CN203374485U - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转式压缩机。该旋转式压缩机包括：壳体；压缩机构，压缩机构设在壳体内，压缩机构包括：主、副气缸；中间隔板，中间隔板夹设在主、副气缸之间；主轴承，主轴承设在主气缸的上面以在主轴承、主气缸与中间隔板之间限定出主压缩腔；副轴承，副轴承设在副气缸的下面以在副轴承、副气缸与中间隔板之间限定出副压缩腔；曲轴，曲轴贯穿主轴承、中间隔板和副轴承，曲轴上套设有主活塞和副活塞；驱动电机，驱动电机设在壳体内。本实用新型的旋转式压缩机具有双气缸结构，且该两个气缸间只设置一个中间隔板，从而保证了旋转式压缩机具有较高的能效，同时方便中间隔板的加工，有利于成本的降低。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机构造技术领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机。

背景技术

对于传统的具有双气缸结构的旋转式压缩机而言，其压缩机构包括主气缸、副气缸、主轴承、副轴承和两个中间隔板，该两个中间隔板并置且夹设在主气缸与副气缸之间。一般地，在该两个中间隔板彼此相对的面上开设排气通道，用于排出经过压缩腔压缩后的冷媒。

但是，出于结构的限制以及成本的考虑，特别是曲轴的可靠性问题，该两个中间隔板的总厚度要尽量小，中间隔板厚度小会导致装配过程以及压缩机构工作时该两个中间隔板产生变形。现有的解决方式是增加主气缸的运转间隙，但增加运转间隙会降低主气缸的工作效率，从而直接影响旋转式压缩机的整机能效。而且加工这种较薄的中间隔板（一般只有3-4mm厚）的加工难度和成本均较高，实用性较差。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提出一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机具有双气缸结构，且该两个气缸间只设置一个中间隔板，从而保证了旋转式压缩机具有较高的能效，同时方便中间隔板的加工，有利于成本的降低。

根据本实用新型的旋转式压缩机，包括：壳体；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括：主气缸和副气缸；具有预定厚度的中间隔板，所述中间隔板夹设在所述主气缸与所述副气缸之间；主轴承，所述主轴承设在所述主气缸的上面以在所述主轴承、所述主气缸与所述中间隔板之间限定出主压缩腔；副轴承，所述副轴承设在所述副气缸的下面以在所述副轴承、所述副气缸与所述中间隔板之间限定出副压缩腔；曲轴，所述曲轴贯穿所述主轴承、所述中间隔板和所述副轴承，所述曲轴上套设有主活塞和副活塞，所述主活塞位于所述主压缩腔内且所述副活塞位于所述副压缩腔内；驱动电机，所述驱动电机设在所述壳体内用于驱动所述曲轴绕所述曲轴的中心轴线旋转。

根据本实用新型的旋转式压缩机，通过在主气缸与副气缸之间设置单块且厚度相对较大的中间隔板，使得中间隔板刚度增加、中间隔板变形显著减小，可提高主气缸运转效率进而保证旋转式压缩机的整体效率。

同时，在装配压缩机构时中间隔板变形明显改善，且主气缸不需要很大的间隙即能保证曲轴运行可靠，从而进一步提高主气缸的运转效率。

另外，由于取消了传统双隔板结构中的一个隔板，因此使得中间隔板的结构更加简单，加工方便，部品制造成本大大降低。

另外，根据本实用新型的旋转式压缩机，还可以具有如下附加技术特征：

所述旋转式压缩机还包括主消音器和副消音器，所述主消音器套设在所述主轴承的外面，所述副消音器套设在所述副轴承的外面。通过设置主消音器和副消音器，可以降低旋转式压缩机运行时的噪音。

所述中间隔板内形成有用于接收所述主压缩腔排出的冷媒并将所述冷媒输送至所述主消音器内的排气通道。

所述排气通道包括第一进口通道、第一凹槽和第一出口通道，所述第一进口通道分别与所述主压缩腔和所述第一凹槽连通，所述第一出口通道分别与所述主消音器和所述第一凹槽连通。

