CN203484717U - 无卤素板及厚铜板加工用微型钻头 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及用于加工印刷电路板用的微型钻头的制造领域，尤其涉及一种无卤素板及厚铜板加工用微型钻头，包括钻尖和钻身，所述的钻身设有两条完整的螺旋状主排屑，所述的钻尖有两个主切削刃，两个主切削刃之间有一个横刃，每个主切削刃的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃，每个主切削刃与横刃之间各形成一个主刀面，每个副切削刃与横刃之间各形成一个辅刀面，所述的螺旋状主排屑槽由螺旋角度不同的三部分组成，整体的螺旋角度的范围是35°～48°，所述的钻身在两条主排屑槽对应的两个钻背上各开有一条螺旋形排屑槽，本实用新型具有断针率低、所钻孔的孔径精度高、孔的粗糙度小的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及用于加工印刷电路板用的微型钻头的制造领域，尤其涉及一种无卤素板及厚铜板加工用微型钻头。
背景技术
PCB电路板在加工过程中需要利用微型钻头进行打孔，随着电子产品小型化的趋势，PCB电路板的开孔孔径也在不断缩小，并且随着电子行业的发展和环保的需要，无卤素板和厚铜板等此类耐热性，尺寸稳定性和耐化学性好的PCB板材使用量不断增大，是但由于无卤素板的钻孔加工性比较差，易出现孔的粗糙度增大，钉头等情况，而厚铜板由于其PCB内层铜箔厚度增加，钻孔加工过程中易出现因排屑不良导致的孔的粗糙度增大现象。
实用新型内容
本实用新型的目的就是为了解决PCB电路板在加工过程中，尤其是无卤素板及厚铜板加工时使用普通微型钻头排屑性不好导致孔的粗糙度增大，钉头的问题，而提供一种在无卤素板及厚铜板钻孔加工时使用的排屑性好、断针率低、钻孔孔径精度高、所钻孔的粗糙度小的微型钻头。
本实用新型采用的技术方案是：
一种无卤素板及厚铜板加工用微型钻头，包括钻尖和钻身，所述的钻身设有两条完整的螺旋状主排屑槽，所述的钻尖有两个主切削刃，两个主切削刃之间有一个横刃，每个主切削刃的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃，每个主切削刃与横刃之间各形成一个主刀面，每个副切削刃与横刃之间各形成一个辅刀面，所述的螺旋状主排屑槽由螺旋角度不同的三部分组成，整体的螺旋角度的范围是35°～48°，所述的钻身在两条主排屑槽对应的两个钻背上各开有一条螺旋形排屑槽。
所述的螺旋状主排屑槽距离钻尖顶部0.2mm～0.5mm的部分，其螺旋角度为40°～45°，所述的螺旋状主排屑槽距离钻尖顶部0.5mm～2.5mm的部分，其螺旋角度为35°～40°，所述的螺旋状主排屑槽从距离钻尖顶部2.5mm处开始到主排屑槽收尾的部分，其螺旋角度为45°～48°。
所述的排屑槽前端起始于与所在钻背对应连接的辅刀面，排屑槽尾端终结于所在钻背上。
所述的排屑槽一条槽边与所在钻背前端的副切削刃连接，且与该副切削刃螺旋顺延下来的主排屑槽的槽边重合，另一条槽边位于该排屑槽所在的钻背上。
所述的排屑槽的长度占钻身长度的10%～22%，排屑槽的宽度占所在钻背宽度的67%~80%，排屑槽的深度占钻身外径的10%～18%。
所述的排屑槽的螺旋角度与主排屑槽的螺旋角度相同。
本实用新型的有益效果在于：微钻前端的主排屑槽使用较大的螺旋角度，可以降低钻尖部为与板料在对立切削时的切削扭力，提高孔壁质量，在钻身中部的主排屑槽使用较小的螺旋角度能保证钻体刚性，减小钻身扭曲，防止断针及钻向偏离，钻身后部的主排屑槽采用较大的螺旋角度，能提高排屑能力，降低钻头发热量；由于在钻身的两条主排屑槽对应的两个钻背上各开有一条排屑槽，增强了钻头的排屑能力，使钻孔过程中产生的废屑更容易排出，从而减小所钻孔的孔的粗糙度。
附图说明
图1 是本实用新型提供的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头的结构示意图。
图2 是本实用新型提供的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头的钻尖结构示意图。
图中：1、主排屑槽；2、主切削刃；3、横刃；4、副切削刃；5、主刀面；6、辅刀面；7、钻背；8、排屑槽。
具体实施方式
本实用新型的核心是提供一种在无卤素板、厚铜板钻孔加工时使用的断针率低、孔径精度高、孔的粗糙度小的微型钻头。
