CN203702658U - 一种风机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种风机，包括依次连接的电机、联轴器、轴承座和叶轮，还包括进气箱、集流器和蜗壳，进气箱与连接风箱连通，连接风箱与集流器连通，集流器与叶轮连通，蜗壳完全包裹叶轮，叶轮的叶片的迎风面设置有高铬合金耐磨层，进气箱上开设有进风口，蜗壳上开设有出风口。本实用新型的优点在于：在蜗壳的内表面设置高铬合金耐磨层，有效提高了风机的使用寿命。

Description

一种风机

技术领域

本实用新型涉及一种气体排送设备，具体涉及一种风机。

背景技术

风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械。气体的吸入和排出，主要通过风机内部的叶轮旋转实现。

在处理一些工业废气的场合，废气中含有大量的粉尘或颗粒。在吸入废气时，废气在叶轮与蜗壳之间被加压，废气在蜗壳中的流速加快，废气中的粉尘或颗粒剧烈的冲击蜗壳，在短时间内即可导致蜗壳被严重磨损。

实用新型内容

本实用新型的目的即在于克服现有技术的不足，提供一种适用于高粉尘和高颗粒环境，且蜗壳不易被磨损的风机。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种风机，包括依次连接的电机、联轴器、轴承座和叶轮，还包括进气箱、连接风箱、集流器和蜗壳，进气箱与连接风箱连通，连接风箱与集流器连通，集流器与蜗壳连通，蜗壳完全包裹叶轮，蜗壳的内表面设置有高铬合金耐磨层，进气箱上开设有进风口，蜗壳上开设有出风口。

发明人经过研究后发现，现有的风机中，蜗壳由普通钢材制成，导致蜗壳的内表面无法承受高速颗粒的冲击，极易磨损。为了加强风机的耐磨性能，发明人在蜗壳的内表面设置高铬合金耐磨层，有效提高了风机的使用寿命。

进一步的，所述高铬合金耐磨层由多块高耐磨复合板构成，高耐磨复合板相互接触。整体的高铬合金耐磨层制作困难。由于蜗壳的内表面为曲面，加工整体的高铬合金耐磨层不但成本高，而且装配十分困难，具体实施的话必然导致成本大幅度提高和工期的大幅度延长。而在实际生产当中，欲设置高铬合金耐磨层，较为可行的方法是采用堆焊的方式，但这种方式也存在成本高，耗时长的问题。

为了克服这一问题，发明人将高铬合金耐磨层分为多个高耐磨复合板，从而降低生产成本和减少生产时间。

进一步的，所述高耐磨复合板上开设有多个塞焊孔，塞焊孔中填充有焊接填料，所述高耐磨复合板和所述蜗壳的内表面通过焊接填料连接成一体。

高耐磨复合板可以通过螺纹连接或铆接与蜗壳连接，但是由于叶轮旋转，风机不可避免的存在振动。而螺纹连接与铆接均会存在一定的连接间隙，导致高耐磨复合板与蜗壳之间存在相对运动，进一步增加风机运行时的振动和噪音。因此，发明人采用塞焊的方式连接高耐磨复合板和蜗壳，避免了铆接和螺纹连接带来的问题。

进一步的，所述叶轮包括上盖板、下盖板、轴盘和叶片；上盖板为圆形，上盖板的中心位置开设有进气孔；下盖板为圆形，下盖板的中心位置开设有固定孔，下盖板和上盖板相对设置，下盖板和上盖板同心，下盖板和上盖板之间构成气腔；轴盘固定与于固定孔中，轴盘的中心位置开设有轴孔，轴孔与所述轴承座的输出轴连接；叶片按周向均匀布置于气腔中；叶片包括相互连接的迎风面和背风面，迎风面由高耐磨复合板构成。

发明人经过研究后发现，叶轮在工作时的磨损主要是由于抽取气体时，气体中的粉尘和颗粒冲击叶片的迎风面，而现有的风机中，叶片主要由钢材制成，导致叶片的迎风面极易被磨损。为了克服这一问题，发明人采用高耐磨复合板制作叶片，以提高叶片的耐磨性能，提高本实用新型的使用寿命。

由于高耐磨复合板的成本较高，完全采用高耐磨复合板制作叶片将大大提高本实用新型的成本。为了取得成本和性能提升的平衡，发明人将叶片分为迎风面和背风面两部分，背风面采用传统材料制作，迎风面采用高耐磨复合板制作，从而在提升本实用新型耐磨性能的同时，有效控制成本的增加量。

