CN203672577U

CN203672577U - 中间壳体的泄漏检测装置

Info

Publication number: CN203672577U
Application number: CN201320813666.XU
Authority: CN
Inventors: 陈友三; 陈常彬; 蓝坤益; 邱庆鹏
Original assignee: DASHIANG PRECISION INDUSTRIAL Co Ltd
Current assignee: DASHIANG PRECISION INDUSTRIAL Co Ltd
Priority date: 2013-12-11
Filing date: 2013-12-11
Publication date: 2014-06-25
Anticipated expiration: 2023-12-11

Abstract

一种中间壳体的泄漏检测装置，包括：设备架构，设备架构上安装有人机界面、操作按钮、气密测漏仪、打字机控制器、治具固定架及电气柜，其中，治具固定架安装有密封设备、打字机、治具及检测设备；而气密测漏仪与密封设备相连，并组成一对中间壳油路和水路测漏回路；电气柜内安装一PLC可编程序控制器，PLC可编程序控制器分别与螺纹检测传感器、气密测漏仪、人机界面和操作按钮连接；且PLC可编程序控制器通过电磁阀分别与气密测漏仪、数个气缸、打字机控制器和气泵相连；其中，打字机控制器与打字机相连；数个气缸的气缸杆分别与数个压头连接。本实用新型将油路及水路测漏、打字、螺纹检测功能于一体，实现了对中间壳体进行自动检测，提高了检测质量。

Description

中间壳体的泄漏检测装置

技术领域

本实用新型涉及检测设备，尤其涉及一种用于涡轮增压器中间壳体的泄漏检测装置。

背景技术

现有的汽车配件包括：涡轮增压器的中间壳、涡轮壳、排气管、连体排气管等部件。其中，涡轮增压器是利用发动机排出的废气驱动涡轮，中间壳为增压器的组成部分，由于涡轮增压器经常处于高速、高温环境下工作，增压器废气涡轮端的温度通常在600度以上。因此，为了保证涡轮增压器的正常工作，对它的泄漏性要求较高。使用时，需要测试中间壳的油路和水路泄漏性能。

现有的测漏方式分为两部分：一是测试中间壳油路的泄漏性能；二是测试中间壳水路的泄漏性能；测试时，首先，测试油路的泄漏性能。

油路测漏设备包括：一工作桌、安装在工作桌上的气密测漏仪和油路测漏治具，其中，油路测漏治具包括：油路孔的密封压头、用于驱动密封压头的气缸、用于工件定位的模仁和定向点、压紧工件用的油缸。

油路泄漏测试合格后，再转到水路测漏工序。

水路测漏设备包括：一工作桌、安装在工作桌上的气密测漏仪和水路测漏治具，其中，水路测漏治具包括：水路孔的密封压头、用于驱动密封压头的气缸、用于工件定位的模仁和定向点、压紧工件用的气缸。该水路测漏设备与打字设备联机。

水路测漏合格后，打字设备再在工件上打字，以方便工件的追溯。

由于现有的测漏方式分为两道工序进行，所有检测设备均为单独设置，检测起来比较繁琐；且对于有无实施油路测漏的情况无防呆功能，因此，存在有漏检的质量风险；同时，为了将中间壳组装到增压器上，需要在中间壳上加工螺纹孔，为了保证装配质量，需要保证中间壳的螺纹孔尺寸，而现有技术均为采用刀具控制螺纹孔加工，易造成刀具崩断、刀具磨损、出现螺纹孔未加工或由于加工尺寸不合格，而影响装配质量。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种改进的中间壳体的泄漏检测装置，其可以将油路测漏、水路测漏、打字、螺纹检测功能于一体，实现了对中间壳体的油路测漏、水路测漏、打字、并对中间壳体装配用的螺纹孔进行自动检测，并在油路测漏、水路测漏、螺纹检测均合格后，自动执行打字动作，避免了对工件漏测的风险，提高了对工件的检测质量，降低了设备成本及检测工序。

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的：

一种中间壳体的泄漏检测装置，其特征在于：包括：设备架构7，设备架构7上安装有人机界面8、操作按钮9、气密测漏仪10、打字机控制器11、治具固定架12及电气柜13，其中，治具固定架12上设有工作台14，工作台14上安装有密封设备、打字机15、治具16及检测设备；而气密测漏仪10与密封设备相连，并组成一对中间壳1的油路和水路进行泄漏检测的测漏回路；电气柜13内安装一PLC可编程序控制器，PLC可编程序控制器分别与螺纹检测传感器38、气密测漏仪10、人机界面8和操作按钮9连接；且PLC可编程序控制器通过电磁阀分别与气密测漏仪10、数个气缸（24，26，29，32，35）、打字机控制器11和气泵相连；其中，打字机控制器11与打字机15相连；数个气缸（24，26，29，32，35）的气缸杆分别与数个用于工件油孔和水孔密封的压头（25，27，31，34，37）连接。

