CN203566235U - 双向双工位多孔钻床 - Google Patents

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刘志靖
陆文斌
吴玉华
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Abstract

本实用新型涉及多轴钻床的技术领域，尤其是涉及一种应用于凸轮轴钻孔的双向双工位多孔钻床，包括机架，所述机架上设有拖板，拖板上设有导轨，导轨上滑设有由电机驱动滑动位移的钻模板，钻模板上设有待加工件的固定定位装置，所述拖板的下方设有铰孔装置以及与铰孔装置间隔设置的钻孔装置，所述拖板的一侧且位于铰孔装置以及钻孔装置的上方设有倒角装置。优点是：节省人力和时间，在一定程度上节约了成本的投入，而且操作的工序也极为简捷，加工精度显著提高。

Description

双向双工位多孔钻床
技术领域
本实用新型涉及多轴钻床的技术领域，尤其是涉及一种应用于凸轮轴钻孔的双向双工位多孔钻床。
背景技术
目前，通用单缸小型汽油机的凸轮轴，一般为凸轮、正时齿轮一体式结构，在齿轮盘上通常设计有装配减压机构的多个通孔和正时记号盲孔。对该类凸轮轴齿轮盘上的多孔钻孔的操作较为复杂，工序繁多。一般对凸轮轴齿轮盘进行多孔钻孔的操作工序为：以钻三孔为例，首先是进行钻孔，将凸轮轴固定于多头钻床上的中心孔定位钻模，然后由气缸带动多头钻向上进行钻孔，钻双通孔一盲孔；然后将钻孔好的凸轮轴取下，固定于另一台多头钻床钻模上，气缸带动双钻头向上对两通孔进行倒角、然后取下；最后在将倒角好的凸轮轴固定于又一台多头钻床上，然后由气缸带动双铰刀对两通孔进行铰孔。通过这三道工序整个凸轮轴的多孔钻孔才完成，然而在三道工序中，耗费的人力较大，耗损的时间也极大，操作的工序也极为繁杂，且因多次定位，产品的工艺基准变动，孔的位置、形状精度较差，直接影响减压机构的装配精度和使用要求。
发明内容
针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是在于提供一种节省人力和时间，在一定程度上节约了成本的投入，而且操作的工序也极为简捷，提高了加工产品的精度的双向双工位多孔钻床。
为实现上述的目的，本实用新型提供了以下技术方案：一种双向双工位多孔钻床，包括机架，所述机架上设有拖板，拖板上设有导轨，导轨上滑设有由电机驱动滑动位移的钻模板，钻模板上设有待加工件的固定定位装置，所述拖板的下方设有铰孔装置以及与铰孔装置间隔设置的钻孔装置，所述拖板的一侧且位于铰孔装置以及钻孔装置的上方设有倒角装置。
本实用新型进一步设置为：所述固定定位装置的具体结构为：钻模板上的上侧设有夹紧气缸以及设于气缸的活塞杆端部设有上顶尖，下侧固定有定位齿轮以及设于定位齿轮一侧的下顶尖。
本实用新型进一步设置为：所述铰孔装置的具体结构为：机架上且位于拖板的下方固定有多轴器，所述多轴器上设有由电机驱动的若干铰孔铰刀。
本实用新型进一步设置为：所述铰孔铰刀为两个。
本实用新型进一步设置为：所述钻孔装置的具体结构为：机架上且位于拖板的下方固定有多轴器，所述多轴器上设有由电机驱动的若干钻孔钻头。
本实用新型进一步设置为：所述钻孔钻头为三个。
本实用新型进一步设置为：所述倒角装置的具体结构为：拖板的一侧设有多轴器，多轴器上设有若干有电机驱动的若干倒角钻头。
本实用新型进一步设置为：所述倒角钻头为两个。
本实用新型进一步设置为：所述机架上分别设有驱动多轴器上下位移的气缸。
通过采用上述技术方案，本实用新型所达到的技术效果为：将钻孔、倒角以及铰孔集中于一个机架上，并通过拖板上设置钻模板，让待钻孔、倒角以及铰孔的凸轮轴固定于该钻模板上，然后由电机驱动进行移动，分别进行钻孔、倒角以及铰孔，该钻床大量的节省人力和时间，在一定程度上节约了成本的投入，而且操作的工序也极为简捷，加工精度也显著提高。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型的结构原理示意图。
图2为本实用新型的钻孔时的结构原理示意图。
图3为本实用新型的倒角时的结构原理示意图。
图4为本实用新型的铰孔时的结构原理示意图。
具体实施例