所述第一出口通道为多个。

由此，可以保证排气通畅。

所述第一凹槽为环形凹槽且形成在所述中间隔板的下表面上。

所述排气通道包括第二进口通道、第二凹槽和第二出口通道，其中所述第二出口通道为所述主压缩腔和所述副压缩腔共用的出口通道。

所述中间隔板的厚度在4-11mm。

优先地，所述中间隔板的厚度在6-8mm。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机的示意图；

图2是图1中所示的旋转式压缩机的中间隔板的立体图；

图3是图2中所示的中间隔板的主视图；

图4是根据本实用新型另一个实施例的旋转式压缩机的示意图；

图5是图4中所示的旋转式压缩机的主气缸、中间隔板和副气缸的立体图；

图6是图5中所示的旋转式压缩机的主气缸、中间隔板和副气缸的剖视图；

图7是图4中所示的旋转式压缩机的中间隔板的立体图；

图8是图7中所示的中间隔板的主视图。

附图标记说明：

旋转式压缩机100；

壳体1；

曲轴20，主消音器21，主轴承22，主气缸23，主活塞24，中间隔板25，第一进口通道251a，第一凹槽252a，第一出口通道253a，第二进口通道251b，第二凹槽252b，第二出口通道253b，副气缸26，副活塞27，副轴承28，副消音器29。

定子31，转子32；

压力切换机构4。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图8描述根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，可用于诸如空调器的制冷设备中。

根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机100可以包括壳体1、压缩机构和驱动电机。根据本实用新型的一个实施例，壳体1可以包括主壳体、上壳体和下壳体，上壳体设在主壳体的上面，上壳体与主壳体可焊接成一体，下壳体设在主壳体的下面，下壳体与主壳体可焊接成一体，上壳体、主壳体和下壳体合围成一安装空腔。当然，可以理解的是，根据本实用新型实施例的压缩机的壳体结构包括但不限于此。

如图1和图4所示，压缩机构设在壳体1内，压缩机构可以包括主气缸23、副气缸26、中间隔板25、主轴承22、副轴承28和曲轴20。参照图1和图4所示，主气缸23和副气缸26上下间隔开，中间隔板25夹设在主气缸23与副气缸26之间，具体地，中间隔板25夹设在主气缸23的下面与副气缸26的上面。中间隔板25具有预定厚度，例如根据本实用新型的一些实施例，中间隔板25的厚度在4mm-11mm之间，优选在6mm-8mm之间。可以理解，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据不同旋转式压缩机100选择适宜厚度的中间隔板25。

采用单一且较厚的中间隔板25，可以降低中间隔板25的加工难度和成本，同时在压缩机构运行时中间隔板25也不易变形，从而保证旋转式压缩机100具有良好的整机能效。

主轴承22设在主气缸23的上面以在主轴承22、主气缸23和中间隔板25之间限定出主压缩腔。主轴承22与主气缸23可通过多个螺栓紧固，主轴承22用于支承曲轴20的中下部分。副轴承28设在副气缸26的下面以在副轴承28、副气缸26与中间隔板25之间限定出副压缩腔，副轴承28与副气缸26可通过多个螺栓紧固，副轴承28用于支撑曲轴20的下端部。

参照图1和图4所示，曲轴20贯穿主轴承22、中间隔板25和副轴承28，曲轴20的下端伸入到壳体1内底部的油池中，曲轴20内可形成有中心油孔，中心油孔的底部连通油池，中心油孔内可以设置油叶片。

曲轴20上套设有主活塞24和副活塞27，主活塞24和副活塞27随曲轴20同步转动。主活塞24位于主压缩腔内，用于对进入主压缩腔内的冷媒进行压缩，主活塞24的外周面可以是圆形或椭圆形等。副活塞27位于主活塞24的斜下方，副活塞27位于副压缩腔内，用于对进入副压缩腔内的冷媒进行压缩，副活塞27的外周面可以是圆形或椭圆形等。

