CN203559882U - 一种石油筛管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种石油筛管，包括管体，所述管体的外壁上开有外侧通孔，所述管体的内壁上开有内侧通孔，所述外侧通孔和内侧通孔相连通，所述外侧通孔和内侧通孔贯穿管体的管壁厚度，所述外侧通孔内焊接有铸件，所述铸件上开有缝腔，所述缝腔的纵截面形状为等腰梯形，所述缝腔的窄口端朝向管体的外壁，所述缝腔的宽口端与内侧通孔的一端相连通，所述缝腔宽口端的大小与内侧通孔连通端的大小相匹配。本实用新型结构简单、设计合理且挡砂效果好，有效解决了现有石油筛管在使用过程中筛孔易堵塞的问题，以确保通油效果和采油率，同时铸件与基管的连接方式简单，连接可靠，不易出现松动现象。

Description

一种石油筛管

技术领域

本实用新型属于石油开采技术领域，具体是涉及一种石油筛管。 

背景技术

石油筛管是一种安装于油井、水井、地热井、盐水井等无缝或焊接钢制井管最下端，用以将所开采的液体与地层中的砂石分离的一种特殊管体。石油筛管被用于抽油管中进行有限防砂，可用在老油井进行中后期回采，可用在新油井中进行石油开采，还可广泛的应用于侧钻井、分支井中进行防砂，也可以在盐水井、生活用水井中使用进行防砂。 

目前，国内使用较多的石油筛管是绕丝筛管，这种筛管的制造方法是在开有通孔的管柱上缠绕某种截面的钢丝，这些通孔是按照一定规律排布的，最后把这些钢丝固定在管体上，固定这些钢丝时留出一定大小的缝隙作为进油通道。此方法制造出的筛管在我国用的比较多，然而绕丝筛管存在弊端，在其通过大斜度井或是水平井的弯出时，会与井壁发生碰撞和挤压摩擦，导致筛管出现乱丝现象，使完井质量下降，进而降低防砂效果。申请号为02282095.7的专利公开了一种石油筛管，其是在管体的壁上并贯穿管壁的厚度设有相连且相通的内侧通孔和外侧通孔，内侧通孔位于管体内壁的一侧，外侧通孔位于管体外壁的一侧，在外侧通孔内螺纹安装有铸件，铸件上设有多个密集的直筛孔，且外侧通孔的孔径大于内侧通孔的孔径；其存在以下缺点是：（1）由于铸件上的筛孔为多个密集的直筛孔，因此筛孔的边缘处易被堵塞，不能很好的发挥效果，防砂、通油效果差，影响了采油率；且因筛孔呈密集布设，所以加工难度较大；（2）铸件是通过螺纹方式安装在外侧通孔内，螺纹连接不便，连接不紧固，容易出现松动，且螺纹加工困难，铸件的外螺纹更是不容易加工。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种石油筛管，其结构简单、设计合理且挡砂效果好，有效解决了现有石油筛管在使用过程中筛孔易堵塞的问题，以确保通油效果和采油率，同时铸件与基管的连接方式简单，连接可靠，不易出现松动现象。 

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种石油筛管，其特征在于：包括管体，所述管体的外壁上开有外侧通孔，所述管体的内壁上开有内侧通孔，所述外侧通孔和内侧通孔相连通，所述外侧通孔和内侧通孔贯穿管体的管壁厚度，所述外侧通孔内焊接有铸件，所述铸件上开有缝腔，所述缝腔的纵截面形状为等腰梯形，所述缝腔的窄口端朝向管体的外壁，所述缝腔的宽口端与内侧通孔的一端相连通，所述缝腔宽口端的大小与内侧通孔连通端的大小相匹配。 

上述的一种石油筛管，其特征在于：所述铸件的形状为长方体。 

上述的一种石油筛管，其特征在于：所述缝腔开在铸件的中部位置处。 

上述的一种石油筛管，其特征在于：所述外侧通孔沿管体径向布设的数量为15个，所述外侧通孔沿管体轴向布设的数量为6个。 

上述的一种石油筛管，其特征在于：所述铸件的长度a为250mm～350mm，所述缝腔窄口端的宽度b为0.8mm～2.5mm。 

本实用新型与现有技术相比具有以下优点： 

1、本实用新型结构简单、设计合理且生产制造方便。 

2、本实用新型在铸件上开有纵截面形状为等腰梯形的缝腔，且缝腔的窄口端朝向管体的外壁，即缝腔为里大外小的结构，缝腔容积逐渐增大，具有流阻小、不易堵塞和挡砂效果好的优点，可大大提高筛管的防砂、通油效果；有效解决了现有石油筛管铸件上的筛孔为多个密集的直筛孔、筛孔的边缘处易被堵塞、不能很好的发挥效果及防砂、通油效果差的问题，提高了采油率，增加了企业经济效益，具有很高的使用价值，且缝腔较直 筛孔加工方便、容易，加工周期短，加工效率较高。 

