CN203344136U - 一种多功能木工料材复合榫头与型槽成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种多功能木工料材复合榫头与型槽成型装置，包括机架（1）、工作台（2）、切削机构（3）、驱动装置（4），所述工作台设置于机架上，所述驱动装置与设置于机架上的切削机构传动配合，所述切削机构设置有至少两组组合切削刀盘，所述组合切削刀盘之工作段高于工作台的工作面。本实用新型采用功能刀具组合设置结构，实现木工料材端头型槽和型边的同机操作，特别是通过型槽切削刀盘与单片或多片叠合的圆锯片间隔组合构成的槽切割刀盘的粗切，再经过组合端头切削刀盘的切割，能够实现木工料材的阶梯式切割，不仅结构简单、调整简便，而且能够大幅地提高木工料材端头型槽、型边的加工效率和产品质量。
Description
技术领域
本实用新型属于木工机械技术领域，具体涉及一种结构简单、调整方便、效率高的多功能木工料材复合榫头与型槽成型装置。
背景技术
在家俱制造及装饰工程中，都需要对木工料材先刨平后再进行锯切、开槽，特别是起框架作用的木工料材端头部分更是需要开型槽和截长型边，然后才能与各种板材、骨架通过榫卯、胶接等连接形成家具，如实木门边框、门框等。目前，木工锯切、铣削、刨削机床都有多头切削装置（如木工双端锯、四面刨），但只能同时进行多头锯切、多头铣削或多头刨削，而不能同时兼顾锯切和铣削。对于需要同一端面锯切形成不同长短头的型边或同时需要锯切型边和开槽时，更是只能分别锯切或分别锯切、开槽，对于大批量化生产，单一锯切或铣削的装置能够提高生产效率；但随着个性化需求的推动和柔性化生产的发展，分机加工不仅效率低下、劳动强度大、管理复杂，而且多次重复加工定位容易造成衔接错位，影响产品质量；而且为保证多次重复定位的准确性，单机化操作又需要采用复杂的定位装置和过程调节，造成设备结构复杂，调整不易。中小规模化生产更加希望能够一机多能，最好能够实现型槽和截长型边一机完成，这样既有利于降低投资，也有利于减少设备占地面积和提高设备利用率，从而提高生产效率，降低生产成本，还能减少重复定位装置，有利于简化装置结构，便于调整和提高加工质量。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种结构简单、调整方便、效率高的多功能木工料材复合榫头与型槽成型装置。
本实用新型的目的是这样实现的：包括机架、工作台、切削机构、驱动装置，所述工作台设置于机架上，所述驱动装置与设置于机架上的切削机构传动配合，所述切削机构设置有至少两组组合切削刀盘，所述组合切削刀盘之工作段高于工作台的工作面。
本实用新型采用功能刀具组合设置结构，特别是通过设置由圆锯片叠合形成型槽切削刀盘与单片或多片叠合的圆锯片间隔组合构成的槽切割刀盘，以及由不同直接圆锯片间隔组合构成端头切削刀盘，使得同一设备一次加工就实现木工料材型边、端头开斜槽和/或直槽与开缝；又能实现木工料材端头先开槽和开缝，然后对端头进行阶梯式型边切割。对于需要同一端面锯切形成不同长短头的型边或同时需要锯切型边和开槽时，一机多能能够更加适应家具行业的个性化订单需求和柔性化生产需要，特别适应于中小规模化生产；另外，通过组合式实现一机多能，能够减少和简化定位装置，降低调整难度，从而简化设备结构和降低调整难度。而且，通过一次或两次定位就能实现木工料材复杂型槽、型边的加工，特别是卯榫结构框架件端头既需要开型槽，又需要截长型边的加工，能够减少重复定位误差，有利于提高产品质量、降低生产精度要求、提高生产效率和设备利用率，从而降低生产成本。
附图说明
图1为本实用新型原理结构示意图；
图2为本实用新型所加工门边框侧视图；
图中：1-机架、2-工作台、21-锯切工作台、22-切槽工作台、3-切削机构、31-圆锯片、32-型槽切削刀盘、4-驱动装置、5-木工料材、51-切断面、52-型槽、53-窄缝、6-定位挡板、7-高度调节机构。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明，但不以任何方式对本实用新型加以限制，基于本实用新型教导所作的任何变换或替换，均属于本实用新型的保护范围。
如图1所示，本实用新型包括机架1、工作台2、切削机构3、驱动装置4，所述工作台2设置于机架1上，所述驱动装置4与设置于机架1上的切削机构3传动配合，所述切削机构3设置有至少两组组合切削刀盘，所述组合切削刀盘之工作段高于工作台2的工作面。
所述组合切削刀盘同轴设置。
所述组合切削刀盘能够轴向移动并通过卡口或螺纹定位。
所述组合切削刀盘由叠合和/或间隔组合的切削刀片固接而成。
所述切削刀片为圆锯片31和/或圆盘铣刀。
所述圆盘铣刀的刀具由多片刃口呈单一直线或弧线的刀片组合而成。
所述组合成刀具的多片刀片各齿错开沿刀盘圆周螺旋状排列，有利于切削时减少刀具刃口的冲击振动和降低驱动装置4的传动力矩。
所述组合切削刀盘由不同直径的圆锯片31依次递减或递增叠合构成斜槽切削刀盘；或由等径圆锯片31叠合呈特定厚度构成直槽切削刀盘。
所述斜槽切削刀盘和/或直槽切削刀盘间隔组合构成型槽切削刀盘32。