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1、图2所示, 一种无卤素板及厚铜板加工用微型钻头，包括钻尖和钻身，在钻身设有两条完整的螺旋状主排屑槽1，钻尖有两个主切削刃2，两个主切削刃2之间有一个横刃3，每个主切削刃2的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃4，每个主切削刃2与横刃3之间各形成一个主刀面5，每个副切削刃4与横刃3之间各形成一个辅刀面6。螺旋状主排屑槽1由螺旋角度（角α）不同的三部分组成，整体的螺旋角度控制住35°～48°之间，主排屑槽1的螺旋角度影响钻头的排屑能力和切削能力，在无卤素板及厚铜板上钻孔时，若主排屑槽的螺旋角度大于48°会导致微型钻头刀刃强度减小，钻尖异常磨损，易产生缺口，若主排屑槽1的螺旋角度小于35°会导致钻身扭矩增加，钻孔后的孔壁粗糙度增加，根据无卤素板及厚铜板的特性，将主排屑槽1整体的螺旋角度定在35°～48°之间是个合理的范围。具体的说，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.2mm～0.5mm的部分，将其螺旋角度确定为40°～45°，可以降低钻尖部为与板料在对立切削时的切削扭力，提高孔壁质量；螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.5mm～2.5mm的部分，将其螺旋角度确定为35°～40°，能保证钻体刚性，减小钻身扭曲，防止断针及钻向偏离；螺旋状主排屑槽1从距离钻尖顶部2.5mm处开始到主排屑槽收尾的部分，将其螺旋角度确定为45°～48°，能提高排屑能力，降低钻头发热量。
以两个辅刀面6为起始端，在两个辅刀面6所对应的两个钻背7上各开设一条螺旋形排屑槽8，所开设排屑槽8的螺旋角度与主排屑槽1的螺旋角度相同，所述的排屑槽8一条槽边与所在钻背7前端的副切削刃4连接，且与该副切削刃4螺旋顺延下来的主排屑槽1的槽边重合，另一条槽边位于该排屑槽8所在的钻背7上，排屑槽8尾端终结于所在钻背7上，排屑槽8的长度占钻身长度的10%～22%，排屑槽8的宽度占所在钻背宽度的67%～80%，排屑槽8的深度占钻身外径的10%～18%。这样的设计是不影响整个微钻钻头刚性性能的前提下，主排屑槽1与排屑槽8并行连接，增强了钻头的排屑能力，使钻孔过程中产生的废屑更容易排出，从而减小所钻孔的孔的粗糙度。两个排屑槽8的对称设置保证了在整个微型钻头的对称性，使得微型钻头在旋转使用时平衡性更好，能进一步提高所加工孔的精度。
实施例1：以直径是0.375mm的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头为例，所述的微型钻头包括钻尖和钻身，在钻身设有两条完整的螺旋状主排屑槽1，钻尖有两个主切削刃2，两个主切削刃2之间有一个横刃3，每个主切削刃2的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃4，每个主切削刃2与横刃3之间各形成一个主刀面5，每个副切削刃4与横刃3之间各形成一个辅刀面6。螺旋状主排屑槽1由螺旋角度（角α）不同的三部分组成，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.2mm～0.5mm的部分，将其螺旋角度确定为42°，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.5mm～2.5mm的部分，将其螺旋角度确定为38°，螺旋状主排屑槽1从距离钻尖顶部2.5mm处开始到主排屑槽1收尾的部分，将其螺旋角度确定为46°。以两个辅刀面6为起始端，在两个辅刀面6所对应的两个钻背7上各开设一条螺旋形排屑槽8，所开设排屑槽8的螺旋角度与主排屑槽1的螺旋角度相同，所述的排屑槽8一条槽边与所在钻背7前端的副切削刃4连接，且与该副切削刃4螺旋顺延下来的主排屑槽1的槽边重合，另一条槽边位于该排屑槽8所在的钻背7上，排屑槽8尾端终结于所在钻背7上，排屑槽8的长度占钻身长度的15%，排屑槽8的宽度占所在钻背宽度的78%，排屑槽8的深度占钻身外径的15%。
实施例2：以直径是0.25mm的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头为例，所述的微型钻头包括钻尖和钻身，在钻身设有两条完整的螺旋状主排屑槽1，钻尖有两个主切削刃2，两个主切削刃2之间有一个横刃3，每个主切削刃2的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃4，每个主切削刃2与横刃3之间各形成一个主刀面5，每个副切削刃4与横刃3之间各形成一个辅刀面6。螺旋状主排屑槽1由螺旋角度（角α）不同的三部分组成，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.2mm～0.5mm的部分，将其螺旋角度确定为40°，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.5mm～2.5mm的部分，将其螺旋角度确定为39°，螺旋状主排屑槽1从距离钻尖顶部2.5mm处开始到主排屑槽1收尾的部分，将其螺旋角度确定为45°。以两个辅刀面6为起始端，在两个辅刀面6所对应的两个钻背7上各开设一条螺旋形排屑槽8，所开设排屑槽8的螺旋角度与主排屑槽1的螺旋角度相同，所述的排屑槽8一条槽边与所在钻背7前端的副切削刃4连接，且与该副切削刃4螺旋顺延下来的主排屑槽1的槽边重合，另一条槽边位于该排屑槽8所在的钻背7上，排屑槽8尾端终结于所在钻背7上，排屑槽8的长度占钻身长度的18%，排屑槽8的宽度占所在钻背宽度的80%，排屑槽8的深度占钻身外径的13%。