所述设备架构7为框架式结构，设备架构7上设有数个用于气管、油管等走线布置的开孔。

所述数个气缸（24，26，29，32，35）及与气缸杆连接的压头（25，27，31，34，37）构成数个气缸组，其中，有一号油路测漏密封气缸组17、一号水路测漏密封气缸组18、二号油路测漏密封气缸组19、二号水路测漏密封气缸组20和支柱21，支柱21上安装有固定板22、固定板22上安装有中间壳压紧气缸组23。

所述中间壳压紧气缸组23包括：气缸24、压头25，其中，压头25安装到气缸24的气缸杆上，气缸24与PLC可编程序控制器相连。

所述一号油路测漏密封气缸组17包括：气缸26、压头27、一号螺纹气密检测设备28，其中，压头27和一号螺纹检测设备28分别与气缸26相连，由气缸26驱动，压头27用于油路入口的密封；当压头27密封住油路入口时，一号螺纹检测传感器38定位到检测位置；二号油路测漏密封气缸组19包括：气缸32、用于油路出口的密封的压头34，其中，气缸32的气缸杆与压头34相连；气缸32通过电磁阀与PLC可编程序控制器相连。

所述一号水路测漏密封气缸组18包括：气缸29、用于水路入口的密封的压头31，其中，气缸29与压头31相连；二号水路测漏密封气缸组20包括：气缸35、用于水路入口的密封的压头37，其中，气缸35与压头37相连，压头37上设有孔，压头37通过气管与气密测漏仪10连接；中间壳1的水路、压头31、压头37和气密测漏仪10构成一水路测漏回路。

所述中间壳1的油路与中间壳1的轴承孔贯通，轴承孔的一端用治具16的模仁密封圈密封，轴承孔的另一端采用中间壳压紧气缸组23的压头25密封；治具16的模仁上设有气孔，气孔通过气管与气密测漏仪10连接，中间壳1的油路、轴承孔、治具16的模仁、压头25、压头27、压头34和气密测漏仪10构成一油路测漏回路。

所述螺纹检测传感器38通过传感器固定座39固定在支柱6上，PLC可编程控制器通过电磁阀控制各气缸及检测设备的动作。

本实用新型的有益效果：本实用新型由于采用上述技术方案，其可以将油路测漏、水路测漏、打字、螺纹检测功能于一体，实现了对中间壳体的油路测漏、水路测漏、打字、并对中间壳体装配用的螺纹孔进行自动检测，并在油路测漏、水路测漏、螺纹检测均合格后，自动执行打字动作，避免了对工件漏测的风险，提高了对工件的检测质量，降低了设备成本及检测工序。

附图说明：

图1A为现有涡轮增压器中间壳体的主视立体结构示意图。

图1B为现有涡轮增压器中间壳体的侧视立体结构示意图。

图2为本实用新型整体结构示意图。

图3为本实用新型工作台立体示意图。

图4为本实用新型工作台俯视示意图。

图中主要标号说明：

1-中间壳、2-水路入口、3-螺纹孔、4-油路出口、5-水路出口、6-油路入口、7-设备架构、8-人机界面、9-操作按钮、10-气密测漏仪、11-打字机控制器、12-治具固定架、13-电气柜、14-工作台、15-打字机、16-治具、17-一号油路测漏密封气缸组、18-一号水路测漏密封气缸组、19-二号油路测漏密封气缸组、20-二号水路测漏密封气缸组、21-支柱、22-固定板、23-中间壳压紧密封气缸组、24-气缸、25-压头、26-气缸、27-压头、28-螺纹气密检测设备、29-气缸、30-气缸座、31-压头、32-气缸、33-气缸座、34-压头、35-气缸、36-气缸座、37-压头、38-螺纹检测传感器、39-传感器固定座、40-螺纹检测传感器、41-传感器固定座。

