杆，所述竖直缸体的内腔为上大下小的阶梯状腔体，竖直缸体内腔内设有活塞体，且活塞体位于阶梯状腔体的台阶面上方，活塞体的重力大于活塞体与竖直缸体内壁之间的摩擦力，活塞体内同轴的设有导气通孔，导气通孔内侧面中部设有环形凸台，导气通孔下端口中部设有竖直导套，且竖直导套与活塞体连为一体，导气通孔内、位于环形凸台与竖直导套之间设有圆柱状堵头，圆柱状堵头的外侧面下边缘设有环形限位凸起，圆柱状堵头的底面中部设有竖直导向杆，且竖直导向杆穿过竖直导套，所述竖直导向杆上套设有可使环形限位凸起抵靠在环形凸台下表面上的预紧压缩弹簧，且圆柱状堵头外侧面上、位于圆柱状堵头与环形凸台之间设有第二密封圈；所述竖直缸体上设有连通竖直缸体内腔的进气接口及排气接口，进气接口及排气接口位于竖直缸体的阶梯状腔体的台阶面下方，且进气接口及排气接口处分别设有电磁开关阀；当承载平板往下移动，并抵靠在竖直缸体顶面上时，承载套底面与竖直检测套下端面之间的间距大于超级电容的高度。

在大批量的电容外壳封口自动化产生过程中，由于电容外壳为铝壳、硬度较低，在封口过程中受压时往往会有少数的一些电容外壳发生不良形变（凹陷、凸起、褶皱等），同时还会产生一些不良的封口结构（例如封口折边外凸），使电容外壳的形状不符合要求，严重影响电容器的外观；本方案针对这一问题进行改进，当电容外壳封口完成后，对电容外壳形状进行筛选、检测，自动区分合格/不合格电容外壳，并自动对不合格外形的超级电容进行卸料，避免影响流水线自动化产生过程。

作为优选，竖直顶杆下端面与第一环形密封圈在竖直方向上的间距小于圆柱状堵头顶面与活塞体顶面之间的间距；并且当承载平板抵靠在限位挡块上时，竖直顶杆下端面与竖直缸体内腔的顶面之间的间距大于圆柱状堵头顶面与活塞体顶面之间的间距。

本实用新型的有益效果是：具有生产效率高、劳动强度低的特点，并且有效保证电容外壳装夹后的中心度和垂直度，有效提高封口质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的一种超级电容外壳的封口设备的一种结构示意图。

图2是本实用新型实施例1中的封口工位的一种结构示意图。

图3是本实用新型实施例1中的弹性夹套的俯视图。

图4是本实用新型实施例1的封口工位在封口过程中的一种结构示意图。

图5是本实用新型实施例2的一种超级电容外壳的封口设备的一种结构示意图。

图6是本实用新型实施例2中的检测工位的一种结构示意图。

图7是图6中A处的局部放大图。

图8是本实用新型实施例2中的检测工位在实际检测过程中的一种结构示意图。

图9是本实用新型实施例2中的检测工位在实际工作过程中的另一种结构示意图。

图10是图9中B处的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

实施例１：如图1所示，一种超级电容外壳的封口设备，包括用于夹取电容外壳的夹取装置7及依次排列分布的电容外壳进料输送机构1，上料工位2，封口工位3，下料工位4和电容外壳出料输送机构6。上料工位和下料工位上分别设有用于放置电容外壳的圆形限位槽。圆形限位槽开口朝上。上料工位上还设有扫码器21。下料工位上还设有电阻测试笔41。电容外壳进料输送机构和电容外壳出料输送机构分别包括水平设置的带/链传动机构12及若干均匀环绕分布在带/链传动机构外侧的水平支撑板11。所述带/链传动机构的带轮/链轮的转轴竖直设置。各水平支撑板分别通过连接杆与带/链传动机构的皮带/链条固定连接，且各水平支撑板顶面也分别设有圆形限位槽。