实施例3：以直径是0.20mm的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头为例，所述的微型钻头包括钻尖和钻身，在钻身设有两条完整的螺旋状主排屑槽1，钻尖有两个主切削刃2，两个主切削刃2之间有一个横刃3，每个主切削刃2的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃4，每个主切削刃2与横刃3之间各形成一个主刀面5，每个副切削刃4与横刃3之间各形成一个辅刀面6。螺旋状主排屑槽1由螺旋角度（角α）不同的三部分组成，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.2mm～0.5mm的部分，将其螺旋角度确定为40°，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.5mm～2.5mm的部分，将其螺旋角度确定为39°，螺旋状主排屑槽1从距离钻尖顶部2.5mm处开始到主排屑槽1收尾的部分，将其螺旋角度确定为45°。以两个辅刀面6为起始端，在两个辅刀面6所对应的两个钻背7上各开设一条螺旋形排屑槽8，所开设排屑槽8的螺旋角度与主排屑槽1的螺旋角度相同，所述的排屑槽8一条槽边与所在钻背7前端的副切削刃4连接，且与该副切削刃4螺旋顺延下来的主排屑槽1的槽边重合，另一条槽边位于该排屑槽8所在的钻背7上，排屑槽8尾端终结于所在钻背7上，排屑槽8的长度占钻身长度的21%，排屑槽8的宽度占所在钻背宽度的70%，排屑槽8的深度占钻身外径的10%。
实施例4：以直径是0.35mm的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头为例，所述的微型钻头包括钻尖和钻身，在钻身设有两条完整的螺旋状主排屑槽1，钻尖有两个主切削刃2，两个主切削刃2之间有一个横刃3，每个主切削刃2的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃4，每个主切削刃2与横刃3之间各形成一个主刀面5，每个副切削刃4与横刃3之间各形成一个辅刀面6。螺旋状主排屑槽1由螺旋角度（角α）不同的三部分组成，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.2mm～0.5mm的部分，将其螺旋角度确定为42°，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.5mm～2.5mm的部分，将其螺旋角度确定为38°，螺旋状主排屑槽1从距离钻尖顶部2.5mm处开始到主排屑槽1收尾的部分，将其螺旋角度确定为46°。以两个辅刀面6为起始端，在两个辅刀面6所对应的两个钻背7上各开设一条螺旋形排屑槽8，所开设排屑槽8的螺旋角度与主排屑槽1的螺旋角度相同，所述的排屑槽8一条槽边与所在钻背7前端的副切削刃4连接，且与该副切削刃4螺旋顺延下来的主排屑槽1的槽边重合，另一条槽边位于该排屑槽8所在的钻背7上，排屑槽8尾端终结于所在钻背7上，排屑槽8的长度占钻身长度的16%，排屑槽8的宽度占所在钻背宽度的75%，排屑槽8的深度占钻身外径的15%。
实施例5：以直径是0.275mm的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头为例，所述的微型钻头包括钻尖和钻身，在钻身设有两条完整的螺旋状主排屑槽1，钻尖有两个主切削刃2，两个主切削刃2之间有一个横刃3，每个主切削刃2的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃4，每个主切削刃2与横刃3之间各形成一个主刀面5，每个副切削刃4与横刃3之间各形成一个辅刀面6。螺旋状主排屑槽1由螺旋角度（角α）不同的三部分组成，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.2mm～0.5mm的部分，将其螺旋角度确定为42°，螺旋状主排屑槽1距离钻尖顶部0.5mm～2.5mm的部分，将其螺旋角度确定为38°，螺旋状主排屑槽1从距离钻尖顶部2.5mm处开始到主排屑槽1收尾的部分，将其螺旋角度确定为45°。以两个辅刀面6为起始端，在两个辅刀面6所对应的两个钻背7上各开设一条螺旋形排屑槽8，所开设排屑槽8的螺旋角度与主排屑槽1的螺旋角度相同，所述的排屑槽8一条槽边与所在钻背7前端的副切削刃4连接，且与该副切削刃4螺旋顺延下来的主排屑槽1的槽边重合，另一条槽边位于该排屑槽8所在的钻背7上，排屑槽8尾端终结于所在钻背7上，排屑槽8的长度占钻身长度的15%，排屑槽8的宽度占所在钻背宽度的76%，排屑槽8的深度占钻身外径的13%。
