CN203592051U

CN203592051U - 一种多工位级进模具

Info

Publication number: CN203592051U
Application number: CN201320618974.7U
Authority: CN
Inventors: 牟维军
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2013-09-23
Filing date: 2013-09-23
Publication date: 2014-05-14
Anticipated expiration: 2023-09-23

Abstract

一种多工位级进模具，它由上模、上垫板、侧刃、切刀、压料钉、承料板、下垫板、下模座、下托板、导杆、落料凸模、镶件、凸模固定板、冲孔凸模、压板、限制套、限制柱、导料板组成。该模具上模座(1)、上垫板(2)、凸模固定板(21)用螺钉紧固连接，翻边凸模(22)、冲孔凸模(23)、第一拉伸凸模(24)、第二拉伸凸模(25)、第三拉伸凸模(26)、第四拉伸凸模(27)、第五拉伸凸模(28)安装在凸模固定板(21)的台阶孔中后再与侧刃(3)、承料板(6)滑动间隙配合，第一顶杆(10)、第二顶杆(12)、第三顶杆(13)、第四顶杆(14)、第五顶杆(16)安装在下模座(8)的孔中后再与下垫板(7)滑动间隙配合。

Description

一种多工位级进模具

技术领域

本发明涉及到金属冷冲压成型，是一种多工位级进模具。

背景技术

在模具制造界，多工位级进模具按工序性质可分为冲裁多工位级进模、冲裁拉深多工位级进模、冲裁弯曲多工位级进模、冲裁成形多工位级进模。按冲压成形方法分为：①封闭形孔级进模，这种级进模的各个工作形孔与初冲零件的各个形孔及外形的形状完全一样，分别设置在一定的工位上，材料沿各工位经过连续冲压，最后获得成品或工序件。②切除余料级进模，这种级进模是对冲压件较为复杂的外形和形孔，采取逐步切除余料，经过逐个工位的连续冲压，最后获得成品或工序件。以上两类级进模具虽能完成所有冷冲压工序，模具动作连续性强，但是由于上述多工位级进模集分离工序、成形工序中的许多冲压性质不同的工序于一副模具中，因而造成模具设计制造麻烦，模具制造难大，同时还必须试制或小批量生产后的数据或样件得到保证后，才能设计大批量生产的模具。另一方面，上述多工位级进模工位间步距公差直接影响冲压精度，冲压件精度低，模具工位数、送料和定位不准，造成制品质量十分差，同时模具寿命短。为了克服上述问题，本人结合生产一线多年的设计经验，特提供如下一种模具来解决上述难题。

发明内容

本发明是提供一种多工位级进模具。如图所示，该模具采用浮动式凸模，保证凸凹模的间隙，减小压力机精度误差。排样设置，冲压成形方向由左向右，为了更加合理利用材料，采用双侧刃定距，步距设为21mm，以保证送料的精度。各工位安排为：侧刃切边、切口、变径拉伸、冲预孔、整形、落料。卸料板与下模板通过导柱与下模座连接，导向精度高，卸料平稳。在卸料板螺钉处装有限位套，以保证压料力的均匀。该模具机构有益于切边、切口、变径拉伸、整形、落料在一模上完成。有益于产品质量和卸料平稳、可靠。一种多工位级进模具，解决了封闭形孔级进模和切除余料级进模的分离工序不能在一套模具上完成的问题，解决了冲裁多工位级进模和冲裁多工位级进模，必须试制或小批量生产的数据或样件得到保证后，才能生产模具进行大批量生产的问题，解决了工位间距公差直接影响冲压精度的问题，解决了模具工位数、送料和定位不准，造成制品质量差的问题。一种多工位级进模具，其特征是：上模座(1)、上垫板(2)、凸模固定板(21)用螺钉紧固连接，翻边凸模(22)、冲孔凸模(23)、第一拉伸凸模(24)、第二拉伸凸模(25)、第三拉伸凸模(26)、第四拉伸凸模(27)、第五拉伸凸模(28)安装在凸模固定板(21)的台阶孔中后再与侧刃(3)、承料板(6)滑动间隙配合，第一顶杆(10)、第二顶杆(11)、第三顶杆(12)、第四顶杆(13)、第五顶杆(14)安装在下模座(8)的孔中后再与下垫板(7)滑动间隙配合，落料凸模(19)与凸模固定板(21)、侧刃(3)、承料板(6)滑动间隙配合，镶件(20)与下垫板(7)紧固连接，限制套(30)用螺钉固定在上模座(1)、上垫板(2)、凸模固定板(21)的孔中，限位柱(31)安装在侧刃(3)的孔中，导料板(32)和组合凹模(33)用螺钉连接在下模座上。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明。