夹取装置包括第二导轨71，可沿第二导轨滑动的滑座72，用于推动滑座的往复推动装置及四个沿第二导轨方向依次分布的气动夹持器73。电容外壳进料输送机构，上料工位，压槽工位，下料工位及电容外壳出料输送机构沿第二水平导轨依次排列分布。各气动夹持器分别包括固定安装在滑座上的竖直气缸，固定安装在竖直气缸的活塞杆端部的水平气缸74及安装在水平气缸的活塞杆端部的平行气夹75。水平气缸的伸缩方向与第二导轨相垂直。平行气夹的两气动手指76的相对两侧面上对称的设有两凹陷夹持弧面。往复推动装置包括丝杆螺母机构及往复驱动电机，丝杆螺母机构的螺母固定在滑座上，丝杆螺母机构的丝杆与第二导轨相平行。往复驱动电机的转子与丝杆端部相连接。往复推动装置还可以设置为往复气缸。

如图1、图2、图3所示，封口工位包括机架，设置在机架上的第一水平导轨31，可沿第一水平导轨滑动的滑台34，设置在滑台顶面上用于装夹电容外壳的夹模装置33，用于推动滑台的推移装置39及设置在机架上、位于第一水平导轨上方的封口机32。推移装置为推移气缸，且推移气缸的伸缩方向与第一水平导轨相平行。夹模装置包括固定设置在滑台顶面上的模套37，同轴设置在模套内的弹性夹套38及设置在滑台上、用于升降弹性夹套的第一升降装置311。模套竖直设置。滑台上、位于弹性夹套正下方设有避让通孔。第一升降装置为升降气缸。该升降气缸竖直设置，并安装在滑台下表面上；该升降气缸的活塞杆往上穿过避让通孔与弹性夹套底面连接。弹性夹套的上端开口，下端设有支撑底板。弹性夹套的外侧面为上大下小的锥形楔紧面383，且锥形楔紧面抵靠在模套内侧面上。弹性夹套的侧面上设有若干周向均布，并沿弹性夹套轴向延伸的隔断槽381。各隔断槽贯穿弹性夹套轴的顶面及底面，并在相邻两隔断槽之间的弹性夹套上形成弹性夹片382。弹性夹套外侧面上边缘处设有限位凸块，且限位凸块位于模套上方。

本实施例的封口机可以为现有技术中的封口机。

本实施例的封口机还可以设置为以下结构：封口机包括竖直导向柱325，可沿竖直导向柱升降的升降座台324，可转动设置在升降座台上的竖直转轴321，设置在升降座台上、用于驱动竖直转轴转动的旋转驱动执行机构327，设置在封口机内用于推动升降座台升降的竖直气缸／油缸326，设置在竖直转轴下端的龙门架322及设置在龙门架内的两个封口滚轮323。龙门架呈倒Ｕ形。两封口滚轮对称设置，且两封口滚轮分别通过水平轴杆安装龙门架上。旋转驱动执行机构包括驱动电机及连接驱动电机输出转轴与竖直转轴的带轮／齿轮传动机构。

本实施例的超级电容外壳的封口设备的具体工作过程如下（本实施例的超级电容外壳的封口设备适用于圆柱状超级电容）：

第一，将超级电容放置在进料输送机构的水平支撑板的圆形限位槽内，并通过带/链传动机构进行传送；

第二，通过气动夹持器上的平行气夹将进料输送机构上的超级电容夹持，并放置到上料工位上；并通过扫码器对上料工位上的超级电容进行扫描，并记录产品的工艺参数；

第三，通过气动夹持器上的平行气夹将上料工位上的超级电容夹持到封口工位进行封口操作；

封口工位的具体工作过程如下，如图4所示：

a，平行气夹通过气动手指将超级电容放置到弹性夹套内。

b，第一升降装置的升降气缸的活塞杆收缩，并在预应力压缩弹簧的作用下使支承板带动连接杆及弹性夹套下移；弹性夹套下移过程中，由于弹性夹套的外侧面为上大下小的锥形楔紧面，锥形楔紧面与下模套配合使弹性夹套上的各弹性夹片的上部往内收缩，并抱紧超级电容8，如图4所示。各弹性夹片的收缩量相同，从而夹紧在弹性夹套内的电容外壳与弹性夹套同轴，进而保证安装在下夹具上的超级电容的中心度和垂直度。