主气缸23内还具有主滑片槽和可滑动地设在主滑片槽内的主滑片，主滑片的先端伸入到主压缩腔内且止抵在主活塞24的外周面上。副气缸26内还具有副滑片槽和可滑动地设在所述副滑片槽内的副滑片，副滑片的先端伸入到副压缩腔内，副滑片可由压力切换机构4驱动副滑片是否与副活塞27的外周面贴合，其中在压力切换机构4驱动副滑片贴合在副活塞27的外周面上时，副气缸26参与工作，此时副活塞27对进入副压缩腔内的冷媒进行压缩。而在压力切换机构4没有驱动副滑片贴合在副活塞27的外周面上时，副气缸26不参与工作，此时副活塞27在副压缩腔内空转。由此，根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机100为可变容量的旋转式压缩机100。

可以理解的是，上述的压力切换机构4已为现有技术且为本领域的普通技术人员所熟知，因此这里对于压力切换机构4的具体构造和工作原理不作详细说明。

驱动电机设在壳体1内用于驱动曲轴20绕曲轴20的中心轴线旋转。具体地，驱动电机可以包括转子32和定子31，定子31可固定在压缩机壳体1的内壁面上，如定子31可焊接在主壳体的内壁面上，转子32可转动地设在定子31内侧，转子32与曲轴20的上部可固定在一起，由此定子31可驱动转子32带动曲轴20旋转。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，通过在主气缸23与副气缸26之间设置单块且厚度相对较大的中间隔板25，使得中间隔板25刚度增加、中间隔板25变形显著减小，可提高主气缸23运转效率进而保证旋转式压缩机100的整体效率。

同时，在装配压缩机构时中间隔板25变形明显改善，且主气缸23不需要很大的间隙即能保证曲轴20运行可靠，从而进一步提高主气缸23的运转效率。

另外，由于取消了传统双隔板结构中的一个隔板，因此使得中间隔板25的结构更加简单，加工方便，部品制造成本大大降低。

根据本实用新型的一些实施例，如图1和图4所示，旋转式压缩机100还包括主消音器21和副消音器29，主消音器21套设在主轴承22的外面，副消音器29套设在副轴承28的外面。通过设置主消音器21和副消音器29，可以降低旋转式压缩机100运行时的噪音。

参照图4-图8所示，根据本实用新型的一个实施例，中间隔板25内形成有用于接收主压缩腔排出的冷媒并将所述冷媒输送至主消音器21内的排气通道，排入到主消音器21内的冷媒可直接排入到壳体1内部。

进一步，在该实施例中，排气通道包括第一进口通道251a、第一凹槽252a和第一出口通道253a，第一进口通道251a分别与主压缩腔和第一凹槽252a连通。但是，可以理解的是，第一进口通道251a处可以设置有排气阀，该排气阀用于导通或断开第一进口通道251a。

第一出口通道253a分别与主消音器21和第一凹槽252a连通。这里，第一出口通道253a与主消音器21连通应当作广义理解，即可以理解为第一出口通道253a与主消音器21内部是间接连通的。

例如，主气缸23和主轴承22内分别形成有排气通孔，第一出口通道253a、主气缸23内的排气通孔以及主轴承22内的排气通孔依次连通，从而使得主压缩腔排出的高温高压冷媒依次经过第一进口通道251a、第一凹槽252a、第一出口通道253a、主气缸23内的排气通孔、主轴承22内的排气通孔后排入到主消音器21内，并最终从主消音器21排入压缩机壳体1内部。

在该实施例中，如图5-图8所示，第一出口通道253a为多个，这样可以保证排气通畅。可以理解的是，此时主轴承22和主气缸23内的排气通孔也对应为多个。换言之，第一出口通道253a、主轴承22内的排气通孔以及主气缸23内的排气通孔是一一对应的。

在该实施例中，如图7和图8所示，第一凹槽252a为环形凹槽且形成在中间隔板25的下表面上。

在该实施例中，若副气缸26参与工作，即副活塞27对进入副压缩腔内的冷媒进行压缩，则经过副活塞26压缩后的冷媒可采用现有的排出方式排入到壳体1内。例如，经过副活塞26压缩后的冷媒可通过副轴承28上的孔排入到副消音器29内，然后依次通过副轴承28内的排气通孔、副气缸26内的排气通孔、中间隔板25内的排气通孔、主气缸23内的另一排气通孔以及主轴承22内的另一排气通孔排入到主消音器21内，并最终从主消音器21排入到压缩机壳体1内。