进一步的，所述背风面上开设有多个塞焊孔，塞焊孔中填充有焊接填料，所述背风面和迎风面通过焊接填料连接成一体。

背风面和迎风面可以采用多种方式连接，例如铆接和螺纹连接。但是由于叶片在工作中会高速转动，而铆接和螺纹连接不可避免的会存在连接间隙，在高速转动中容易导致背风面和迎风面之间出现微量的相对位移，从而使得本实用新型的振动和噪音增大。因此，发明人采用塞焊的方式连接背风面和迎风面，避免了铆接和螺纹连接带来的问题。

进一步的，所述叶片靠近所述气腔中心的一端设置有耐磨层，耐磨层同时与所述迎风面和所述背风面连接，耐磨层由碳化钨构成。

在吸气进风时，废气中的颗粒会直接冲击叶片靠近气腔中心的一端，导致叶片端部磨损。为了克服这一问题，发明人在叶片靠近所述气腔中心的一端设置耐磨层，以提高本实用新型的使用寿命。叶片端部面积较小，耐磨层难以固定。因此，发明人采用碳化钨构成耐磨层，碳化钨不但耐磨性能优异，而且能够通过堆焊的方式附着于叶片端部，实施容易。

进一步的，所述轴盘的外圆面向外延伸形成搭接板，搭接板搭接于所述下盖板上，搭接板和下盖板之间通过铆钉连接；还包括设置于所述下盖板内表面的防磨帽，防磨帽笼罩所述铆钉的端部。

铆钉的端部直接暴露于气腔中，废气中的颗粒会直接冲击铆钉端部，使铆钉端部磨损。铆钉端部磨损后，铆钉极易脱落，严重影响本实用新型的安全性。为了克服这一问题，增加防磨帽，对铆钉端部进行防护，使铆钉端部不受颗粒冲击，提高本实用新型的安全性。

进一步的，所述上盖板的横截面由水平延伸的圆孤段和斜向延伸的倾斜段构成，圆孤段和倾斜段之间相切，倾斜段靠近所述下盖板。

进一步的，所述集流器包括锥形延伸段和内凹圆弧段，内凹圆弧段的一端与锥形延伸段的小直径端连接，内凹圆弧段的另一端位于所述水平段内，锥形延伸段的大直径端于所述连接风箱连接。

集流器的直径逐渐缩小，且其一端为圆弧形，能够使进风更加集中，提高进风量。而内凹圆弧段的一端位于所述水平段内，可以有效防止漏风的情况发生，使风进入叶轮内的气腔中，提高工作效率。

综上所述，本实用新型的优点和有益效果在于：

1．在蜗壳的内表面设置高铬合金耐磨层，有效提高了风机的使用寿命；

2．将高铬合金耐磨层分为多个高耐磨复合板，降低了生产成本和减少生产时间；

3．采用塞焊的方式连接高耐磨复合板和蜗壳，避免了铆接和螺纹连接带来的问题；

4．将叶片分为迎风面和背风面两部分，背风面采用传统材料制作，迎风面采用高铬合金耐磨复合板制作，从而在提升本实用新型耐磨性能的同时，有效控制成本的增加量；

5．采用塞焊的方式连接背风面和迎风面，避免了铆接和螺纹连接带来的问题；

6．在叶片靠近所述气腔中心的一端设置耐磨层，提高了本实用新型的使用寿命；

7．耐磨层采用碳化钨构成，能够通过堆焊的方式附着于叶片端部，实施容易；

8．增加防磨帽，对铆钉端部进行防护，使铆钉端部不受颗粒冲击，提高了本实用新型的安全性；

9．集流器的直径逐渐缩小，且其一端为圆弧形，能够使进风更加集中，提高进风量；而内凹圆弧段的另一端位于所述水平段内，可以有效防止漏风的情况发生，使风进入叶轮内的气腔中，提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施例，下面将对描述本实用新型实施例中所需要用到的附图作简单的说明。显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域的技术人员来讲，在不付出创造性劳动的情况下，还可以根据下面的附图，得到其它附图。

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的左视图；

图3为图2的E向视图；

图4为图2的F向视图；

图5为叶轮的内部结构示意图；

图6为图5的左视图；

图7为图6的A向视图；

图8为图7的B-B向剖视图；

图9为图6的C处放大图；

图10为图5的D处放大图；

其中，附图标记对应的零部件名称如下：

1-电机，2-联轴器，3-轴承座，4-叶轮，5-进气箱，6-连接风箱，7-集流器，8-蜗壳，9-高铬合金耐磨层，10-进风口，11-出风口，401-上盖板，402-下盖板，403-轴盘，404-叶片，405-进气孔，406-固定孔，407-轴孔，408-气腔，409-迎风面，410-背风面，411-耐磨层，412-搭接板，413-铆钉，414-防磨帽，4011-水平段，4012-倾斜段，701-锥形延伸段，702-内凹圆弧段。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型，下面将结合本实用新型实施例中的附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显而易见的，下面所述的实施例仅仅是本实用新型实施例中的一部分，而不是全部。基于本实用新型记载的实施例，本领域技术人员在不付出创造性劳动的情况下得到的其它所有实施例，均在本实用新型保护的范围内。