c，推移装置将滑台移至封口机正下方。

d，旋转驱动执行机构带动竖直转轴转动，从而带动封口滚轮绕竖直转轴旋转；同时，竖直气缸／油缸带动竖直转轴，龙门架及龙门架上的两个封口滚轮向下压下一定的距离，从而对电容外壳进行封口。

e，封口完成后，竖直气缸／油缸带动竖直转轴，龙门架及龙门架上的两个封口滚轮上移复位，旋转驱动执行机构停止工作；

同时，第一升降装置的升降气缸的活塞杆伸出将弹性夹套顶起，从而使弹性夹套解除对超级电容的抱紧。

第四，通过气动夹持器上的平行气夹将封口工位上的超级电容夹持到下料工位；接着，通过电阻测试笔41对超级电容进行短路测试，并存储测试数据。

第五，通过气动夹持器上的平行气夹将下料工位上的超级电容夹持到出料输送机构的水平支撑板的圆形限位槽内，并通过带/链传动机构进行传送，并取下。

在压槽设备的工作过程中，四个气动夹持器同时工作；四个气动夹持器上的平行气夹分别通过气动手指同时将进料输送机构的水平支撑板上的超级电容，上料工位上的超级电容，封口工位上的超级电容及下料工位上的超级电容夹持住；

然后同时将四个气动夹持器上的电容外壳移至下一工位上，其中，进料输送机构的水平支撑板上的超级电容移至上料工位，上料工位上的超级电容移至封口工位，压槽工位上的超级电容移至下料工位，下料工位上的超级电容移至出料输送机构的水平支撑板上。

实施例2：本实施例的其余结构参照实施例1，其不同之处在于：

如图5所示，下料工位4与电容外壳出料输送机构6之间还设有检测工位5，并且靠检测工位与电容外壳出料输送机构一侧还设用于夹取电容外壳的机械手8。机械手包括与第二水平导轨平行的第三水平导轨81，可沿第三水平导轨滑动的滑座，用于推动滑座的往复推动装置及一个气动夹持器73。

如图5、图6所示，检测工位包括控制器，基台512，设置在基台上的竖直检测套51及设置在竖直检测套下方的具有卸料功能的验证装置。竖直检测套的上下两端开口。竖直检测套的内孔为与电容外壳匹配的圆形检测孔。竖直检测套顶面上还设有用于检测电容外壳的接近开关519。接近开关与控制器电连接。竖直检测套正下方设有支撑板52。基台上还设有用于平移支撑板的平移气缸518。

验证装置包括设置在基台上的竖直导杆513，可沿竖直导杆升降的承载平板516，设置在承载平板顶面上、位于竖直检测套正下方的承载套54及设置在基台上、位于承载套正下方的竖直缸体58。竖直导杆外侧面上边缘处设有限位挡块517。竖直导杆上套设有可使承载平板往上移动，并抵靠在限位挡块上的顶升弹簧514。承载套上端开口，下端封闭。承载套的侧面设有可供电容通过的缺口53。承载套底面上设有往下延伸的竖直导气管55。竖直导气管上、下两端开口，且竖直导气管的上端口与承载套内腔连通。竖直缸体的外顶面上设有压力传感器515。压力传感器与控制器电连接。竖直缸体的顶面中部设有避让通孔。竖直导气管的下端往下延伸，并穿过避让通孔位于竖直缸体内。竖直导气管外侧面上、靠其下端设有第一环形密封圈56。竖直导气管下端口内设有往下延伸的竖直顶杆57。