具体实施方式

如图1A、图1B所示，现有的中间壳1设有：用于冷却的水路和用于润滑的油路及装配用螺纹孔3，其中，水路设有水路入口2及水路出口5，油路设有油路入口6及油路出口4。

如图2—4所示，本实用新型包括：设备架构7，设备架构7为框架式结构，设备架构7上设有数个用于气管、油管等走线布置的开孔；设备架构7上安装有人机界面8、操作按钮9、气密测漏仪10、打字机控制器11、治具固定架12及电气柜13，其中，治具固定架12上设有工作台14，工作台14上安装有用于测漏用的密封设备、打字机15、治具16及检测设备；而气密测漏仪10与测漏用的密封设备相连，并组成一测漏回路，测漏回路能够对中间壳1的油路和水路进行泄漏检测；电气柜13内安装一PLC可编程序控制器，PLC可编程序控制器分别与螺纹检测传感器38、气密测漏仪10、人机界面8和操作按钮9连接，用于读取螺纹检测传感器38的信号、气密测漏仪10的压力值、人机界面8的输入信号和操作按钮9的输入信息；且PLC可编程序控制器通过电磁阀分别与气密测漏仪10、数个气缸（24，26，29，32，35）、打字机控制器11、气泵相连，其中，打字机控制器11与打字机15相连，以实现气动元件的供气、气密测漏仪10的检测、数个气缸（24，26，29，32，35）的动作以及打字机15的打字，数个气缸（24，26，29，32，35）动作时，带动分别与气缸杆连接的压头（25，27，31，34，37），以实现工件油孔和水孔的密封。

如图3-4所示，工作台14上的数个气缸（24，26，29，32，35）及与气缸杆连接的压头（25，27，31，34，37）构成数个气缸组，其中，有一号油路测漏密封气缸组17、一号水路测漏密封气缸组18、二号油路测漏密封气缸组19、二号水路测漏密封气缸组20和支柱21，支柱21上安装有固定板22、固定板22上安装有中间壳压紧气缸组23。

上述中间壳压紧气缸组23包括：气缸24、压头25，压头25经螺纹连接安装到气缸24的气缸杆上，气缸24与可编程序控制器相连；其中，压头25用于中间壳轴承孔的密封；PLC可编程序控制器通过电磁阀控制气缸24的动作，气缸24的气缸杆带动压头25动作。

上述一号油路测漏密封气缸组17包括：气缸26、压头27、M6螺纹气密检测设备28，其中，压头27和M6螺纹检测设备28分别与气缸26相连，由气缸26驱动，压头27用于油路入口的密封；当压头27密封住油路入口时，M6螺纹检测传感器38定位到检测位置。

二号油路测漏密封气缸组19包括：气缸32、气缸座33、压头34，其中，气缸32通过气缸座33固定在工作台14上，气缸32的气缸杆与压头34相连，气缸32通过电磁阀与PLC可编程序控制器相连；压头34用于油路出口的密封；PLC可编程序控制器通过电磁阀控制气缸32的动作，气缸32的气缸杆带动压头34动作。

中间壳1的油路与中间壳1的轴承孔贯通，轴承孔的一端用治具16的模仁密封圈密封，轴承孔的另一端采用中间壳压紧气缸组23的压头25密封；治具16的模仁上设有气孔，气孔通过气管与气密测漏仪10连接，中间壳1的油路、轴承孔、治具16的模仁、压头25、压头27、压头34和气密测漏仪10构成一油路测漏回路，用于中间壳1油路的泄漏检测。

一号水路测漏密封气缸组18包括：气缸29、气缸座30、压头31，其中，气缸29通过气缸座30固定在工作台14上，气缸29与压头31相连，压头31用于水路入口的密封。

二号水路测漏密封气缸组20包括：气缸35、气缸座36、压头37，其中，气缸35与压头37相连，压头37用于水路出口的密封，压头37上打有孔，压头37通过气管与气密测漏仪10连接；中间壳1的水路、压头31、压头37和气密测漏仪10构成一水路测漏回路，用于中间壳1的水路泄漏检测。

M12螺纹检测传感器38通过传感器固定座39固定在支柱6上，M14螺纹检测传感器40通过传感器固定座41固定在支柱6上，PLC可编程控制器通过电磁阀控制各气缸及检测设备的动作。

如图2所示，工作时，将中间壳1安放在治具16的模仁上，按下启动按钮，此时，中间壳1压紧气缸组23的压头25开始下降，并压紧中间壳1；M12和M14螺纹检测传感器38和螺纹检测传感器40开启，开始检测M12和M14螺纹孔的有无，螺纹孔检测合格后，气缸26动作，M6螺纹检测装置28和压头27均由气缸26驱动；一号油路测漏气缸26带动压头27压紧中间壳1的油路出口4，并带动M6螺纹检测装置28的测头进入中间壳1的M6螺纹孔3内，检测螺纹孔的底孔大小和螺纹深度。M6螺纹孔检测合格后，一号水路测漏密封气缸29和二号水路测漏密封气缸35驱动压头31和压头37前进,直至压头31密封住水路入口，压头37密封住水路出口；此时，设在压头37上的气孔用于水路的供气，气孔与气密测漏仪10连接，中间壳1的水路、压头31、压头37和气密测漏仪10构成一测漏回路，开始测量中间壳1水路的泄漏量。中间壳1水路泄漏测试合格后，一号水路测漏密封气缸29和二号水路测漏密封气缸35驱动压头31和压头37退回；此时，二号油路测漏密封气缸32驱动压头34前进，直至压头34密封住中间壳1的油路出口6，中间壳1的油路、中间壳的轴承孔、治具16的模仁、压头25、压头27、压头34和气密测漏仪10构成一测漏回路，开始测量中间壳1油路的泄漏量。中间壳1的油路泄漏测试合格后，一号油路测漏密封气缸26和二号油路测漏密封气缸32驱动压头27和压头34退回；此时，打字机控制器11控制打字机15动作，并在中间壳1的指定位置上打字，打字内容根据客户要求包括生产日期等信息，用于中间壳1的追溯；打字完成后，中间壳1压紧气缸24驱动压头25退回，便完成一个工作循环。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims

1.一种中间壳体的泄漏检测装置，其特征在于：包括：设备架构（7），设备架构（7）上安装有人机界面（8）、操作按钮（9）、气密测漏仪（10）、打字机控制器（11）、治具固定架（12）及电气柜（13），其中，治具固定架（12）上设有工作台（14），工作台（14）上安装有密封设备、打字机（15）、治具（16）及检测设备；而气密测漏仪（10）与密封设备相连，并组成一对中间壳（1）的油路和水路进行泄漏检测的测漏回路；电气柜（13）内安装一PLC可编程序控制器，PLC可编程序控制器分别与螺纹检测传感器（38）、气密测漏仪（10）、人机界面（8）和操作按钮（9）连接；且PLC可编程序控制器通过电磁阀分别与气密测漏仪（10）、数个气缸（24，26，29，32，35）、打字机控制器（11和气泵相连；其中，打字机控制器（11）与打字机（15）相连；数个气缸（24，26，29，32，35）的气缸杆分别与数个用于工件油孔和水孔密封的压头（25，27，31，34，37）连接。

2.根据权利要求1所述的中间壳体的泄漏检测装置，其特征在于：所述设备架构（7）为框架式结构，设备架构（7）上设有数个用于气管、油管等走线布置的开孔。

3.根据权利要求1所述的中间壳体的泄漏检测装置，其特征在于：所述数个气缸（24，26，29，32，35）及与气缸杆连接的压头（25，27，31，34，37）构成数个气缸组，其中，有一号油路测漏密封气缸组（17）、一号水路测漏密封气缸组（18）、二号油路测漏密封气缸组（19）、二号水路测漏密封气缸组（20）和支柱（21），支柱（21）上安装有固定板（22）、固定板（22）上安装有中间壳压紧气缸组（23）。

4.根据权利要求3所述的中间壳体的泄漏检测装置，其特征在于：所述中间壳压紧气缸组（23）包括：气缸（24）、压头（25），其中，压头（25）安装到气缸（24）的气缸杆上，气缸（24）与PLC可编程序控制器相连。

5.根据权利要求3所述的中间壳体的泄漏检测装置，其特征在于：所述一号油路测漏密封气缸组（17）包括：气缸（26）、压头（27）、一号螺纹气密检测设备（28），其中，压头（27）和一号螺纹检测设备（28）分别与气缸（26）相连，由气缸（26）驱动，压头（27）用于油路入口的密封；当压头（27）密封住油路入口时，一号螺纹检测传感器（38）定位到检测位置；二号油路测漏密封气缸组（19）包括：气缸（32）、用于油路出口的密封的压头（34），其中，气缸（32）的气缸杆与压头（34）相连；气缸（32）通过电磁阀与PLC可编程序控制器相连。

6.根据权利要求3所述的中间壳体的泄漏检测装置，其特征在于：所述一号水路测漏密封气缸组（18）包括：气缸（29）、用于水路入口的密封的压头（31），其中，气缸（29）与压头（31）相连；二号水路测漏密封气缸组（20）包括：气缸（35）、用于水路入口的密封的压头（37），其中，气缸（35）与压头（37）相连，压头（37）上设有孔，压头（37）通过气管与气密测漏仪（10）连接；中间壳（1）的水路、压头（31）、压头（37）和气密测漏仪（10）构成一水路测漏回路。

7.根据权利要求1所述的中间壳体的泄漏检测装置，其特征在于：所述中间壳（1）的油路与中间壳（1）的轴承孔贯通，轴承孔的一端用治具（16）的模仁密封圈密封，轴承孔的另一端采用中间壳压紧气缸组（23）的压头（25）密封；治具（16）的模仁上设有气孔，气孔通过气管与气密测漏仪（10）连接，中间壳（1）的油路、轴承孔、治具（16）的模仁、压头（25）、压头（27）、压头（34）和气密测漏仪（10）构成一油路测漏回路。

8.根据权利要求1所述的中间壳体的泄漏检测装置，其特征在于：所述螺纹检测传感器（38）通过传感器固定座（39）固定在支柱（6）上，PLC可编程控制器通过电磁阀控制各气缸及检测设备的动作。