实施例1：

如图1~图4所示，一种风机，包括依次连接的电机1、联轴器2、轴承座3和叶轮4，还包括进气箱5、连接风箱6、集流器7和蜗壳8，进气箱5与连接风箱6连通，连接风箱6与集流器7连通，集流器7与蜗壳8连通，蜗壳8完全包裹叶轮4，蜗壳8的内表面设置有高铬合金耐磨层9，进气箱5上开设有进风口10，蜗壳8上开设有出风口11。

现有的风机中，蜗壳由普通钢材制成，导致蜗壳的内表面无法承受高速颗粒的冲击，极易磨损。为了加强风机的耐磨性能，发明人在蜗壳8的内表面设置高铬合金耐磨层9，有效提高了风机的使用寿命。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上，所述高铬合金耐磨层9由多块高耐磨复合板构成，高耐磨复合板相互接触。整体的高铬合金耐磨层制作困难。由于蜗壳8的内表面为曲面，加工整体的高铬合金耐磨层不但成本高，而且装配十分困难，具体实施的话必然导致成本大幅度提高和工期的大幅度延长。而在实际生产当中，欲设置高铬合金耐磨层，较为可行的方法是采用堆焊的方式，但这种方式也存在成本高，耗时长的问题。

为了克服这一问题，将高铬合金耐磨层9分为多个高耐磨复合板，从而降低生产成本和减少生产时间。

实施例3：

本实施例在实施例2的基础上，所述高耐磨复合板上开设有多个塞焊孔，塞焊孔中填充有焊接填料，所述高耐磨复合板和所述蜗壳8的内表面通过焊接填料连接成一体。

实施例4：

如图5~图8所示，本实施例在上述任意一种实施例的基础上，所述叶轮4包括上盖板401、下盖板402、轴盘403和叶片404；上盖板401为圆形，上盖板401的中心位置开设有进气孔405；下盖板402为圆形，下盖板402的中心位置开设有固定孔406，下盖板402和上盖板401相对设置，下盖板402和上盖板401同心，下盖板402和上盖板401之间构成气腔408；轴盘403固定与于固定孔406中，轴盘403的中心位置开设有轴孔407，轴孔407与所述轴承座3的输出轴连接；叶片404按周向均匀布置于气腔408中；叶片404包括相互连接的迎风面409和背风面410，迎风面409由高耐磨复合板构成。

叶轮4在工作时的磨损主要是由于抽取气体时，气体中的粉尘和颗粒冲击叶片404的迎风面，而现有的风机中，叶片主要由钢材制成，导致叶片的迎风面极易被磨损。为了克服这一问题，采用高耐磨复合板制作叶片404，以提高叶片404的耐磨性能，提高本实施例的使用寿命。

由于高耐磨复合板的成本较高，完全采用高耐磨复合板制作叶片404将大大提高本实施例的成本。为了取得成本和性能提升的平衡，将叶片404分为迎风面409和背风面410两部分，背风面410采用传统材料制作，迎风面409采用高耐磨复合板制作，从而在提升本实施例耐磨性能的同时，有效控制成本的增加量。

实施例5：

本实施例在实施例4的基础上，所述背风面410上开设有多个塞焊孔，塞焊孔中填充有焊接填料，所述背风面410和迎风面409通过焊接填料连接成一体。

背风面410和迎风面409可以采用多种方式连接，例如铆接和螺纹连接。但是由于叶片404在工作中会高速转动，而铆接和螺纹连接不可避免的会存在连接间隙，在高速转动中容易导致背风面410和迎风面409之间出现微量的相对位移，从而使得本实施例的振动和噪音增大。因此，采用塞焊的方式连接背风面410和迎风面409，避免了铆接和螺纹连接带来的问题。

实施例6：

如图9所示，本实施例在实施例4或5的基础上，所述叶片404靠近所述气腔408中心的一端设置有耐磨层411，耐磨层411同时与所述迎风面409和所述背风面410连接，耐磨层411由碳化钨构成。

在吸气进风时，废气中的颗粒会直接冲击叶片404靠近气腔408中心的一端，导致叶片404端部磨损。为了克服这一问题，在叶片404靠近所述气腔408中心的一端设置耐磨层411，以提高本实施例的使用寿命。

实施例7：

如图10所示，本实施例在实施例4、5或6的基础上，所述轴盘403的外圆面向外延伸形成搭接板412，搭接板412搭接于所述下盖板402上，搭接板412和下盖板402之间通过铆钉413连接；还包括设置于所述下盖板402内表面的防磨帽414，防磨帽414笼罩所述铆钉413的端部。