如图6、图7所示，竖直缸体的内腔为上大下小的阶梯状腔体。竖直缸体内腔内设有活塞体59，且活塞体位于阶梯状腔体的台阶面上方。活塞体的重力大于活塞体与竖直缸体内壁之间的摩擦力。活塞体内同轴的设有导气通孔591。导气通孔内侧面中部设有环形凸台598。导气通孔下端口中部设有竖直导套597，且竖直导套与活塞体连为一体。导气通孔内、位于环形凸台与竖直导套之间设有圆柱状堵头592。圆柱状堵头的外侧面下边缘设有环形限位凸起594。圆柱状堵头的底面中部设有竖直导向杆595，且竖直导向杆穿过竖直导套。竖直导向杆上套设有可使环形限位凸起抵靠在环形凸台下表面上的预紧压缩弹簧596。圆柱状堵头外侧面上设有第二密封圈593。第二密封圈位于圆柱状堵头与环形凸台之间。竖直缸体上设有连通竖直缸体内腔的进气接口510及排气接口511。进气接口及排气接口位于竖直缸体的阶梯状腔体的台阶面下方，且进气接口及排气接口处分别设有电磁开关阀。两电磁开关阀分别与控制器电连接。竖直顶杆下端面与第一环形密封圈在竖直方向上的间距小于圆柱状堵头顶面与活塞体顶面之间的间距；并且当承载平板抵靠在限位挡块上时，竖直顶杆下端面与竖直缸体内腔的顶面之间的间距大于圆柱状堵头顶面与活塞体顶面之间的间距。

当电容器完全穿过竖直检测套下落至承载套上时（电容器，承载平板及其上的各部件的重力大于顶升弹簧的向上顶升力），承载平板将往下移动，并抵靠在压力传感器515。

当承载平板往下移动，并抵靠在竖直缸体顶面上时，承载套底面与竖直检测套下端面之间的间距大于超级电容的高度。

本实施例的具体工作过程参照实施例1，其不同之处在于：

当下料工位上的电阻测试笔41外侧对超级电容进行短路测试，并存储测试数据后，通过气动夹持器上的平行气夹将下料工位上的电容外壳夹持到检测工位上；

检测工位的具体工作过程中如下：

第一，如图5所示，通过接近传感器对竖直检测套内的超级电容8进行检测，当夹取装置上的气动夹持器将超级电容放置到竖直检测套内后；平移气缸带动支撑板52移至竖直检测套外侧，使竖直检测套与承载套上端开口相连通；

当竖直检测套下端口与承载套上端开口相连通后；通过压力传感器检测完成封口的圆柱状超级电容是否完全穿过竖直检测套，下落到承载套内；

如图8所示，若电容外壳未发生不良形变时，并且未产生不良的封口结构时，则圆柱状的超级电容能够顺利的穿过竖直检测套，下落到承载套内；而当超级电容由竖直检测套内下落置承载套上后；超级电容，承载平板及其上的各部件的重力大于顶升弹簧的向上顶升力，此时承载平板将往下移动，并抵靠在压力传感器515上；此时压力传感器被触发，则控制器判断电容外壳的外形合格，未发生不良形变。

当控制器判断电容外壳的外形合格后，则平移气缸带动支撑板52往内移至竖直检测套正下方，复位；同时，通过机械手8上的气动夹持器73夹持住承载套上的超级电容，并由承载套上的缺口53平移出至出料输送机构的水平支撑板的圆形限位槽内，并通过带/链传动机构进行传送，并取下。

若压力传感器在延时一段时间（例如2秒或3秒）后，仍未被触发；则说明竖直检测套内的圆柱状超级电容无法顺利穿过竖直检测套，被卡在竖直检测套上；此时控制器判断封口过程中电容外壳生不良形变（凹陷、凸起、褶皱等）/产生不良的封口结构，电容外壳不合格。