根据本实用新型的另一个实施例，如图1-图3所示，排气通道包括第二进口通道251b、第二凹槽252b和第二出口通道253b，其中第二出口通道253b为主压缩腔和副压缩腔共用的出口通道。

具体地，在该实施例中，第二进口通道251b分别与第二凹槽252b和主压缩腔连通，第二进口通道251b内可设置有排气阀用于控制第二进口通道251b的通断。第二出口通道253b与主消音器21内部和第二凹槽252b连通。这里，第二出口通道253b与主消音器21内连通应作广义理解，即可以理解为第二出口通道253b与主消音器21内部是间接连通的。

例如，主气缸23和主轴承22内分别形成有排气通孔，第二出口通道253b、主气缸23内的排气通孔以及主轴承22内的排气通孔依次连通，从而使得主压缩腔排出的高温高压冷媒依次经过第二进口通道251b、第二凹槽252b、第二出口通道253b、主气缸23内的排气通孔、主轴承22内的排气通孔后排入到主消音器21内，并最终从主消音器21排入压缩机壳体1内部。

其中，在副气缸26参与工作时，经副气缸26压缩的冷媒通过副轴承28上的孔排入到副消音器29内，然后可通过副轴承28上的排气通孔以及副气缸26内的排气通孔排入到第二出口通道253b内，由此第二出口通道253b为主气缸23和副气缸26共用的出口通道。

根据本实用新型的一些实施例，主压缩腔的容积大于副压缩腔的容积。进一步，主压缩腔的高度大于副压缩腔的高度，且主压缩腔的半径大于副压缩腔的半径。由此，以具有该旋转式压缩机100的空调器为例，在空调器制冷时，可只采用主气缸23工作，而在空调器制热时，可以使主气缸23和副气缸26同时工作，满足空调器的制热要求。

简言之，根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机100具有改进的中间隔板25结构，提高主气缸23运转效率进而保证压缩机整体效率，同时提升中间隔板25部品制造性。由此，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100结构简单合理、部品制作成本低、整体运转效率高。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

壳体；

压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括：

主气缸和副气缸；

具有预定厚度的中间隔板，所述中间隔板夹设在所述主气缸与所述副气缸之间；

主轴承，所述主轴承设在所述主气缸的上面以在所述主轴承、所述主气缸与所述中间隔板之间限定出主压缩腔；

副轴承，所述副轴承设在所述副气缸的下面以在所述副轴承、所述副气缸与所述中间隔板之间限定出副压缩腔；

曲轴，所述曲轴贯穿所述主轴承、所述中间隔板和所述副轴承，所述曲轴上套设有主活塞和副活塞，所述主活塞位于所述主压缩腔内且所述副活塞位于所述副压缩腔内；

驱动电机，所述驱动电机设在所述壳体内用于驱动所述曲轴绕所述曲轴的中心轴线旋转。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，还包括主消音器和副消音器，所述主消音器套设在所述主轴承的外面，所述副消音器套设在所述副轴承的外面。

3.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述中间隔板内形成有用于接收所述主压缩腔排出的冷媒并将所述冷媒输送至所述主消音器内的排气通道。

4.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述排气通道包括：第一进口通道、第一凹槽和第一出口通道，所述第一进口通道分别与所述主压缩腔和所述第一凹槽连通，所述第一出口通道分别与所述主消音器和所述第一凹槽连通。

5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述第一出口通道为多个。

6.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述第一凹槽为环形凹槽且形成在所述中间隔板的下表面上。

7.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述排气通道包括：第二进口通道、第二凹槽和第二出口通道，其中所述第二出口通道为所述主压缩腔和所述副压缩腔共用的出口通道。

8.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述中间隔板的厚度在4-11mm。

9.根据权利要求8所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述中间隔板的厚度在6mm-8mm。

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