3、本实用新型因缝腔宽口端的大小与内侧通孔连通端的大小相匹配，这样油液流阻小，即使有沙粒进入筛管，也会很容易进入筛管中随油液一块被抽走。 

4、本实用新型因铸件是通过焊接方式安装在管体的外侧通孔内，因此连接方便，且连接可靠，不易出现松动，不需要加工螺纹，即有效解决了现有铸件通过螺纹方式安装在外侧通孔内螺纹连接不便、连接不紧固、易出现松动和螺纹加工困难的问题。 

下面通过附图和实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。 

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。 

图2为本实用新型铸件的结构示意图。 

图3为图2的A-A剖视图。 

附图标记说明: 

1—管体；        2—外侧通孔；  3—铸件； 

4—内侧通孔；    5—缝腔。 

具体实施方式

如图1至图3所示，本实用新型包括管体1，所述管体1的外壁上开有外侧通孔2，所述管体1的内壁上开有内侧通孔4，所述外侧通孔2和内侧通孔4相连通，所述外侧通孔2和内侧通孔4贯穿管体1的管壁厚度，所述外侧通孔2内焊接有铸件3，所述铸件3上开有缝腔5，所述缝腔5的纵截面形状为等腰梯形，所述缝腔5的窄口端朝向管体1的外壁，所述缝腔5的宽口端与内侧通孔4的一端相连通，所述缝腔5宽口端的大小与内侧通孔4连通端的大小相匹配。 

如图2所示，所述铸件3的形状为长方体。 

如图2所示，所述缝腔5开在铸件3的中部位置处，不仅可保证铸件3的使用寿命，且易于加工。 

本实施例中，所述外侧通孔2沿管体1径向布设的数量为15个，所述外侧通孔2沿管体1轴向布设的数量为6个；也可根据实际情况合理调整外侧通孔2的径向数量和轴向数量。 

本实施例中，所述铸件3的长度a为250mm～350mm，所述缝腔5窄口端的宽度b为0.8mm～2.5mm；长度a和宽度b的大小可根据实际情况进行合理调整。 

本实用新型中，在铸件3上开有纵截面形状为等腰梯形的缝腔5，且缝腔5的窄口端朝向管体1的外壁，即缝腔5为里大外小的结构，缝腔5容积逐渐增大，具有流阻小、不易堵塞和挡砂效果好的优点，可大大提高筛管的防砂、通油效果，有效解决了现有石油筛管铸件上的筛孔为多个密集的直筛孔、筛孔的边缘处易被堵塞、不能很好的发挥效果及防砂、通油效果差的问题，提高了采油率，增加了企业经济效益，具有很高的使用价值，且缝腔较直筛孔加工方便、容易，加工周期短，加工效率较高；同时，因缝腔5宽口端的大小与内侧通孔4连通端的大小相匹配，这样油液流阻小，即使有沙粒进入筛管，也会很容易进入筛管中随油液一块被抽走。另外，因铸件3是通过焊接方式安装在管体1的外侧通孔2内，因此连接方便，且连接可靠，不易出现松动，不需要加工螺纹，即有效解决了现有铸件通过螺纹方式安装在外侧通孔内螺纹连接不便、连接不紧固、易出现松动和螺纹加工困难的问题。 

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。 

Claims (5)

1.一种石油筛管，其特征在于：包括管体（1），所述管体（1）的外壁上开有外侧通孔（2），所述管体（1）的内壁上开有内侧通孔（4），所述外侧通孔（2）和内侧通孔（4）相连通，所述外侧通孔（2）和内侧通孔（4）贯穿管体（1）的管壁厚度，所述外侧通孔（2）内焊接有铸件（3），所述铸件（3）上开有缝腔（5），所述缝腔（5）的纵截面形状为等腰梯形，所述缝腔（5）的窄口端朝向管体（1）的外壁，所述缝腔（5）的宽口端与内侧通孔（4）的一端相连通，所述缝腔（5）宽口端的大小与内侧通孔（4）连通端的大小相匹配。 

2.按照权利要求1所述的一种石油筛管，其特征在于：所述铸件（3）的形状为长方体。 

3.按照权利要求1所述的一种石油筛管，其特征在于：所述缝腔（5）开在铸件（3）的中部位置处。 

4.按照权利要求1所述的一种石油筛管，其特征在于：所述外侧通孔（2）沿管体（1）径向布设的数量为15个，所述外侧通孔（2）沿管体（1）轴向布设的数量为6个。 

5.按照权利要求1所述的一种石油筛管，其特征在于：所述铸件（3）的长度（a）为250mm～350mm，所述缝腔（5）窄口端的宽度（b）为0.8mm～2.5mm。 

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