当圆柱状超级电容卡在竖直检测套上，时控制器判断电容外壳不合格后；进气接口处的电磁开关阀开启，排气接口处电磁开关阀关闭，使高压气体进入竖直缸体内，并将活塞体往上顶起，直至活塞体抵靠在竖直缸体内顶面上；

如图9、图10所示，在活塞体往上移动的过程中，活塞体将通过竖直导气管和竖直顶杆将承载平板往上顶起，并重新将圆柱状超级电容往上推移，避免圆柱状超级电容卡在竖直检测套上；

并且当活塞体抵靠在竖直缸体内顶面上后，由于竖直顶杆下端面与竖直缸体内腔的顶面之间的间距大于圆柱状堵头顶面与活塞体顶面之间的间距；因而竖直顶杆将圆柱状堵头往下顶开，使竖直导气管与竖直缸体的内腔连通，从而使高压气体通过竖直导气管将竖直检测套内的超级电容往上吹掉，自动对不合格外形的超级电容进行卸料，避免影响流水线自动化产生过程；接着，将进气接口处的电磁开关阀关闭，并将排气接口处电磁开关阀打开使活塞体在自重作用下往下移动复位；同时，平移气缸带动支撑板往内移至竖直检测套正下方，复位。

Claims (8)

1.一种超级电容外壳的封口设备，其特征是，包括用于夹取电容外壳的夹取装置及依次排列分布的电容外壳进料输送机构，上料工位，封口工位，下料工位和电容外壳出料输送机构；所述封口工位包括机架，设置在机架上的第一水平导轨，可沿第一水平导轨滑动的滑台，设置在滑台顶面上用于装夹电容外壳的夹模装置，用于推动滑台的推移装置及设置在机架上、位于第一水平导轨上方的封口机；所述夹模装置包括固定设置在滑台顶面上的模套，同轴设置在模套内的弹性夹套及设置在滑台上、用于升降弹性夹套的第一升降装置；弹性夹套的上端开口，下端设有支撑底板，弹性夹套的外侧面为上大下小的锥形楔紧面，且锥形楔紧面抵靠在模套内侧面上；弹性夹套的侧面上设有若干周向均布，并沿弹性夹套轴向延伸的隔断槽，各隔断槽贯穿弹性夹套轴的顶面及底面，并在相邻两隔断槽之间的弹性夹套上形成弹性夹片。

2.根据权利要求1所述的一种超级电容外壳的封口设备，其特征是，所述夹取装置包括第二水平导轨，可沿第二水平导轨滑动的滑座，用于推动滑座的往复推动装置及四个沿第二水平导轨方向依次分布的气动夹持器，各气动夹持器分别包括固定安装在滑座上的竖直气缸，固定安装在竖直气缸的活塞杆端部的水平气缸及安装在水平气缸的活塞杆端部的平行气夹，所述电容外壳进料输送机构，上料工位，压槽工位，下料工位及电容外壳出料输送机构沿第二水平导轨依次排列分布，所述水平气缸的伸缩方向与第二水平导轨相垂直，所述平行气夹的两气动手指的相对两侧面上对称的设有两凹陷夹持弧面。

3.根据权利要求1所述的一种超级电容外壳的封口设备，其特征是，所述上料工位和下料工位上分别设有用于放置电容外壳的圆形限位槽，圆形限位槽开口朝上，上料工位上还设有扫码器，下料工位上还设有电阻测试笔；所述电容外壳进料输送机构和电容外壳出料输送机构分别包括水平设置的带/链传动机构及若干均匀环绕分布在带/链传动机构外侧的水平支撑板，所述带/链传动机构的带轮/链轮的转轴竖直设置；各水平支撑板分别通过连接杆与带/链传动机构的皮带/链条固定连接，且各水平支撑板顶面也分别设有圆形限位槽。