铆钉413的端部直接暴露于气腔408中，废气中的颗粒会直接冲击铆钉413端部，使铆钉413端部磨损。铆钉413端部磨损后，铆钉413极易脱落，严重影响本实用新型的安全性。为了克服这一问题，增加防磨帽414，对铆钉413端部进行防护，使铆钉413端部不受颗粒冲击，提高本实用新型的安全性。

实施例8：

如图5所示，本实施例在实施例4、5、6或7的基础上，所述上盖板401的横截面由水平延伸的圆孤段4011和斜向延伸的倾斜段4012构成，圆孤段4011和倾斜段4012之间相切，倾斜段4012靠近所述下盖板402。

实施例9：

如图1所示，本实施例在实施例8的基础上，所述集流器7包括锥形延伸段701和内凹圆弧段702，内凹圆弧段702的一端与锥形延伸段701的小直径端连接，内凹圆弧段702的另一端位于所述水平段4011内，锥形延伸段701的大直径端于所述连接风箱6连接。

集流器7的直径逐渐缩小，且其一端为圆弧形，能够使进风更加集中，提高进风量。而内凹圆弧段702的一端位于所述水平段4011内，可以有效防止漏风的情况发生，使风进入叶轮4内的气腔408中，提高工作效率。

如上所述，便可较好的实现本实用新型。 

Claims (9)

1.一种风机，包括依次连接的电机（1）、联轴器（2）、轴承座（3）和叶轮（4），其特征在于：还包括进气箱（5）、连接风箱（6）、集流器（7）和蜗壳（8），进气箱（5）与连接风箱（6）连通，连接风箱（6）与集流器（7）连通，集流器（7）与蜗壳（8）连通，蜗壳（8）完全包裹叶轮（4），蜗壳（8）的内表面设置有高铬合金耐磨层（9），进气箱（5）上开设有进风口（10），蜗壳（8）上开设有出风口（11）。

2.根据权利要求1所述的一种风机，其特征在于：所述高铬合金耐磨层（9）由多块高耐磨复合板构成，高耐磨复合板相互接触。

3.根据权利要求2所述的一种风机，其特征在于：所述高耐磨复合板上开设有多个塞焊孔，塞焊孔中填充有焊接填料，所述高耐磨复合板和所述蜗壳（8）的内表面通过焊接填料连接成一体。

4.根据权利要求1所述的一种风机，其特征在于：所述叶轮（4）包括上盖板（401）、下盖板（402）、轴盘（403）和叶片（404）；上盖板（401）为圆形，上盖板（401）的中心位置开设有进气孔（405）；下盖板（402）为圆形，下盖板（402）的中心位置开设有固定孔（406），下盖板（402）和上盖板（401）相对设置，下盖板（402）和上盖板（401）同心，下盖板（402）和上盖板（401）之间构成气腔（408）；轴盘（403）固定与于固定孔（406）中，轴盘（403）的中心位置开设有轴孔（407），轴孔（407）与所述轴承座（3）的输出轴连接；叶片（404）按周向均匀布置于气腔（408）中；叶片（404）包括相互连接的迎风面（409）和背风面（410），迎风面（409）由高耐磨复合板构成。

5.根据权利要求4所述的一种风机，其特征在于：所述背风面（410）上开设有多个塞焊孔，塞焊孔中填充有焊接填料，所述背风面（410）和迎风面（409）通过焊接填料连接成一体。

6.根据权利要求4所述的一种风机，其特征在于：所述叶片（404）靠近所述气腔（408）中心的一端设置有耐磨层（411），耐磨层（411）同时与所述迎风面（409）和所述背风面（410）连接，耐磨层（411）由碳化钨构成。

7.根据权利要求4所述的一种风机，其特征在于：所述轴盘（403）的外圆面向外延伸形成搭接板（412），搭接板（412）搭接于所述下盖板（402）上，搭接板（412）和下盖板（402）之间通过铆钉（413）连接；

还包括设置于所述下盖板（402）内表面的防磨帽（414），防磨帽（414）笼罩所述铆钉（413）的端部。

8.根据权利要求4~7中任意一项所述的一种风机，其特征在于：所述上盖板（401）的横截面由水平延伸的圆孤段（4011）和斜向延伸的倾斜段（4012）构成，圆孤段（4011）和倾斜段（4012）之间相切，倾斜段（4012）靠近所述下盖板（402）。

9.根据权利要求8所述的一种风机，其特征在于：所述集流器（7）包括锥形延伸段（701）和内凹圆弧段（702），内凹圆弧段（702）的一端与锥形延伸段（701）的小直径端连接，内凹圆弧段（702）的另一端位于所述水平段（4011）内，锥形延伸段（701）的大直径端于所述连接风箱（6）连接。。