如图1至图4所示，为本实用新型公开的一种双向双工位多孔钻床，包括机架10，所述机架10上设有拖板20，拖板20上设有导轨201，导轨201上滑设有由电机30驱动滑动位移的钻模板40，钻模板40上设有待加工件的固定定位装置，所述拖板20的下方设有铰孔装置以及与铰孔装置间隔设置的钻孔装置，所述拖板20的一侧且位于铰孔装置以及钻孔装置的上方设有倒角装置。
本实施例中，所述固定定位装置的具体结构为：钻模板40上的上侧设有气缸501以及设于气缸的活塞杆端部设有上顶尖，下侧固定有定位齿轮502以及设于定位齿轮一侧的下顶尖。定位齿轮502的作用是当待加工的凸轮轴置入时，能够将凸轮轴上套设的正时齿轮卡住，防止在钻孔、倒角以及铰孔的过程中转动。而气缸501的作用是当待加工的凸轮轴置入时，气缸501驱动其活塞杆顶出，直至顶紧凸轮轴，使凸轮轴在钻孔、倒角以及铰孔的过程中不会跳动。
本实施例中，所述铰孔装置的具体结构为：机架10上且位于拖板20的下方固定有多轴器60，所述多轴器60上设有由电机驱动的若干铰孔铰刀70。所述铰孔铰刀70为两个。
本实施例中，所述钻孔装置的具体结构为：机架10上且位于拖板20的下方固定有多轴器60，所述多轴器60上设有由电机驱动的若干钻孔钻头80。所述钻孔钻头80为三个。
本实施例中，所述倒角装置的具体结构为：拖板20的一侧设有多轴器60，多轴器60上设有若干有电机驱动的若干倒角钻头90。所述倒角钻头90为两个。
本实施例中，所述机架10上分别设有驱动多轴器60上下位移的气缸。所述钻模板40由电机驱动限位块定位，依次到达钻、倒-铰孔两个工位。
综上实施例中，所述的钻床在工作时，由固定定位装置夹紧固定好待加工的凸轮轴，然后由电机30带动固定定位装置移动至钻孔位置，此时拖板20下方的带有钻孔钻头80的多轴器60由气缸带动上顶进行钻孔，钻孔结束后，由电机30带动固定定位装置移动至倒角位置，此时拖板20一侧的带有倒角钻头90的多轴器60由气缸带动下顶进行倒角，倒角结束后，由电机30带动固定定位装置移动至铰孔位置，此时拖板20下方的带有铰孔铰刀70的多轴器60由气缸带动上顶进行铰孔，铰孔完毕后，整个凸轮轴的钻孔、倒角以及铰孔工序完成。当然，本实施例中，所述的倒角时的位置以及钻孔时的位置相同时，即在对凸轮轴进行钻孔后，无需由电机30带动固定定位装置移动，只需带有倒角钻头90的多轴器60由气缸带动下顶进行倒角，这样可以更为节省时间。本实施例中所述的钻床将三道工序集中在一起，免去了为不同的工序制造不同的机床的材料浪费，一定程度了节省了资源，同时工作的效率也大大的提升。
上述中，整个加工的过程均为控制器自动控制。
上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种双向双工位多孔钻床，包括机架，其特征在于：所述机架上设有拖板，拖板上设有导轨，导轨上滑设有由电机驱动可滑动定位的钻模板，钻模板上设有待加工件的固定定位装置，所述拖板的下方设有铰孔装置以及与铰孔装置间隔设置的钻孔装置，所述拖板的一侧且位于铰孔装置以及钻孔装置的上方设有倒角装置。
2.根据权利要求1所述的双向双工位多孔钻床，其特征在于：所述固定定位装置的具体结构为：钻模板上的上侧设有夹紧气缸以及设于气缸的活塞杆端部设有上顶尖，下侧固定有定位齿轮以及设于定位齿轮一侧的下顶尖。
3.根据权利要求1所述的双向双工位多孔钻床，其特征在于：所述铰孔装置的具体结构为：机架上且位于拖板的下方固定有多轴器，所述多轴器上设有由电机驱动的若干铰孔铰刀。
4.根据权利要求3所述的双向双工位多孔钻床，其特征在于：所述铰孔铰刀为两个。
5.根据权利要求1所述的双向双工位多孔钻床，其特征在于：所述钻孔装置的具体结构为：机架上且位于拖板的下方固定有多轴器，所述多轴器上设有由电机驱动的若干钻孔钻头。
6.根据权利要求5所述的双向双工位多孔钻床，其特征在于：所述钻孔钻头为三个。
7.根据权利要求1所述的双向双工位多孔钻床，其特征在于：所述倒角装置的具体结构为：拖板的一侧设有多轴器，多轴器上设有若干有电机驱动的若干倒角钻头。
8.根据权利要求7所述的双向双工位多孔钻床，其特征在于：所述倒角钻头为两个。
9.根据权利要求2或3或5或7所述的双向双工位多孔钻床，其特征在于：所述机架上分别设有驱动多轴器上下位移的气缸。
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