所述斜槽切削刀盘与深槽切削刀盘分别或同轴设置于传动机构上，两者之间设置有工作距离。
所述型槽切削刀盘32与单片或多片叠合的圆锯片31间隔组合构成槽切削刀盘。
所述切削机构3包括由叠合的切削刀片构成的组合槽切削刀盘和由间隔组合的切削刀片构成的组合端头切削刀盘。
所述组合端头切削刀盘至少包括两个直径不同的圆锯片31，圆锯片31间的直径差相当于木工料材梯级端头的厚度差；圆锯片31间的间隔等于木工料材梯级端头的长度差。
所述工作台2为一整体结构或与不同切削刀盘配套的分体工作台结构。
所述工作台2设置有螺杆调节结构、楔形导轨机构、杠杆-偏心轮结构或铰链四杆机构中的一种或一种以上组合的高度调节机构7。
所述工作台2上分别设置有对应于不同组合切削刀盘的定位挡板6。
所述定位挡板6定位面与切削刀盘端面平行其能够相对切削刀盘轴向移动定位，从而能根据需要调整定位位置。
所述组合切削刀盘上方设置有防护罩及其吸尘装置。
所述组合切削刀盘在工作台2前方和/或后方设置有木工料材滚筒式进料器、斜滚式进料器或履带式进料器。
本实用新型工作原理和工作过程：
本实用新型采用功能刀具组合设置结构，特别是通过设置由圆锯片叠合形成型槽切削刀盘与单片或多片叠合的圆锯片间隔组合构成的槽切割刀盘，以及由不同直接圆锯片间隔组合构成端头切削刀盘，使得同一设备一次加工就实现木工料材型边、端头开斜槽和/或直槽与开缝；又能实现木工料材端头先开槽和开缝，然后对端头进行阶梯式型边切割。
工作时，将四面已刨平的门边框木工料材5放置于切槽工作台22上，调整工作台高度调节机构7使木工料材5中心高度与型槽切削刀盘32中心基本等高，然后调整轴向和径向定位挡板6使木工料材5轴向、径向位置符合要求；启动驱动装置4，木工料材5紧靠定位挡板6并垂直型槽切削刀盘32轴向推进，使圆锯片31和型槽切削刀盘32构成的槽切削刀盘同时切割木工料材5端面，推进木工料材5端面至径向定位挡板6后退出，完成端面型槽52和窄缝53的切割。使木工料材5已切型槽52和窄缝53的端面与组合端头切削刀盘的圆锯片平行的放置于锯切工作台21，另一端与定位挡板6紧密接触，调整定位挡板6使得木工料材5预留长度符合要求；调整组合端头切削刀盘的圆锯片，使圆锯片31从定位挡板6相对面由小到大排列，且圆锯片31直径差相当于木工料材梯级端头的厚度差，进一步调整圆锯片31间隔使之与木工料材5梯级端头的长度差相同；调整工作台高度调节机构7，使木工料材5端面的窄缝53高度与圆锯片31凸出于工作台2的工作段对应；启动驱动装置4，与组合端头切削刀盘轴线平行方向推进木工料材5并通过圆锯片31，切除多余材料，从而形成符合要求的台阶状切断面51和型槽52的门边框。
Claims (10)
1.一种多功能木工料材复合榫头与型槽成型装置，包括机架（1）、工作台（2）、切削机构（3）、驱动装置（4），所述工作台（2）设置于机架（1）上，所述驱动装置（4）与设置于机架（1）上的切削机构（3）传动配合，其特征在于所述切削机构（3）设置有至少两组组合切削刀盘，所述组合切削刀盘之工作段高于工作台（2）的工作面。
2.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于所述组合切削刀盘由叠合和/或间隔组合的切削刀片固接而成。
3.根据权利要求1或2所述的成型装置，其特征在于所述组合切削刀盘由不同直径的圆锯片（31）依次递减或递增叠合构成斜槽切削刀盘；或由等径圆锯片（31）叠合呈特定厚度构成直槽切削刀盘。
4.根据权利要求3所述的成型装置，其特征在于所述斜槽切削刀盘和/或直槽切削刀盘间隔组合构成型槽切削刀盘（32）。
5.根据权利要求4所述的成型装置，其特征在于所述型槽切削刀盘（32）与单片或多片叠合的圆锯片（31）间隔组合构成槽切削刀盘。
6.根据权利要求1或2所述的成型装置，其特征在于所述切削机构（3）包括由叠合的切削刀片构成的组合槽切削刀盘和由间隔组合的切削刀片构成的组合端头切削刀盘。
7.根据权利要求6所述的成型装置，其特征在于所述组合端头切削刀盘至少包括两个直径不同的圆锯片，圆锯片间的直径差相当于木工料材梯级端头的厚度差；圆锯片间的间隔等于木工料材梯级端头的长度差。
8.根据权利要求6所述的成型装置，其特征在于所述工作台（2）为一整体结构或与不同切削刀盘配套的分体工作台结构。
9.根据权利要求8所述的成型装置，其特征在于所述工作台（2）设置有螺杆调节结构、楔形导轨机构、杠杆-偏心轮结构或铰链四杆机构中的一种或一种以上组合的高度调节机构。
10.根据权利要求8所述的成型装置，其特征在于所述工作台（2）上分别设置有对应于不同组合切削刀盘的定位挡板（6）。
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| CN107415017A (zh) * | 2017-06-23 | 2017-12-01 | 广西桂林华海家居用品有限公司 | 合榫机 |
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