4.根据权利要求1所述的一种超级电容外壳的封口设备，其特征是，所述封口机包括竖直导向柱，可沿竖直导向柱升降的升降座台，可转动设置在升降座台上的竖直转轴，设置在升降座台上、用于驱动竖直转轴转动的旋转驱动执行机构，设置在封口机内用于推动升降座台升降的竖直气缸／油缸，设置在竖直转轴下端的龙门架及设置在龙门架内的两个封口滚轮；龙门架呈倒Ｕ形；两封口滚轮对称设置，且两封口滚轮分别通过水平轴杆安装龙门架上。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种超级电容外壳的封口设备，其特征是，所述弹性夹套外侧面上边缘处设有限位凸块，且限位凸块位于模套上方。

6.根据权利要求1或2或3或4所述的一种超级电容外壳的封口设备，其特征是，所述推移装置为推移气缸，且推移气缸的伸缩方向与第一水平导轨相平行；所述第一升降装置为升降气缸。

7.根据权利要求1所述的一种超级电容外壳的封口设备，其特征是，所述下料工位与电容外壳出料输送机构之间还设有检测工位，该检测工位包括基台，设置在基台上的竖直检测套及设置在竖直检测套下方的具有卸料功能的验证装置，所述竖直检测套的上下两端开口，竖直检测套的内孔为与电容外壳匹配的圆形检测孔，所述竖直检测套顶面上还设有用于检测电容外壳的接近开关；竖直检测套正下方设有支撑板，所述基台上还设有用于平移支撑板的平移气缸；所述验证装置包括设置在基台上的竖直导杆，可沿竖直导杆升降的承载平板，设置在承载平板顶面上、位于竖直检测套正下方的承载套及设置在基台上、位于承载套正下方的竖直缸体；所述竖直导杆外侧面上边缘处设有限位挡块，所述竖直导杆上套设有可使承载平板往上移动，并抵靠在限位挡块上的顶升弹簧；所述承载套上端开口，下端封闭，且承载套的侧面设有可供电容通过的缺口；承载套底面上设有往下延伸的竖直导气管，竖直导气管上、下两端开口，且竖直导气管的上端口与承载套内腔连通；所述竖直缸体的外顶面上设有压力传感器，竖直缸体的顶面中部设有避让通孔，所述竖直导气管的下端往下延伸，并穿过避让通孔位于竖直缸体内，竖直导气管外侧面上、靠其下端设有第一环形密封圈，竖直导气管下端口内设有往下延伸的竖直顶杆；所述竖直缸体的内腔为上大下小的阶梯状腔体，竖直缸体内腔内设有活塞体，且活塞体位于阶梯状腔体的台阶面上方，活塞体的重力大于活塞体与竖直缸体内壁之间的摩擦力，活塞体内同轴的设有导气通孔，导气通孔内侧面中部设有环形凸台，导气通孔下端口中部设有竖直导套，且竖直导套与活塞体连为一体，导气通孔内、位于环形凸台与竖直导套之间设有圆柱状堵头，圆柱状堵头的外侧面下边缘设有环形限位凸起，圆柱状堵头的底面中部设有竖直导向杆，且竖直导向杆穿过竖直导套，所述竖直导向杆上套设有可使环形限位凸起抵靠在环形凸台下表面上的预紧压缩弹簧，且圆柱状堵头外侧面上、位于圆柱状堵头与环形凸台之间设有第二密封圈；所述竖直缸体上设有连通竖直缸体内腔的进气接口及排气接口，进气接口及排气接口位于竖直缸体的阶梯状腔体的台阶面下方，且进气接口及排气接口处分别设有电磁开关阀；当承载平板往下移动，并抵靠在竖直缸体顶面上时，承载套底面与竖直检测套下端面之间的间距大于超级电容的高度。

8.根据权利要求7所述的一种超级电容外壳的封口设备，其特征是，当承载平板抵靠在限位挡块上时，竖直顶杆下端面与竖直缸体内腔的顶面之间的间距大于圆柱状堵头顶面与活塞体顶面之间的间距。