图1是模具合模状况的纵剖图

图2是限位机构和脱模机构与模具组成关系的纵剖图

图中数字编号分别表示：

1——上模座2——上垫板3——侧刃

4——切刀5——压料钉6——承料板

7——下垫板8——下模座9——下托板

10——第一顶杆11——第二顶杆12——第三顶杆

13——第四顶杆14——第五顶杆15——第一凹模

16——第六顶杆17——第二凹模18——导杆

19——落料凸模20——镶件21——凸模固定板

22——翻边凸模23——冲孔凸模24——第一拉伸凸模

25——第二拉伸凸模26——第三拉伸凸模

27——第四拉伸凸模28——第五拉伸凸模

29——压板30——限制套31——限制柱

32——导料板33——组合凹模

具体实施方式：

如图所示是一种多工位级进模具，模具成型制品的零件是电脑后壳，材料为Q235钢材，料厚为1.5mm，要求后壳的拆弯处不允许有裂纹，外形宽长，翻孔高度低，生产量大。该制品的模具采用先拉伸后冲底孔再翻边的工艺，根据内孔直径取预冲孔直径d=5mm，得出翻边的高度，拉伸次数和方法，根据零件的特征，按宽凸缘成形拉伸，八次拉伸可完成圆筒部分成形，拆弯处拉伸时采用大的凸凹模圆角半径，以后拉伸靠减小凸凹模圆角半径和加大凸缘宽度。排样设置方向由左向右，为了更加合理的利用材料，采取斜对排。双侧刃定距，步距设计为21mm以保证送料的精度。各冲压工位安排为：侧刃切边、切口、变径拉伸、冲预孔、整形、落料。模具结构如图所示，卸料板与下模板通过导柱与下模座(8)连接，导向精度高，卸料平稳、可靠。在卸料板螺钉处装有十个限位套(30)，以保证压料力的均匀。采用浮动式凸模，保证凸凹模的间隙，减小压力机精度误差。组合凹模，解决拉伸与冲裁刃口的修磨问题。该模具动作牢固可靠，自动化程度高，它能集冲孔、落料、翻边、拉伸等多种工序集一模上进行冲压，减少了传统级进模具数量多的问题，解决了传统级进模具生产效率不高，产品精度差的问题。

Claims

1.一种多工位级进模具，其特征是：上模座(1)、上垫板(2)、凸模固定板(21)用螺钉紧固连接，翻边凸模(22)、冲孔凸模(23)、第一拉伸凸模(24)、第二拉伸凸模(25)、第三拉伸凸模(26)、第四拉伸凸模(27)、第五拉伸凸模(28)安装在凸模固定板(21)的台阶孔中后再与侧刃(3)、承料板(6)滑动间隙配合，第一顶杆(10)、第二顶杆(11)、第三顶杆(12)、第四顶杆(13)、第五顶杆(14)安装在下模座(8)的孔中后再与下垫板(7)滑动间隙配合，落料凸模(19)与凸模固定板(21)、侧刃(3)、承料板(6)滑动间隙配合，镶件(20)与下垫板(7)紧固连接，限制套(30)用螺钉固定在上模座(1)、上垫板(2)、凸模固定板(21)的孔中，限位柱(31)安装在侧刃(3)的孔中，导料板(32)和组合凹模(33)用螺钉连接在下模座上。