Claims (6)
1.一种无卤素板及厚铜板加工用微型钻头，包括钻尖和钻身，所述的钻身设有两条完整的螺旋状主排屑槽（1），所述的钻尖有两个主切削刃（2），两个主切削刃（2）之间有一个横刃（3），每个主切削刃（2）的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃（4），每个主切削刃（2）与横刃（3）之间各形成一个主刀面（5），每个副切削刃（4）与横刃（3）之间各形成一个辅刀面（6），其特征在于：所述的螺旋状主排屑槽（1）由螺旋角度不同的三部分组成，整体的螺旋角度的范围是35°～48°，所述的钻身在两条主排屑槽（1）对应的两个钻背（7）上各开有一条螺旋形排屑槽（8）。
2.根据权利要求1所述的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头，其特征在于：所述的螺旋状主排屑槽（1）距离钻尖顶部0.2mm～0.5mm的部分，其螺旋角度为40°～45°，所述的螺旋状主排屑槽（1）距离钻尖顶部0.5mm～2.5mm的部分，其螺旋角度为35°～40°，所述的螺旋状主排屑槽（1）从距离钻尖顶部2.5mm处开始到主排屑槽（1）收尾的部分，其螺旋角度为45°～48°。
3.根据权利要求1所述的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头，其特征在于：所述的排屑槽（8）前端起始于与所在钻背（7）对应连接的辅刀面（6），排屑槽（8）尾端终结于所在钻背（7）上。
4.根据权利要求1所述的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头，其特征在于：所述的排屑槽（8）一条槽边与所在钻背（7）前端的副切削刃（4）连接，且与该副切削刃（4）螺旋顺延下来的主排屑槽（1）的槽边重合，另一条槽边位于该排屑槽（8）所在的钻背（7）上。
5.根据权利要求1所述的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头，其特征在于：所述的排屑槽（8）的长度占钻身长度的10%～22%，排屑槽（8）的宽度占所在钻背（7）宽度的67%~80%，排屑槽（8）的深度占钻身外径的10%～18%。
6.根据权利要求1所述的无卤素板及厚铜板加工用微型钻头，其特征在于：所述的排屑槽（8）的螺旋角度与主排屑槽（1）的螺旋角度相同。
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Cited By (5)
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| CN108453292A (zh) * | 2018-04-26 | 2018-08-28 | 湖北齐能精密工业有限公司 | 一种耐高温pcb板钻孔刀具及pcb板的钻孔加工方法 |
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2013
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Legal Events
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| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20171226 Address after: 473500 west side of Zhongxing Road, Xinye County, Nanyang City, Henan Patentee after: NANYANG DINGTAI HIGH-TECH CO.,LTD. Address before: 473500 west side of Tower Road, Xinye County, Henan, Nanyang Patentee before: XINYE DIAMONTECH PRECISION TECHNOLOGY CO.,LTD. |
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| CP02 | Change in the address of a patent holder | ||
| CP02 | Change in the address of a patent holder |
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